CN104233770A - 一种亚麻织物前处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种亚麻织物前处理工艺。所述采用优化的淀粉酶退浆方法，其退浆率、润湿性、毛效与传统碱退浆指标相接近，白度较碱退浆织物低，其退浆废液COD值较小，生物降解性好，对环境污染小，解决了传统碱退浆工艺能源消耗大、环境污染严重的问题，使亚麻织物退浆更好地向着环保方向发展；采用优化的煮练工艺，其毛效在13cm/30min以上，且能保持强力，漏白现象明显改善；采用优化的丝光工艺有效提高亚麻纤维的化学活泼性。改善形态和光泽；采用一次氯漂、一次氧漂的两次漂白方法充分去除亚麻织物上的杂质，提高布面白度，增加染色鲜艳度。

Description

一种亚麻织物前处理工艺

技术领域

本发明涉及纺织领域，具体涉及一种亚麻织物前处理工艺。

背景技术

随着人们物质、文化、生活水平的提高，对服装的要求越来越高，不但要求具有天然纤维的舒适性，还要具有合成纤维的保型性好的特点。目前，亚麻纱还存在着麻粒子偏多、弹性差、光泽暗淡、手感粗硬、成品尺寸稳定性差的问题，制约了亚麻织物产品的发展。

染整加工是湿加工阶段，亚麻织物的前处理是很重要的，其效果直接影响到后道工序的生产而且影响到织物的柔软度和光洁度，并且，它决定着染色效果的好坏，亚麻织物须经退浆、煮炼和漂白。亚麻织物的前处理，其主要作用是将亚麻纤维中的果胶、木质素、半纤维素等非纤维成分去除或进行化学反应，使之改性，使纤维的***度提高。亚麻织物氯漂侧重于去除亚麻纤维中的木质素、半纤维素等杂质，漂白亚麻纤维的麻皮，其在操作方面要求较高，如需严格控制漂液的PH值、温度，提高织物漂白的均匀性等。苛刻的要求使亚麻织物的氯漂在实际生产中极易造成大的损失，为了减少损失。

因此，研究亚麻织物退浆、煮练、漂白特点的工艺和相关助剂等具有实际的意义。

本发明是通过大量的研究获得了亚麻织物前处理的合理加工工艺，针对退浆、煮练、丝光、漂白过程，筛选了适合的助剂，制定了最适合的工艺条件。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种亚麻织物前处理工艺。所述采用优化的淀粉酶退浆方法，其退浆率、润湿性、毛效与传统碱退浆指标相接近，白度较碱退浆织物低，其退浆废液COD值较小，生物降解性好，对环境污染小，解决了传统碱退浆工艺能源消耗大、环境污染严重的问题，使亚麻织物退浆更好地向着环保方向发展；采用优化的煮练工艺，其毛效在13cm/30min以上，且能保持强力，漏白现象明显改善；采用优化的丝光工艺有效提高亚麻纤维的化学活泼性。改善形态和光泽；采用一次氯漂、一次氧漂的两次漂白方法充分去除亚麻织物上的杂质，提高布面白度，增加染色鲜艳度。

本发明采用的技术方案如下：

一种亚麻织物前处理工艺，包括如下工艺流程：坯检→翻缝→烧毛→退浆→煮练→丝光→二次烧毛→氯漂、氧漂，其中：

（1）退浆

退浆采用淀粉酶退浆；

工艺处方为：BF7658淀粉酶为1.8-2.2g/L、渗透剂JFC为1.8-2.2g/L、NaCl为5-7g/L；

工艺流程为:织物→浸轧温水(65-75℃)→浸轧酶液(50-60℃)、保温堆置(25-35℃，堆置时间3-4小时)→热水洗→冷水洗→烘干。

（2）煮练

煮练工艺为:NaOH为35-40g/L、SJ100为8-12g/L、NaHSO3为2-4g/L，时间90-95min；

工艺流程为:浸轧煮练碱液→平幅汽蒸→水洗→烘干；方式:上蒸下液煮两次。

（3）丝光

工艺流程为:浸轧浓碱→透风→浸轧浓碱→布铁扩幅→冲吸去碱→直辊冲洗去碱→蒸洗→水洗→烘干；

丝光工艺参数为:碱浓度160-200g/L，浸轧时间1.5-2.5min，轧碱温度为室温，张力1.5-2.5%，冲洗碱浓度40-45g/L，冲洗碱温度70-75℃，蒸洗温度>95℃，水洗温度70-75℃，落布pH值7-8。

（4）氯漂、氧漂

工艺流程为：浸轧氯水→堆置→水洗→浸轧双氧水→平幅汽蒸→水洗→烘干；

氯漂处方:有效氯含量3-4g/L、温度为室温、时间30-40min、pH5.5-6.5；

氧漂处方为：精练剂1.5-2.5g/L、双氧水3.5-4.5g/L、焦磷酸钠4.5-5.5g/L、碳酸氢钠1.5-2.5g/L，温度98-100℃，时间45-75min。

其中，亚麻织物前处理最佳工艺为：

（1）退浆

退浆采用淀粉酶退浆；

工艺处方为：BF7658淀粉酶为2g/L、渗透剂JFC为2g/L、NaCl为6g/L；

工艺流程为:织物→浸轧温水(70℃)→浸轧酶液(55℃)、保温堆置(30℃，堆置时间3.5小时)→热水洗→冷水洗→烘干。

（2）煮练

煮练工艺为:NaOH为37g/L、SJ100为10g/L、NaHSO3为3g/L，时间93min；

工艺流程为:浸轧煮练碱液→平幅汽蒸→水洗→烘干；方式:上蒸下液煮两次。

（3）丝光

工艺流程为:浸轧浓碱→透风→浸轧浓碱→布铁扩幅→冲吸去碱→直辊冲洗去碱→蒸洗→水洗→烘干；

丝光工艺参数为:碱浓度180g/L，浸轧时间2min，轧碱温度为室温，张力2%，冲洗碱浓度43g/L，冲洗碱温度73℃，蒸洗温度110℃，水洗温度73℃，落布pH值7.5。

（4）氯漂、氧漂

工艺流程为：浸轧氯水→堆置→水洗→浸轧双氧水→平幅汽蒸→水洗→烘干；

氯漂处方:有效氯含量3.5g/L、温度为室温、时间35min、pH6；

氧漂处方为：精练剂2g/L、双氧水4g/L、焦磷酸钠5g/L、碳酸氢钠2g/L，温度99℃，时间lh。

本发明具有以下优点：

（1）采用优化的淀粉酶退浆方法，能基本达到传统碱退浆的效果，可以代替碱退浆工艺，其退浆率、润湿性、毛效与传统碱退浆指标相接近，白度较碱退浆织物低，其退浆废液COD值较小，生物降解性好，对环境污染小，解决了传统碱退浆工艺能源消耗大、环境污染严重的问题，使亚麻织物退浆更好地向着环保方向发展。

（2）采用优化的煮练工艺，其毛效在13cm/30min以上，且能保持强力，漏白现象明显改善。

（3）采用一次氯漂、一次氧漂的两次漂白方法充分去除亚麻织物上的杂质，提高布面白度，增加染色鲜艳度。

具体实施方式

为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

实施例一

一种亚麻织物前处理工艺，包括如下工艺流程：坯检→翻缝→烧毛→退浆→煮练→丝光→二次烧毛→氯漂、氧漂，其中：

（1）退浆

退浆采用淀粉酶退浆；

工艺处方为：BF7658淀粉酶为2g/L、渗透剂JFC为2g/L、NaCl为6g/L；

工艺流程为:织物→浸轧温水(70℃)→浸轧酶液(55℃)、保温堆置(30℃，堆置时间3.5小时)→热水洗→冷水洗→烘干。

（2）煮练

煮练工艺为:NaOH为37g/L、SJ100为10g/L、NaHSO3为3g/L，时间93min；

工艺流程为:浸轧煮练碱液→平幅汽蒸→水洗→烘干；方式:上蒸下液煮两次。

（3）丝光

工艺流程为:浸轧浓碱→透风→浸轧浓碱→布铁扩幅→冲吸去碱→直辊冲洗去碱→蒸洗→水洗→烘干；

丝光工艺参数为:碱浓度180g/L，浸轧时间2min，轧碱温度为室温，张力2%，冲洗碱浓度43g/L，冲洗碱温度73℃，蒸洗温度110℃，水洗温度73℃，落布pH值7.5。

（4）氯漂、氧漂

工艺流程为：浸轧氯水→堆置→水洗→浸轧双氧水→平幅汽蒸→水洗→烘干；

氯漂处方:有效氯含量3.5g/L、温度为室温、时间35min、pH6；

氧漂处方为：精练剂2g/L、双氧水4g/L、焦磷酸钠5g/L、碳酸氢钠2g/L，温度99℃，时间lh。

实施例二

一种亚麻织物前处理工艺，包括如下工艺流程：坯检→翻缝→烧毛→退浆→煮练→丝光→二次烧毛→氯漂、氧漂，其中：

（1）退浆

退浆采用淀粉酶退浆；

工艺处方为：BF7658淀粉酶为1.8g/L、渗透剂JFC为1.8g/L、NaCl为5g/L；

工艺流程为:织物→浸轧温水(65℃)→浸轧酶液(50℃)、保温堆置(25℃，堆置时间3小时)→热水洗→冷水洗→烘干。

（2）煮练

煮练工艺为:NaOH为35g/L、SJ100为8g/L、NaHSO3为2g/L，时间90min；

工艺流程为:浸轧煮练碱液→平幅汽蒸→水洗→烘干；方式:上蒸下液煮两次。

（3）丝光

工艺流程为:浸轧浓碱→透风→浸轧浓碱→布铁扩幅→冲吸去碱→直辊冲洗去碱→蒸洗→水洗→烘干；

丝光工艺参数为:碱浓度160g/L，浸轧时间1.5min，轧碱温度为室温，张力1.5%，冲洗碱浓度40g/L，冲洗碱温度70℃，蒸洗温度96℃，水洗温度70℃，落布pH值7。

（4）氯漂、氧漂

工艺流程为：浸轧氯水→堆置→水洗→浸轧双氧水→平幅汽蒸→水洗→烘干；

氯漂处方:有效氯含量3g/L、温度为室温、时间30min、pH5.5；

氧漂处方为：精练剂1.5g/L、双氧水3.5g/L、焦磷酸钠4.5g/L、碳酸氢钠1.5g/L，温度98℃，时间45min。

实施例三

一种亚麻织物前处理工艺，包括如下工艺流程：坯检→翻缝→烧毛→退浆→煮练→丝光→二次烧毛→氯漂、氧漂，其中：

（1）退浆

退浆采用淀粉酶退浆；

工艺处方为：BF7658淀粉酶为2.2g/L、渗透剂JFC为2.2g/L、NaCl为7g/L；

工艺流程为:织物→浸轧温水(75℃)→浸轧酶液(60℃)、保温堆置(35℃，堆置时间4小时)→热水洗→冷水洗→烘干。

（2）煮练

煮练工艺为:NaOH为40g/L、SJ100为12g/L、NaHSO3为4g/L，时间95min；

工艺流程为:浸轧煮练碱液→平幅汽蒸→水洗→烘干；方式:上蒸下液煮两次。

（3）丝光

工艺流程为:浸轧浓碱→透风→浸轧浓碱→布铁扩幅→冲吸去碱→直辊冲洗去碱→蒸洗→水洗→烘干；

丝光工艺参数为:碱浓度200g/L，浸轧时间2.5min，轧碱温度为室温，张力2.5%，冲洗碱浓度45g/L，冲洗碱温度75℃，蒸洗温度130℃，水洗温度75℃，落布pH值8。

（4）氯漂、氧漂

工艺流程为：浸轧氯水→堆置→水洗→浸轧双氧水→平幅汽蒸→水洗→烘干；

氯漂处方:有效氯含量4g/L、温度为室温、时间40min、pH6.5；

氧漂处方为：精练剂2.5g/L、双氧水4.5g/L、焦磷酸钠5.5g/L、碳酸氢钠2.5g/L，温度100℃，时间75min。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (5)

1.一种亚麻织物前处理工艺，包括如下工艺流程：坯检→翻缝→烧毛→退浆→煮练→丝光→二次烧毛→氯漂、氧漂，其中：

（1）退浆

退浆采用淀粉酶退浆；

工艺处方为：BF7658淀粉酶为1.8-2.2g/L、渗透剂JFC为1.8-2.2g/L、NaCl为5-7g/L；

工艺流程为:织物→浸轧温水(65-75℃)→浸轧酶液(50-60℃)、保温堆置(25-35℃，堆置时间3-4小时)→热水洗→冷水洗→烘干；

（2）煮练

煮练工艺为:NaOH为35-40g/L、SJ100为8-12g/L、NaHSO3为2-4g/L，时间90-95min；

工艺流程为:浸轧煮练碱液→平幅汽蒸→水洗→烘干；方式:上蒸下液煮两次；

（3）丝光

工艺流程为:浸轧浓碱→透风→浸轧浓碱→布铁扩幅→冲吸去碱→直辊冲洗去碱→蒸洗→水洗→烘干；

丝光工艺参数为:碱浓度160-200g/L，浸轧时间1.5-2.5min，轧碱温度为室温，张力1.5-2.5%，冲洗碱浓度40-45g/L，冲洗碱温度70-75℃，蒸洗温度>95℃，水洗温度70-75℃，落布pH值7-8；

（4）氯漂、氧漂

工艺流程为：浸轧氯水→堆置→水洗→浸轧双氧水→平幅汽蒸→水洗→烘干；

氯漂处方:有效氯含量3-4g/L、温度为室温、时间30-40min、pH5.5-6.5；

氧漂处方为：精练剂1.5-2.5g/L、双氧水3.5-4.5g/L、焦磷酸钠4.5-5.5g/L、碳酸氢钠1.5-2.5g/L，温度98-100℃，时间45-75min。

2.根据权利要求1所述的工艺，优选退浆工艺处方为：BF7658淀粉酶为2g/L、渗透剂JFC为2g/L、NaCl为6g/L；工艺流程为:织物→浸轧温水(70℃)→浸轧酶液(55℃)、保温堆置(30℃，堆置时间3.5小时)→热水洗→冷水洗→烘干。

3.根据权利要求1所述的工艺，优选煮练工艺为:NaOH为37g/L、SJ100为10g/L、NaHSO3为3g/L，时间93min。

4.根据权利要求1所述的工艺，优选丝光工艺参数为:碱浓度180g/L，浸轧时间2min，轧碱温度为室温，张力2%，冲洗碱浓度43g/L，冲洗碱温度73℃，蒸洗温度110℃，水洗温度73℃，落布pH值7.5。

5.根据权利要求1所述的工艺，优选氯漂处方:有效氯含量3.5g/L、温度为室温、时间35min、pH6；氧漂处方为：精练剂2g/L、双氧水4g/L、焦磷酸钠5g/L、碳酸氢钠2g/L，温度99℃，时间lh。