CN104209432B - 全自动化钢筋网焊接生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动化钢筋网焊接生产线，包括用于对纵线进行处理的纵线生产段、用于对横线进行处理的横线生产段以及用于对纵线和横线进行焊接并输出的焊接输出段。本发明的全自动化钢筋网焊接生产线具有自动化程度高、劳动强度低、焊接操作方便快捷、焊接的钢筋网平整性好质量高、大大提高了生产效率和生产能力的有益效果。

Description

全自动化钢筋网焊接生产线

技术领域

本发明涉及一种钢筋网焊接生产线，尤其涉及一种基于电阻焊工艺，机电一体的全自动化钢筋网焊接生产线。

背景技术

钢筋网是由纵向钢筋(简称纵线)和横向钢筋(简称横线)通过电阻焊技术焊接而成。钢筋网排焊机是将钢筋以经向和纬向两个方向输送入钢筋网排焊机，经过焊接即可获得成品钢筋网(或称网片)，现在大多钢筋网排焊机只能分步完成钢筋网的焊接，不能形成生产线。因此，焊接钢筋网时需要提前用调直机将横向钢筋盘料校直并截断到设定长度，并且纵线需要人工完成穿线送料对齐，横线也需由人放到指定装置中，令生产过程的衔接性差，焊接完成后还需要人工整理网片；而且钢筋网排焊机主要靠普通压簧或气缸来调节焊网的压力。当采用压簧调节焊网的压力时，由于压簧的压力不是完全一致，造成对每个焊点的压力不能保证一致，令焊接形成的钢筋网不平，对于焊接不同丝径的钢筋网还需要更换压簧，操作繁琐。当采用气缸调节焊接的压力时，焊接时动作时间长，并且钢筋网排焊机多采用普通电机，与***的协调性差，盘料丝径粗时，焊接速度慢。以上将导致焊接钢筋网劳动强度大、操作步骤繁琐、焊接速度慢、焊接质量不能完全保证和不能连续工作等问题。

发明内容

鉴于现有技术中存在的上述问题，本发明所要解决的技术问题是提供一种焊接速度快、焊接网片质量高的全自动化钢筋网焊接生产线。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下技术方案：全自动化钢筋网焊接生产线，包括用于对纵线进行处理的纵线生产段、用于对横线进行处理的横线生产段以及用于对纵线和横线进行焊接并输出的焊接输出段；

所述纵线生产段包括：依次设置的用于卷绕储存纵线的纵线放线盘、用于对由所述纵线放线盘输送来的纵线进行校直的双排校直装置、用于对由所述双排校直装置校直的纵线提供拉力以实现纵线前进的纵线校直叼丝装置、用于对校直后的纵线进行缓存的纵线储料装置、用于对由所述纵线储料装置缓存的纵线再次进行校直的单排校直装置以及用于向所述焊接输出段输送纵线的纵线送料叼丝装置；

所述横线生产段包括：依次设置的用于储存横线并引导横线进入设定轨道的横线放线盘进丝架、用于对从所述横线放线盘进丝架出来的横线的输送路径进行导向的横线导向方管装置、用于对从所述横线导向方管装置出来的横线进行导向并检测横线端头以控制生产线是否停止工作的横线入料检测装置、用于对横线进行校直并对横线的前进提供动力的横线校直输送装置、用于引导横线按照规定的轨迹运送至下一个装置的横线导向圆管装置、用于对由所述横线导向圆管装置运送来的横线进行缓存的横线储料装置、用于实现横线的变向引导横线进入下一个装置的横线入料导向装置、用于对经过缓存和变向后的横线再次校直并对横线的运送提供动力的横线数控输送校直装置以及用于对横线切断、对齐和输送的横线剪断输出装置；

所述焊接输出段包括：用于对由纵线送料叼丝装置输送来的纵线和由横线剪断输出装置输送来的横线进行焊接以形成钢筋网的钢筋网焊接装置、用于将钢筋网高速切断以形成网片的剪网装置以及用于使网片自动落下并对齐和成批输送的钢筋网堆垛输出装置。

与现有技术相比，本发明的全自动化钢筋网焊接生产线具有自动化程度高、劳动强度低、焊接操作方便快捷、焊接的钢筋网平整性好质量高、大大提高了生产效率和生产能力的有益效果。

附图说明

图1为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的结构示意图；

图2为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线放线盘的立体结构示意图；

图3为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线放线盘去掉活动板后的立体结构示意图；

图4为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线放线盘的主视图；

图5为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线放线盘的活动板的主视图；

图6为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线放线盘的活动板的立体结构示意图；

图7为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线放线盘的转轴机构的主视图；

图8为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线放线盘的转轴机构的纵向剖视图；

图9为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线放线盘的支架板的结构示意图；

图10为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线入料检测装置的立体结构示意图；

图11为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线入料检测装置的纵向剖面示意图；

图12为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的双排校直装置的立体结构示意图；

图13为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线校直叼丝装置的立体结构示意图；

图14为图13中E部分的放大图；

图15为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线校直叼丝装置的主视示意图；

图16为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线校直叼丝装置的侧视示意图；

图17为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线校直叼丝装置的动力传动机构的立体结构示意图(包含了两块安装板)；

图18为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线校直叼丝装置的压丝机构的立体结构示意图；

图19为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线储料装置的立体结构示意图；

图20为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线储料装置的侧视图；

图21为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线储料装置的输线架的立体结构示意图；

图22为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线储料装置的输线架的主视图；

图23为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线储料装置的感应装置的结构示意图；

图24为图19中A部分的放大图；

图25为图19中B部分的放大图；

图26为图19中C部分的放大图；

图27为图19中D部分的放大图；

图28为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的单排校直装置的立体结构示意图；

图29为图28所示的单排校直装置的剖面图；

图30为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线送料叼丝装置的立体结构示意图；

图31为图30的主视图；

图32为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线送料叼丝装置的叼丝机构的立体结构示意图；

图33为图32的主视图；

图34为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的纵线送料叼丝装置的动力机构的结构示意图；

图35为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线放线盘进丝架的立体结构示意图；

图36为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线放线盘进丝架的放线盘的立体结构示意图；

图37为图36的纵向剖视图；

图38为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线导向方管装置的立体结构示意图；

图39为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线导向方管装置的进线滚轮机构的立体结构示意图；

图40为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线入料检测装置的立体结构示意图；

图41为图40的I部分的放大图；

图42为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的校直输送装置的立体结构示意图；

图43为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线储料装置的立体结构示意图；

图44为图43去掉固定防护机构的立体结构示意图；

图45为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线入料导向装置的立体结构示意图；

图46为图45中P部分的放大图；

图47为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的钢筋数控输送校直装置的立体结构示意图；

图48为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的钢筋数控输送校直装置的数控输送架的立体结构示意图；

图49为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的钢筋数控输送校直装置的数控叼丝机构的立体结构示意图；

图50为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的钢筋数控输送校直装置的数控叼丝机构的侧视图；

图51为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的钢筋数控输送校直装置的数控叼丝机构的主视图；

图52为图51的F-F向剖视图；

图53为图51的G-G向剖视图；

图54为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的钢筋数控输送校直装置的校直机构的立体结构示意图；

图55为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的钢筋数控输送校直装置的校直机构的主视图；

图56为图55的H-H向剖视图；

图57为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的钢筋数控输送校直装置的出线穿线管的局部剖视图；

图58为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线剪断输出装置的立体结构示意图；

图59为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线剪断输出装置的机架的立体结构示意图；

图60为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线剪断输出装置的切丝机构的立体结构示意图；

图61为图60所示的切丝机构的另一个方向的立体结构示意图；

图62为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线剪断输出装置的切丝机构的主视图；

图63为图62的J-J向剖图；

图64为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线剪断输出装置的切丝机构的俯视图；

图65为图64的K-K向剖图

图66为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线剪断输出装置的落丝机构的立体结构示意图；

图67为图66所示的落丝机构的另一个方向的立体结构示意图；

图68为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线剪断输出装置的落丝机构的落丝组件的立体结构示意图；

图69为图68的落丝组件的另一个方向的立体结构示意图；

图70a为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线剪断输出装置的落丝机构的凸轮与第一摆杆的运动过程示意图；

图70b为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线剪断输出装置的落丝机构的落丝组件的第二摆杆的运动过程示意图；

图71为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线剪断输出装置的落丝机构的落丝组件的第三摆杆的运动过程示意图；

图72为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线剪断输出装置的拨丝机构的立体结构示意图；

图73为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线剪断输出装置的落丝机构和拨丝机构安装于机架上的立体结构示意图；

图74为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线剪断输出装置的推丝机构的立体结构示意图；

图75为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线剪断输出装置的推丝机构的推丝组件与直线轨道的连接结构剖视图；

图76为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线剪断输出装置的推丝机构的运动过程示意图；

图77为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的横线剪断输出装置的切丝机构的拍手块动作时的横线、拨丝轮、弹簧挡板和夹块的状态示意图；

图78为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的钢筋网焊接装置的立体结构示意图；

图79为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的钢筋网焊接装置的主视图；

图80为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的钢筋网焊接装置的上电极机构的立体结构示意图；

图81为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的钢筋网焊接装置的上电极机构的主视局部剖视图；

图82为图81中M部分的放大图；

图83为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的钢筋网堆垛输出装置的立体结构示意图；

图84为本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的钢筋网堆垛输出装置的落网机构的立体结构示意图；

图85本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的钢筋网堆垛输出装置的对齐输出机构的立体结构示意图；

图86为图85中N部分的放大图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细描述，但不作为对本发明的限定。

本发明的全自动化钢筋网焊接生产线包括用于对纵线进行处理的纵线生产段、用于对横线进行处理的横线生产段以及用于对纵线和横线进行焊接并输出的焊接输出段。如图1所示，所述纵线生产段和横线生产段为并行的两条。

所述纵线生产段包括：依次设置的用于卷绕储存纵线的纵线放线盘19、用于对由纵线放线盘19输送来的纵线进行校直的双排校直装置2、用于对由双排校直装置2校直的纵线提供拉力以实现纵线前进的纵线校直叼丝装置3、用于对校直后的纵线进行缓存的纵线储料装置4、用于对由纵线储料装置4缓存的纵线再次进行校直的单排校直装置5以及用于向所述焊接输出段输送纵线的纵线送料叼丝装置6。

所述横线生产段包括：依次设置的用于储存横线并引导横线进入设定轨道的横线放线盘进丝架7、用于对从横线放线盘进丝架7出来的横线的输送路径进行导向的横线导向方管装置8、用于对从横线导向方管装置8出来的横线进行导向并检测横线端头以控制生产线是否停止工作的横线入料检测装置9、用于对横线进行校直并对横线的前进提供动力的横线校直输送装置10、用于引导横线按照规定的轨迹运送至下一个装置的横线导向圆管装置11、用于对由横线导向圆管装置11运送来的横线进行缓存的横线储料装置12、用于实现横线的变向引导横线进入下一个装置的横线入料导向装置13、用于对经过缓存和变向后的横线再次校直并对横线的运送提供动力的横线数控输送校直装置14以及用于对横线切断、对齐和输送的横线剪断输出装置15。横线入料导向装置13用于使横线变向，从而使最初相互平行的横线和纵线转变为横线与纵线垂直并同时进入钢筋网焊接装置16完成焊接。

所述焊接输出段包括：用于对由纵线送料叼丝装置6输送来的纵线和由横线剪断输出装置15输送来的横线进行焊接以形成钢筋网的钢筋网焊接装置16、用于将钢筋网高速切断以形成网片的剪网装置17以及用于使网片自动落下并对齐和成批输送的钢筋网堆垛输出装置18。

下面对构成本发明的全自动化钢筋网焊接生产线的各个装置进行详细说明。

纵线生产段：

纵线生产段的第一个装置为纵线放线盘19。纵线放线盘19上盘绕着用于焊接钢筋网的纵线，如图2和图3所示，纵线放线盘19包括底座1901、转轴机构、多个固定板1902和底盘1903，所述转轴机构设置在底座1901上，多个固定板1902围设在所述转轴机构的转轴1904的外侧，多个固定板1902围成圆柱状，当固定板1902旋转时带动转轴1904同时旋转，多个固定板1902的底部与底盘1903固定连接。纵线放线盘19还包括如图5和图6所示的活动板1905，活动板1905与固定板1902一一对应设置，也就是有多少个固定板1902就有多少个活动板1905，在每个固定板1902一侧均设置一个活动板1905，多个活动板1905也围成圆柱状，多个活动板1905所围成的圆柱稍大于多个固定板1902所围成的圆柱。每个活动板1905的上端均通过一杠杆机构和与其对应的固定板1902铰接，所述杠杆机构的上端抵顶在一压板1906的下表面上，压板1906上连接有用于推动压板1906上下运动以同时带动多个活动板1905同时向外扩张或向内收缩以实现由活动板1905围成的圆柱的外径变化的调节螺杆1907。

本实施例的纵线放线盘19由于增设了多个活动板，使由活动板围成的用于缠绕纵线的圆柱的外径能够根据需要而改变，以适应缠绕在放线盘上的纵线形成的盘料的内径，比如，当盘料的内径变大时，控制活动板向外扩张，使放线盘的外径增大至与盘料的内径相等，以防止盘料松卷；当盘料的内径变小时，控制活动板向内收缩，使放线盘的外径缩小与盘料的内径相等。

如图2、图4至图6所示，在本实施例中，所述杠杆机构为中部弯折的连杆1908，连杆1908的中部弯折处与固定板1902铰接，连杆1908的下端与活动板1905铰接，连杆1908的上端同时向由固定板1902围成的圆柱的内部伸出并抵顶在压板1906的下表面上；相对应的固定板1902和活动板1905的下部通过转杆1909铰接。具体地，如图6所示，连杆1908的中部弯折处设置第一销轴1910，固定板1902上设置与第一销轴1910相对应的第一轴套1911，连杆1908的第一销轴1910与固定板1902的第一轴套1911装配在一起实现铰接。继续结合图6，转杆1909的一端与活动板1905铰接，转杆1909的另一端设置第二销轴1912，固定板1902上设置与第二销轴1912相对应的第二轴套1913，转杆1909的第二销轴1912与固定板1902的第二轴套1913装配在一起实现铰接。

如图3所示，多个固定板1902围成的圆柱的空腔内设置有多个用于将多个固定板1902固定连接在一起的支架板1914，支架板1914的形状大致如图9所示，支架板1914的外缘具有与固定板1902相配合的缺口1915，支架板1914通过缺口1915与固定板1902配合并焊接在一起，本实施例中共设置了三块支架板1914，最上面的一块支架板1914与压板1906对应设置，另外两块支架板1914位于固定板1902靠近下端部处。如图2和图4所示，多个固定板1902的上端均向内弯折并连接至一空心圆管(图中未示出)上。调节螺杆1907的上端穿设于空心圆管内，调节螺杆1907的下端穿过最上面一块支架板1914，调节螺杆1907的下端设置防止调节螺杆1907的下端从该支架板1914上脱离的挡块1916。压板1906位于最上面一块支架板1914的上方，连杆1908的上端伸入到压板1906和最上面一块支架板1914之间。压板1906的上表面上固定有调节螺母1917，压板1906上开设有与调节螺母1917贯通的螺纹孔，调节螺杆1907穿设于调节螺母1917和螺纹孔内。

继续结合图3和图4，调节螺杆1907的上端连接有摇把1918，当放线盘上的盘料的内径发生变化时，通过旋转摇把1918带动调节螺杆1907旋转，由于调节螺杆1907的下端被挡块1916阻挡而不能脱离支架板1914，也就是调节螺杆1907只能转动而不能轴向上下运动，同时由于调节螺杆1907与压板1906螺纹连接，因此在调节螺杆1907转动时能带动压板1906上下运动。当压板1906上下运动时，将带动连杆1908的上端上下运动，实现连杆1908的转动，从而使连杆1908推动活动板1905向外扩张使放线盘的直径变大或向内收缩使放线盘的直径变小，以便和盘料的内径相同，防止盘料松卷或过度收紧。因此，纵线放线盘19的直径能随盘料内径的变化而变化。

作为本实施例的一种优选方案，如图2和图4所示，为了防止盘料从放线盘的顶部脱出，影响全自动化钢筋网焊接生产线的顺利进行，纵线放线盘19还包括防护盖1927，防护盖1927包括圆环状的外圈1919和一端连接在外圈1919上并向外圈1919的内部伸出的臂杆1920，臂杆1920的另一端固定连接至一连接板1921上，连接板1921固定于多个固定板1902的上端。当盘料向上运动时，防护盖1927的臂杆1920将阻挡其运动，实现了防止盘料从放线盘顶部脱出。

继续结合图2和图3，转轴1904为外表面具有凸棱的形状，最下面一块支架板1914上开设有使转轴1904穿过并与转轴1904卡接的通孔(图中未示出)。当纵线在放线盘上形成的盘料在生产设备的拉力作用下从放线盘上释放盘料时，将带动放线盘和转轴1904一同旋转。

如图7和图8所示，本实施例的转轴机构包括转轴1904、轴套1922和安装板1923，转轴1904的下部与轴套1922之间装配有多个轴承1924，轴套1922的下端形成有凸缘1925，安装板1923套设于转轴1904上并通过螺钉与轴套1922的凸缘1925固定连接，安装板1923的外缘凸出于轴套1922的凸缘1925，安装板1923的凸出部与底座1901连接。另外，当放线过程中放线盘在生产设备的拉动纵线的拉力下旋转，当停止拉动纵线时，由于惯性，放线盘还要继续旋转，将导致盘料在放线盘上松卷，因此在转轴1904的下端设置有电磁制动盘1926，当给电磁制动盘1926通电后，可使旋转的放线盘立即停止转动，防止盘料松卷。

为了便于检测纵线放线盘19上的盘料是否用完，以便及时更换盘料，保证焊接过程的顺利进行，本实施例还包括如图10所示的纵线入料检测装置1，纵线入料检测装置1包括支架、设置在支架上的托丝辊102、多个滑块103和感应装置109，支架包括两根立柱104和架设在立柱104上的横杆105，托丝辊102沿横杆105的一侧水平设置，滑块103位于横杆105的另一侧排成一排设置，滑块103上设置有用于使纵线穿过的孔106，因此，设置有多少个滑块103便能同时穿过多少根纵线，同时便能使最终焊接的钢筋网的纵线为多少根。穿过滑块103的纵线位于托丝辊102的上部被托丝辊102支撑，从而使滑块103悬住，为防止纵线前进太快而多根纵线之间彼此交错造成生产线停止工作，在托丝辊102和滑块103之间设置多对与滑块103一一对应的滚轮110以限制纵线的活动空间，保证纵线有序的前进。当纵线放线盘19上的盘料用完后，滑块103由于没有纵线支撑，受重力作用而滑落，如图11所示，由于滑块103受滑块槽107的限制只能垂直下滑，下面的托板108可以托住滑落的滑块103，滑块103与感应装置109位于相同的水平高度，感应装置109发出信号以使生产线停止工作，以便更换盘料；为确保感应装置109能准确感应每一个滑块103，在该装置两端都设有感应装置109。本实施例的托丝辊102由带座轴承和轴组成，减小了纵线前进时的阻力。

从纵线入料检测装置1出来的纵线进入双排校直装置2，以校直纵线的弯曲，使最终焊接形成的钢筋网更平整，如图12所示，双排校直装置2包括校直轮架201和设置在校直轮架201上的多个互成90°的校直轮机构组，每个校直轮机构组包括两个互成90°的校直轮机构202，互成90°的校直轮机构202能够从两个相互垂直的方向对纵线进行校直，从而对纵线的校直效果更好，保证焊接处理的钢筋网片平整牢固。互成90°的校直轮机构组的数量与纵线入料检测装置1的滑块103的数量相同，以实现同时对多根纵线进行校直。该校直轮机构202的结构与将在后面介绍的横线数控输送校直装置14中的校直机构1403的结构相同。

经过双排校直装置2校直后的纵线进入纵线校直叼丝装置3，纵线校直叼丝装置3为双排校直装置2内的纵线的校直提供拉力，实现纵线的前进。如图13至图16所示，纵线校直叼丝装置，包括支架301、动力传动机构和一排压丝机构。所述压丝机构的数量与纵线入料检测装置1的滑块103的数量相同。

如图13和图17所示，所述动力传动机构包括架设在支架301上的传动轴302、固定设置在传动轴302上的多个叼丝轮303以及用于驱动传动轴302转动的动力机构304，叼丝轮303在传动轴302上相间隔均匀设置，当传动轴302转动时，叼丝轮303随着传动轴302一起转动。继续结合图13和图17，在本实施例中，传动轴302通过如下方式架设在支架301上：在支架301的两侧设置两块相对的安装板305，传动轴302的两端装配在安装板305上，为了使传动轴302在转动过程中保持稳定，在支架301上设置有用于支撑传动轴302的支座306，本实施例中的支座306设置了两个。

如图18所示，所述压丝机构包括压丝轮307、支撑板308、杠杆309和气缸310，支撑板308竖直固定在支架301上，压丝轮307装配在杠杆309的一端，气缸310连接在杠杆309的另一端与支撑板308的底端之间，杠杆309的中上部通过转轴311连接在支撑板308的上端。继续结合图18，杠杆309靠近两端部朝向同一方向弯曲，压丝轮307装配在杠杆309的上端，转轴311设置在杠杆309上端弯折处；气缸310设置在杠杆309的下端。为了保证推动力，本实施例中的气缸310设置了两个。继续结合图13，所述压丝机构的压丝轮307与叼丝轮303一一对应设置，压丝轮307位于叼丝轮303的上方，同时实现了多根纵线的同时输送。

当气缸310充气，气缸310的活塞杆伸出推动杠杆309的下端向上运动，杠杆309绕转轴311转动，从而使杠杆309的上端带动压丝轮307向下运动而压在叼丝轮303上，被压在叼丝轮303和压丝轮307之间的纵线在转动的叼丝轮303的带动下被向前输送，从而完成了纵线的输送。需要停止对纵线的叼丝输送时，停止向气缸310充气，气缸310的活塞杆回缩，带动杠杆309绕转轴311转动，从而使杠杆309的上端向上抬起，压丝轮307与叼丝轮303分离。

如图13和图16所示，支架301上设置有与气缸310连接的用于为气缸供气的气路组件313以及用于控制进气、排气的电磁阀(每个压丝机构的气缸分别设置一个电磁阀)。叼丝时，电磁阀控制进气，压丝轮307与叼丝轮303压紧纵线,叼丝轮303旋转拉动校直后的纵线(由前道工序校直的纵线)前进。停止叼丝时,压丝轮307向上抬起，卸去对纵线的压力,纵线停止前进。

如图14和图15所示，为了使经过叼丝轮303与压丝轮307之间的纵线穿过，支撑板308上开设有用于纵线穿过的穿线孔312。

作为本实施例的一种优选方案，如图17所示，叼丝轮303通过胀紧套314固定在传动轴302上，胀紧套314方便叼丝轮303在传动轴302上的安装、拆卸及位置更换。同时叼丝轮303的表面开设有很多沟槽(图中未示出)，保证挤压时纵线不发生滑动，从而保证纵线顺利前进。

另外，为了方便控制传动轴302的转速，本实施例中的动力机构304采用普通电机，但为该普通电机设置编码器，电机在编码器的控制下根据需要控制加减速。当然，动力机构304也可以采用伺服电机，但成本相对较高。

为了实现校直后纵线的缓存，从纵线校直叼丝装置3出来的多根纵线并列进入纵线储料装置4。

如图19和图20所示，纵线储料装置4包括：储料架、多个输线架401和感应装置，所述储料架为具有一定高度和宽度的框架。输线架401包括相对设置的两根横杆即内横杆402和外横杆403，内横杆402和外横杆403之间设置多根盘条404，相邻两根盘条404之间形成狭缝405。

继续结合图19，输线架401通过其中内横杆402呈辐射状设置于所述储料架上，多个输线架401围成一个轴线水平的圆环(如图20所示)。继续结合图19，多个输线架401的之间的多个狭缝405呈一一对应设置围成多圈，每圈狭缝405内分别穿设有一根纵线(图19中未示出纵线)。由于狭缝405具有一定的长度，因此当纵线较短时将靠近内横杆402，纵线形成的圆环直径较小，而当纵线较长时，纵线靠近外横杆403，纵线形成的圆环直径较大，为了控制纵线，使其不能太长也不能太短，因此在所述储料架上设置用于感应穿设在狭缝405内的纵线所围成的圆环的直径大小的感应装置。通过所述感应装置以控制纵线校直叼丝装置的电机的转速，以平稳地为焊接装置提供纵线。

如图21和图22所示，本实施例中的输线架401的内横杆402和外横杆403的两端分别设置有变径短轴406(变径短轴406直径较小的一端朝向外侧)，如图19和图24所示，所述储料架上设置有带座轴承407，内横杆402的两端的变径短轴406分别装配在带座轴承407内，从而使输线架401转动连接在所述储料架上，为了在工作状态使输线架401支起并呈辐射状态设置在所述储料架上，相邻两个输线架401的外横杆403的位于同一侧的一端的变径短轴406分别通过连接杆408连接，即形成如图19所示的状态。

如图19所示，本实施例中的储料架包括四根立柱409和设置在四根立柱409之间用于将四根立柱409固定连接的多根横梁410。带座轴承407设置立柱409的外侧面上。如图19所示，本实施例中的输线架401共设置了为九个，当然，输线架401的个数可以根据实际需要设置为任意个，只要能使纵线在多个输线架401上缠绕形成类圆环，从而实现对纵线的缓存，并使多根纵线彼此不干扰和不会出现交错即可。继续结合图19，本实施例中的九个输线架401中的六个输线架401分相同的两组分别对称置于四根立柱409的相对的两个外立面上，即图19中立柱409左侧和右侧的各三个，在本实施例中，该六个输线架转动连接在储料架上，因此可以将其命名为转动输线架412。在本实施例中，为了减少另外加工单独的输线架的个数，以减少成本，另外两个输线架是直接在两根立柱409上端之间的横梁410上安装盘条404而形成的，即图19中的两个纵向输线架411。最后一个输线架设置在四根立柱409之间，该输线架位于最下端也呈纵向设置，可以命名该输线架为下端输线架413。

继续结合图19，由于两个纵向输线架411直接形成在了储料架上，因此该两个纵向输线架411便无需与其相邻的转动输线架412通过连接杆408连接，因此最上端的两个转动输线架412和的连接杆408直接铰接在了立柱409上。也就是只有六个转动输线架412之间需要设置连接杆408，本实施例中共设置了12根连接杆408。

如图19和图25所示，本实施例中的连接杆408可拆卸式的连接在相邻的两个转动输线架412的外横杆403位于同一侧的变径短轴406上。因此，本实施例中的连接杆408的两端分别开设有连接孔(图中未示出)，外横杆403的变径短轴406上开设有轴孔419，连接杆408通过所述连接孔套设在外横杆的变径短轴上，连接孔的外侧设置垫圈414，轴孔419内设置抵顶在垫圈414上以连接连接杆408和变径短轴406的内六角螺钉415。

如图19和图26所示，连接在最上面两个转动输线架412上的连接杆408直接铰接在立柱409上，即在立柱409靠近上端处固定设置支座416，支座416上开设有与连接杆408上的连接孔相对应的孔(图中未示出)，通过螺栓和螺母使连接杆408通过连接孔铰接在支座416上。

继续结合图19，多个输线架呈辐射状设置在储料架上，以使纵线形成类圆环的轨迹，实现对纵线的缓存，但是在非工作状态，除了两个纵向输线架411和下端输线架413外，设置在储料架的立柱409的外立面上的六个转动输线架412会占据较大的空间，不方便运输或存放，为了使纵线储料装置4占据较小的空间，使输线架收拢，可以将各连接杆408从转动输线架412上拆卸下来，这样转动输线架412便能向下收拢并贴靠在所述储料架上，但在运输时，会导致转动输线架412晃动，因此，可以在所述储料架上设置安装板417，当非工作状态可以将输线架401固定在安装板417上，方便运输和存放。

如图20所示，本实施例的安装板417的上端转动连接在支座416上，安装板417上开设有与位于储料架同一侧的转动输线架412的数量相同的安装孔418，当非工作状态，将连接杆408卸下，将外横杆403上的变径短轴406***到安装板417的安装孔418内，再利用内六角螺钉415和垫圈414将变径短轴406与安装板417固定。如图20所示，本实施例中的安装板417上开设有三个安装孔418，最上面一个安装孔418用于安装位于一侧的三个转动输线架412的最上面一个，中间一个安装孔418用于安装中间一个转动输线架412，最下面一个安装孔418用于安装最下面一个转动输线架412，这样便将位于同一侧的三个转动输线架412向上收拢起来，以节省空间。同样的，储料架的另外一侧也设置有一个安装板417，但图20中未示出，该安装板417用于收拢另外三个转动输线架412。由于在工作状态不需要安装板417，可以将安装板417从支座416上拆卸下来，只在非工作状态需要使用时再将安装板417安装上即可，因此，图19中也没有示出安装板417。

如图21和图22所示，所有输线架401上的盘条404均为圆棒状，以减小对穿入相邻盘条404之间的纵线的阻力，另外，本实施例的转动输线架412和下端输线架413的具体结构为：内横杆402和外横杆403沿其长度方向分别开设有多个相对应的孔(图中未示出)，孔的直径大于盘条404的直径，盘条404的两端分别位于相对应的孔内，内横杆402和外横杆403靠近两端处分别通过一根固定杆420固定连接。这样，盘条404能转动，使纵线接触盘条404时阻力更小，但不能从内横杆402和外横杆403上脱离。如图21和图22所示，纵线从相邻两个盘条404之间的狭缝405间穿过，如果共有n个盘条404，那么便可以穿过n-1根纵线。

继续结合图20，图20中示出了一根纵线421的两种状态，即一根纵线421在纵线储料装置4上盘绕形成的一个直径较大的圆环和一个直径较小的圆环。当纵线储料装置4前道工序的纵线校直叼丝装置3的电机转速较快，向纵线储料装置4输送的纵线较快时，纵线421将在输线架401上形成直径较大的圆环，当纵线校直叼丝装置3的电机转速较慢时，纵线421将在输线架401上形成直径较小的圆环。为了保证纵线421在输线架401上形成的圆环既不太大又不太小，以平稳的向焊接工序输送纵线，应根据纵线在输线架401上形成的圆环的大小通过感应装置来控制纵线校直叼丝装置3的电机转速。

如图19、图23和图27所示，感应装置包括设置在其中一个纵向输线架411的每根盘条404的上端的第一接近开关422、分别设置在两根立柱409上的两组对应的第二接近开关423以及两个第三接近开关424。如图19所示，两组第二接近开关423的连线垂直于纵向输线架411上的盘条404，两组第二接近开关423之间互相发射信号并形成信号带。两个第三接近开关424之间的连线也垂直于纵向输线架411上的盘条404，设置两个第三接近开关424的立柱409上分别设置有一纵向的压簧425(沿立柱409的长度方向设置)，压簧425上设置有在力的作用下能向下压以靠近第三接近开关424的压板426，压板426上搭设有一方管427，方管427也垂直于纵向输线架411上的盘条404，方管427基本位于纵向输线架411的中部。并且两组第二接近开关423分别位于方管427的上方并纵向设置。

下面对感应装置的控制原理进行简要说明：

首先需要说明的是：纵线421均从方管427的上方穿入纵向输线架411，也就是纵线421位于方管427的上方。

在正常工作状态下，纵线421的供应应该既不太快又不太慢，使纵线421在输线架上盘成的圆环不会太大也不会太小，但当纵线校直叼丝装置3的电机转速较快，从而向纵线储料装置4输送的纵线较多时，纵线421形成的圆环逐渐变大，这时纵线421阻挡两组第二接近开关423之间信号的传输，从而触发第二接近开关423，第二接近开关423发出信号控制纵线校直叼丝装置3的电机使其转速变慢；当纵线421太长，形成的圆环靠近纵向输线架411的顶端，也使纵线421靠近转动输线架412的外横杆，这时第一接近开关422被触发，将控制纵线校直叼丝装置3的电机停止转动。当纵线校直叼丝装置3的电机转速较慢，从而向纵线储料装置4输送的纵线较少时，纵线421形成的圆环逐渐变小，使纵线421抵压在方管427，使方管427向下运动，方管427带动压板426向下压缩压簧425，使第三接近开关424被触发，第三接近开关424发出信号控制纵线校直叼丝装置3的电机使其转速变快。

一般情况下，不允许纵线421太长或太短，因为频繁的停机或启动对电机有损害，同时也不利于焊接工序的工作，因此，一般情况下总是第二接近开关423起作用，根据纵线421的长短来控制电机加速或减速。

另外，为了方便纵线421进入纵线储料装置4，以减小了纵线421进入时的摩擦，还设置了两个托丝辊428，如图19所示，两个托丝辊428分别转动设置在立柱409的两个相对的外立面上，并位于转动输线架412的下方，托丝辊428与转动输线架414的横杆平行。

纵线储料装置4通过纵线形成的圆环直径大小的变化改变储存的纵线长度以达到储料的作用，输线架用于限定每根纵线在一个平面内运行，不会出现交错。

由于纵线经过纵线储料装置4储料会产生单一方向的弯曲现象，因此，由纵线储料装置4出来的纵线经过如图28所示的单排校直装置5，以校直纵线，保证焊接质量。如图28所示，单排校直装置5包括机架501和设置在机架501上的多个校直轮机构502，校直轮机构502的数量与纵线入料检测装置1的滑块103的数量相同，以实现同时对多根纵线进行校直。如图29所示，校直轮机构502包括校直轮底座503、校直轮滑座504、校直轮505、顶丝506和钢眼507，校直轮505通过校直轮滑座504安装在校直轮底座503上。本实施例中上面设置两个校直轮505，下面设置一个校直轮505，位于上下的校直轮505交错设置，也就是下面的校直轮505位于两个上面的校直轮505之间的下方，纵线从上下的校直轮505之间通过。校直轮底座503的两侧上分别设置一个钢眼507，钢眼507更耐用，保证单排校直装置5的使用寿命。另外，两个钢眼507的喇叭口方向与纵线进线方向一致以方便进线。

校直轮滑座504沿槽在校直轮底座503内滑动，通过顶丝506调节校直轮滑座504的最高高度，达到校直不同丝径的纵线的目的。本实施例中的校直轮505采用自带轴承的校直轮，既校直了纵线又不会产生太大的摩擦力。

从单排校直装置出来的纵线进入如图30和图31所示的纵线送料叼丝装置6，纵线送料叼丝装置6为纵线生产段的最后一个装置，纵线送料叼丝装置6包括安装架601、动力机构和设置在安装架601上的一排叼丝机构602；如图32和图33所示，叼丝机构602包括叼丝轮603、压丝轮604和气缸605，压丝轮604与叼丝轮603相对设置且位于叼丝轮603的上方，需要输送的纵线(图中未示出)从叼丝轮603与压丝轮604之间通过。在输送纵线的过程中气缸605驱动压丝轮604向下运动以靠近叼丝轮603，从而将纵线挤压在叼丝轮603与压丝轮604之间，叼丝轮603在动力机构的驱动下旋转，从而带动纵线向前输送，完成纵线的输送。当停止对纵线的输送时，气缸605将驱动压丝轮604向上运动，压丝轮604与叼丝轮603分离，纵线离开叼丝轮603而停止输送。所述动力机构用于驱动多个叼丝轮603同步转动。

在本实施例中，如图34所示，所述动力机构包括伺服电机、减速机(本实施例中的伺服电机和减速机做成了一体即图30、图31和图34中的伺服电机减速机组件606)、联轴器607和花键轴608，伺服电机减速机组件606通过联轴器607与花键轴608连接，多个叼丝轮603均装配在花键轴608上。伺服电机减速机组件606通过花键轴608传递动力带动叼丝轮603转动，从而实现输送纵线的目的。伺服电机减速机组件606可以精确控制纵线输送的长度，从而保证了下道焊接工序形成的钢筋网的网孔的一致性。

如图32和图33所示，作为本实施例的一种优选方案，所述叼丝机构还包括叼丝支架，所述叼丝支架包括设置在叼丝轮603轴向两端的底座609、位于叼丝轮603径向外侧且连接在底座609两端的第一立柱610和第二立柱611、固定在第一立柱610和第二立柱611的上端且一端伸出第二立柱611的顶座612以及位于底座609与顶座612之间的两根连动杆613。两根连动杆613的一端分别铰接在第一立柱610的两侧面上，两根连动杆613的另一端均伸出第二立柱611并通过连接件(图中未示出)连接在一起，压丝轮604通过转轴616装配在两根连动杆613之间。顶座612伸出第二立柱611的一端形成固定部614，连动杆613伸出第二立柱611的一端形成连接部615，气缸605的缸体固定在固定部614上，气缸605的缸杆连接在连接部615上，底座上开设有用于使花键轴穿过的通孔。当气缸605的活塞杆伸出，将推动连动杆613的连接部615一端向下运动，从而带动压丝轮604向下运动与叼丝轮603接触将纵线挤压在两者之间，实现纵线的输送。当活塞杆回缩，带动连动杆613的连接部615一端向上运动，带动压丝轮604一起上升，使压丝轮604与叼丝轮603分离，停止纵线的输送。由于安装架601上设置一排叼丝机构602，因此可以实现多根纵线的同时输送，被输送至下道焊接工序的纵线与横线焊接形成钢筋网。

为了保证压丝轮604上、下运动的驱动力，本实施例中的气缸605设置了并列的两个。同时叼丝轮表面开设有很多沟槽(图中未示出)，保证挤压时纵线不会因滑动而不前进。

为了保证纵线的运行路径，如图32所示，第一立柱610和第二立柱611上设置有相对应的用于纵线穿过的穿线孔617。如图30和图32所示，为了限定从本装置中被输送的纵线到下道焊接工序的运行路径，以保证焊接质量，在第一立柱610上设置有导线管618，导线管618的两端均设置有钢眼(图中未示出)，钢眼的设置便于纵线的穿设以及防止导线管618的两端被磨损，导线管618的一端与位于第一立柱610上的穿线孔618相对接。被压丝轮604和叼丝轮603传输的纵线进入导线管618，再由导线管618进入钢筋网焊接装置进行焊接。

横线生产段：

横线生产段的第一个装置为横线放线盘进丝架7，如图35所示，横线放线盘进丝架7包括放线盘701、进丝架702和围设在放线盘701和进丝架702外的防护网703。

如图36和图37所示，放线盘701的结构与纵线放线盘19的结构基本相同，但图36和图37中的放线盘701未示出活动板及与活动板相配套的部件。如图36和图37所示，放线盘701包括放线盘盖704、底盘707、放线盘轴705以及围设在放线盘轴705外用于卷绕横线的多个固定板706。当固定板1902在拉动的横线的作用下旋转时能带动转轴1904同时旋转。放线盘轴705上设有多个轴承708，便于放线盘轴705轻松旋转。横线在拉力的作用下从放线盘701上释放并带动放线盘701旋转，安装于放线盘701上部的放线盘盖704可防止横线从放线盘701顶部脱出，底盘707内部的设置电磁制动盘(图中未标示)，电磁制动盘通电后动作，可使旋转的放线盘701立即停止。由于放线盘701的结构与纵线放线盘19的结构基本相同，因此不再详细描述。

如图35所示，进丝架702为喇叭口形状可以引导横线达到预设轨道，进丝架702的出口端设置钢眼(图中未示出)，当横线有凸起等不规则部分时无法通过钢眼，将带动滑杆(图中未示出)压缩压簧(图中未示出)，滑杆挡住感应装置(图中未示出)，感应装置收到信号，反馈到控制柜，生产线停止工作，处理不规则部分，这样很好的保证了网片质量。由于放线盘701的旋转速度很快，放出的横线速度也较快，为了防止横线断头甩出伤人，增加防护网703保证操作者安全。由于横线更换相对频繁，特设两套横线放线盘进丝架7轮流工作以保证生产效率。

从横线放线盘进丝架7出来的横线进入横线导向方管装置8。如图38所示，横线导向方管装置8包括相同的两部分，每一部分对应一个横线放线盘进丝架7。每一部分包括支撑方管801、进线方管802和进线滚轮机构803，支撑方管801为两根并支撑在进线方管802的两端，进线方管802呈水平状态设置，进线方管802的一端设置进线滚轮机构803。横线经进线滚轮机构803进入进线方管802。

如图39所示，进线滚轮机构803由通过轴承804装配在座板805上的四根轴806组成，四根轴806中的两根横向设置，另外两根纵线设置，横线从四根轴806围成的空间内进入进线方管802，四根轴806限定了横线的活动空间。进线滚轮机构803的轴804的两端都装有轴承使轴806可以旋转，以减小进线的阻力。另外，进线方管802内有很大空间，即为横线前进提供导向，也避免了横线因为空间狭小而卡住，保证横线顺利通过。

从横线导向方管装置8出来的横线进入图40所示的横线入料检测装置9，横线入料检测装置9包括支撑方管901、导向管902、设置在导向管902一端的进线滚轮机构903和设置在进线滚轮机构903上的断线感应机构904。支撑方管901为多根用于从下方支撑水平设置的导向管902。进线滚轮机构903与横线导向方管装置8的进线滚轮机构803的结构完全相同，在此不再赘述。横线由进线滚轮机构903限制活动空间，保证横线的运动轨迹。

断线感应机构904包括一端转动连接在底板1540上且相对设置的两根转动臂905和接近开关(图中未示出)，转动臂905的另一端之间设置滚轮906，横线从滚轮906的下方进入进线滚轮机构903并支撑滚轮906，当横线用完时，由横线支撑的断线感应机构904的滚轮906受重力而下落，挡住接近开关，接近开关收到信号反馈到控制柜，生产线停止工作。

本实施例中的导向管902由两个角钢拼接而成，当断线感应机构904检测到横线的端头即横线用完时，工作人员拧下用于紧固两个角钢的蝶形螺母908，打开角钢将另一组由横线放线盘进丝架7出来的横线与导向管902中的横线对接，接完后生产线继续工作。为防止横线由于不直速度很快将断线感应装置中的滚轮甩到上面在进线滚轮上加了挡板907限制滚轮的活动空间。

经过横线入料检测装置9的横线进入校直输送装置10。如图42所示，校直输送装置10包括校直输送底架1001、校直机构1002、横线输送机构1003和伺服电机1004，校直机构1002和横线输送机构1003设置在输送底架1001上，伺服电机1004为横线输送机构1003(横线输送机构1003的结构与纵线送料叼丝装置6的叼丝机构602的结构类似)提供动力，横线输送机构1003对横线保证压力，使横线向前不断输送，让横线通过两个互为90°的校直机构(该校直机构的结构与将在后面介绍的横线数控输送校直装置14中的校直机构1403的结构相同)，达到校直的目的，并完成对横线的输送。

从校直输送装置10出来的横线进入横线导向圆管装置11，横线导向圆管装置11的结构与横线导向方管装置8的区别仅在于将横线导向方管装置8中的进线方管802改成圆管。横线导向圆管装置11为校直的横线设定轨道，引导横线进入下一个横线储料装置12。

如图42和图43所示，横线储料装置12用于对横线缓存，起作用相当于纵线储料装置4。横线储料装置12包括储料器骨架1201、滑动防护门1202、固定防护机构1203、出线口机构1204、进线口机构1205和感应机构1206。滑动防护门1202设置在储料器骨架1201的两侧，固定防护机构1203设置在储料器骨架1201的顶部，出线口机构1204和进线口机构1205设置在储料器骨架1201的同一端，横线由进线口机构1205进入横线储料装置12并弯曲成C字形，再由出线口机构1204进入下一个横线入料导向装置13。通过改变字母C的大小改变横线的长短，达到储料的作用，实现横线的缓存。当弯曲的横线长度最大时横线校直输送装置10停止工作，当长度最小时横线校直输送装置10开始工作，当横线在最长与最短之间时，仍有多个感应机构1206感应横线的长短，可以与变频器控制横线数控输送校直装置14中电机的运行速度。由于横线的运行速度较快，因此增加固定防护机构1203保证操作者安全。如果出现问题可以打开滑动防护门1202解决。

为了实现横线的转向，以便使横线与纵线从垂直的两个方向进入钢筋网焊接装置16，从横线储料装置12出来的横线进入如图45所示的横线入料导向装置13。如图45所示，横线入料导向装置13包括弧形轨道1301、支撑在弧形轨道1301下方的立柱1302、同时与立柱1302和弧形轨道1301连接以用于支撑弧形轨道1301的两根支架1303、设置在弧形轨道1301一端的穿线口机构1304、成对设置在弧形轨道1301上的多对滚轮1305以及设置在弧形轨道1301另一端的长度测量装置。

为了节约空间最初的横线与纵线方向一致，为了完成焊接，通过横线入料导向装置13在此处变向，使横线与纵线成90°，达到焊网的要求；横线从横线储料装置12中出来经由穿线口机构1304中的圆管(图中未示出)进入，从成对的两个滚轮1305之间经过并在滚轮1305的作用下完成转向，在进入横线数控输送校直装置14之前设有所述长度测量装置，所述长度测量装置与横线剪断输出装置15配合，精确切断横线，保证横线长度的一致性。

在本实施例中所述长度测量装置通过压轮1306挤压测量轮1307，并且横线数控输送校直装置14中的伺服电机提供拉力横线前进时带动测量轮1307的旋转，同时设置编码器(图中未示出)，编码器通过测量轮1307旋转长度来确定横线的长度，测量轮1307上有很多槽保证了不会因横线打滑而出现测量误差。

经横线入料导向装置13变方向后的横线进入横线数控输送校直装置14。横线数控输送校直装置14用于对横线再次校直，并拉动横线向前定长运动，从而精确控制横线的输送长度。

如图47所示，横线数控输送校直装置14包括数控输送架1401、设置于数控输送架1401上的数控叼丝机构1402及校直机构1403，数控叼丝机构1402用于对横线提供动力，使其向前输送，校直机构1403使横线校直，以保证后续焊接工序形成的钢筋网平整。

如图49至图53所示，数控叼丝机构1402包括安装座1404、叼丝轮1405、气缸1406、伺服电机1407和减速机1408，叼丝轮1405上下成对设置在安装座1404上，位于上方的叼丝轮1405形成一排，位于下方的叼丝轮1405形成另一排，这样设置的目的是使每对叼丝轮1405之间形成的缝隙位于同一直线上，便于对横线进行输送；本实施例中的叼丝轮1405设置了四个，即上面两个下面两个。为了使成对的叼丝轮1405转动并挤压以对横线输送提供动力，每个叼丝轮1405连接一个伺服电机1407和减速机1408；并且上方的叼丝轮1405上的减速机1408分别连接一个气缸1406，气缸1406带动上方的叼丝轮1405、减速机1408和伺服电机1407作为一个整体一起上下运动。当位于上方的叼丝轮1405在气缸1406的带动下向下运动至靠近下方的叼丝轮1405时，上、下两排叼丝轮1405之间形成用于拉动并使横线通过的第一通道(图中未标示)，上面的叼丝轮1405对横线保持压力以实现横线的输送。

也就是说，上排叼丝轮1405对横线的压力由气缸1406提供，伺服电机1407提供动力通过叼丝轮1405相互挤压旋转实现横线的输送；工作时气缸1406的活塞杆伸出，使上排叼丝轮1405下降与下排的叼丝轮1405挤压横线，上下排的叼丝轮1405均在伺服电机1407的带动下旋转，叼丝轮1405拉动横线向前定长运动,因为伺服电机1407主要靠脉冲来定位，伺服电机1407接收到一个脉冲就会旋转一个脉冲对应的角度,从而实现位移,因为伺服电机1407本身具备发出脉冲的功能,所以伺服电机1407每旋转一个角度,都会发出对应的脉冲,这样和伺服电机1407接受的脉冲形成呼应,或者叫闭环,如此一来,***就会知道发出了多少脉冲给伺服电机1407,同时又收了多少脉冲回来,这样就能很精确的控制伺服电机1407的转动,从而实现精确定位,可以达到0.001mm,因此可以保证横线向前定长运动。叼丝轮1405的轮面表面附有很多小槽(未示出)保证挤压时横线不发生滑动，从而使横线能够顺利前进。另外，可以为气缸1406设置过滤减压阀，从而使气路更稳定，保证挤压的压力。

为了实现叼丝轮1405在气缸1406的带动下平稳的上下运动，如图49和图51所示，数控叼丝机构1402的上排叼丝轮1405分别安装在一块滑板1409上，安装座1404上设置有使滑板1409的左右两端沿其上下滑动的滑道1410。当气缸1406带动叼丝轮1405上下运动时，滑板1409将沿滑道1410上下运动，保证了叼丝轮1405的运动轨迹。

如图54至图56所示，校直机构1403包括竖直设置的安装板1411和分上、下两排安装在安装板1411上的校直轮1412，上排校直轮1412的轮缘的下端位于同一直线上，下排校直轮1412的轮缘的上端位于同一直线上，也即是当上、下两排的校直轮1412完全相同时，上排校直轮1412的轮轴位于同一直线上，下排校直轮1412的轮轴位于同一直线上。校直轮1412的轮面上有环形轮槽1417，上、下两排校直轮1412之间形成用于校直横线的第二通道(图中未示出)。在所述第二通道内通过的横线受上、下两排校直轮1412的共同作用上下波动产生塑性变形而被校直。为了使横线在经过横线数控输送校直装置14时在相互垂直的两个方向上同时被校直，如图47所示，可以设置两个校直机构1403，两个校直机构1403的结构完全相同，只是设置方向不同，两个校直机构1403互成90度。水平放置的校直机构1403的安装板1411和校直轮1412也呈水平状态。两个校直机构1403对横线的校直效果更好，保证焊接出来的钢筋网平整牢固。图47中示出的两个校直机构1403位于数控叼丝机构1402的同一侧，这样的校直效果比较好，当然也可以将两个校直机构1403分设于数控叼丝机构1402的两侧。

为了保证数控叼丝机构1402与校直机构1403内横线的顺利输送，应当保证第一通道与第二通道位于同一直线上。

继续结合图54至图56，为了达到校直不同丝径的横线的目的，上排校直轮1412可以被设置成上下可动的结构。如图56所示，在对应上排每个校直轮1412的位置的安装板1411上开设有贯通安装板1411厚度的纵向的键槽1413。位于上排的每个校直轮1412分别装配在一根第二销轴1415上，第二销轴1415的一端位于键槽1413内，如图56所示，为了使第二销轴1415能够在键槽1413内上下运动，键槽1413的纵向长度大于第二销轴1415的外径。上排的校直轮1412将沿着键槽1413上下滑动。为了调节上排的校直轮1412上升的最高高度，以达到校直不同丝径的横线的目的，如图56所示的安装板1411的上端设置一排顶丝1416，顶丝1416与键槽1413一一对应，顶丝1416的一端伸入键槽1413内，通过调节顶丝1416伸入键槽1413内的长度，以调节第二销轴1415在键槽1413内上升的高度，当顶丝1416伸入键槽1413内较长时，适于校直丝径较小的横线，当顶丝1416伸入键槽1413内较短时，适于校直丝径较大的横线。校直机构1403的下排校直轮1412通过第一销轴1414固定安装在安装板1411上，也就是，下排校直轮1412是固定不动的。

为了达到较好的校直效果，上排校直轮1412与下排校直轮1412按如图56所示的方式交错设置。并且为了较小摩擦，以减小传动机构中的电机的功率，节约成本，本实施例的校直轮1412为自带轴承的校直轮。

为了保证横线顺利的进入横线数控输送校直装置14并经该设备后顺利的输出，如图47所示，在数控输送架1401的一侧设置有与第一通道的一端连接的进线穿线管1418，第一通道的另一端与第二通道的一端相对；在数控输送架1401的另一侧设置有与第二通道的另一端连接的出线穿线管1419。横线由进线穿线管1418进入横线数控输送校直装置14，并由出线穿线管1419输出。

如图47所示，为了保证横线的输送，安装板1411和安装座1404上分别设置用于对横线进行导向的基座1420，基座1420内设置有用于便于横线穿过的钢眼(图中未示出)。位于安装板1411上的基座1420位于所述第二通道与第一通道相对的一端的安装板1411上。进线穿线管1418、出线穿线管1419以及基座1420的设置保证了横线的输送路径，并有利于保持校直效果。

如图56所示，出线穿线管1419包括导线管1421和设置在导线管1421两端的穿线螺母1422，穿线螺母1422内设置有钢眼1423。导线管1421的两端由带有螺纹的无缝钢管做成，穿线螺母1422就是将钢眼1423包裹住拧在导线管1421上的零件，钢眼1423是经过热处理耐磨损零件。横线从导线管1421内穿过，主要与导线管1421两端摩擦，安装的钢眼1423可保证导线管1421有很长的使用寿命，使用钢眼1423后不用对导线管1421进行热处理，磨损严重后更换钢眼1423比更换整个经过热处理的导线管1421更经济。进线穿线管1418的结构与出线穿线管1419的结构完全相同。

进线穿线管1418和出线穿线管1419中的钢眼1423以及基座1420内的钢眼均同轴，以保证横线顺利通过。

如图47和图48所示，数控输送架1401包括安装支架1424和防护支架1425，防护支架1425设置于安装支架1424上，两者均为框架形式，数控叼丝机构1402和校直机构1403均固定设置在安装支架1414的顶部，防护支架1425围设在数控叼丝机构1402和校直机构1403的四周，防护支架1425上设置有防护门1426，防护门1426上开设有观察窗1428；安装支架1424上设置有防护板1427。防护门1426和防护板1427的设置使操作人员不能接触装置内运动的部件，从而提高了整个装置的安全性和美观性。观察窗1428的设置便于在生产过程中观察设备的运行情况以便在出现状况时及时停机并检修。

横线数控输送校直装置14精确确定叼丝长度并提供动力将横线送入横线剪断输出装置15。横线剪断输出装置15用于对横线进行切断、对齐并输送至钢筋网焊接装置16。

如图58所示，横线剪断输出装置15包括机架、切丝机构、落丝机构、拨丝机构和推丝机构，如图59所示，本实施例的机架1501具有支撑斜面1502，机架1501的两侧分别设置机架板1520。其中一侧的机架板1520上设置有进线口1545，横线1560从进线口1545进入。所述切丝机构设置在支撑斜面1502的一端用于将从机架1501的一端伸入到机架1501的另一端的横线1560从伸入端切断；所述落丝机构设置在支撑斜面1502上用于保持定位切断前的横线1560且在横线1560切断后用于使横线1560向下滑落；所述拨丝机构设置在支撑斜面1502上用于将由所述落丝机构落下的横线1560继续向下拨动；所述推丝机构设置在支撑斜面1502上用于将由所述拨丝机构拨动的横线1560推送至下道工序的焊接装置内以完成钢筋网的焊接。

如图60至图65所示，本实施例的所述切丝机构包括第一电机1503、第一减速机1504、偏心轴1505、偏心外套1506、切刀座1507、切刀壳体1508、切刀1509和拍手组件。第一电机1503与第一减速机1504结合在一起作为动力部件，结合后的第一电机1503与第一减速机1504安装到安装板1511上，安装板1511上设置有便于吊装的吊环螺钉1518。如图58所示，第一电机1503和第一减速机1504通过安装板1511固定设置在支撑斜面1502的上端，切刀座1507位于支撑斜面1502的下端。并且整个所述切丝机构位于支撑斜面1502的一侧。如图63和图65所示，第一电机1503的电机轴与偏心轴1505连接，本实施例中的偏心轴1505为空心轴，电机轴伸入到偏心轴1505中并通过键连接在一起。偏心外套1506的一端套设在偏心轴1505外，偏心外套1506和偏心轴1505之间设置有轴承1510，偏心轴1505与安装板1511之间也设置有轴承1510。所述电机轴的旋转将带动偏心轴1505转动，偏心轴1505的转动将转换成偏心外套1506的直线往复运动。

继续结合图63和图65，偏心外套1506的另一端通过销轴和轴承连接切刀外壳1508的一端，切刀外壳1508的另一端上设置有切刀安装槽(图中未标示)，切刀1509安装到所述切刀安装槽上。切刀座1507内设置有从一端到另一端贯通的腔室(图中未示出)，切刀外壳1508和切刀1509能够在所述腔室内滑动。切刀座1507的一个侧面上开设有用于使横线1560穿入所述腔室的入口，入口贯通至切刀座1507的另一侧面，切刀1509位于横线1560的一侧。当偏心外套1506在偏心轴1505的带动下直线往复运动时，将带动切刀1509也沿直线往复运动，当偏心轴1505运转至图63中接近右侧最高点时，偏心外套1506带动切刀1509沿图63中箭头方向运动完成切丝动作，横线1560被切断后偏心外套1506和切刀1509随着偏心轴1505继续运转，切刀1509向箭头的反方向运动，切刀1509返回至原始位置，等待下一次切丝。

为了使切断后的横线1560从切刀座1507内脱离出，如图61所示，贯通至切刀座1507的另一侧面的入口开通至切刀座1507的另一端，切断后的横线1560从切刀座1507的另一端落下脱出。

继续结合图63，所述入口上设置有用于使横线1560穿入所述腔室的切丝嘴子1512，切丝嘴子1512与切刀座1507固定在一起，切丝嘴子1512能够引导横线1560抵达切刀1509处以便切刀1509进行切断动作。切刀壳体1508为圆柱状，切刀座1507内的腔室为与切刀壳体1508相适配的圆孔，腔室的内壁上开设有环形油槽1513，切刀座1507上设置有用于向环形油槽内提供润滑油的油杯1514，使切刀壳体1508与切刀座1507的内壁之间润滑，减小切刀壳体1508运动时的阻力。

如图63所示，所述拍手组件设置在切刀座1507的另一端上，所述拍手组件包括气缸1515、气缸座1516和拍手块1517，气缸座1516固定在切刀座1507的另一端且位于设置入口的一侧，气缸1515固定在气缸座1516上，气缸1515的活塞杆穿过气缸座1516与拍手块1517固定连接，气缸座1516上开设有用于容置拍手块1517的容置室1519。拍手块1517在气缸1515的推动下能够抵推切断后从切刀座内脱离的横线1560的一端。所述拍手组件的工作状况将在下面描述。

如图66和图67所示，所述落丝机构包括动力组件和多个落丝组件1521，所述落丝机构设置在如图58和图73所示的机架1501的位置上。所述动力组件包括第二电机1522、第二减速机1523、大齿轮1524、小齿轮1525、凸轮1526、第一摆杆1527、转轴1528和定位座1529，第二电机1522和第二减速机1523组合在一起固定在远离所述切丝机构的机架1501的一侧，第二电机1522的输出轴(图中未标示)穿过机架1501一侧的机架板1520，小齿轮1525固定在第二减速机1523的输出轴上，大齿轮1524与小齿轮1523相啮合，凸轮1526固定在大齿轮1524上并与大齿轮1524随转。如图66和图70所示，第一摆杆1527的下端设置拨动轮1530，第一摆杆1527的上端与拉簧1531的一端连接，拉簧1531的另一端与支撑斜面1502连接，转轴1528的一端固定在第一摆杆1527的中部。当凸轮1526在第二电机1522的带动下转动时将拨动拨动轮1530，使拨动轮1530带动第一摆杆1527的下端向下从角度b°转动到角度(b+a)°(如图70所示)，从而第一摆杆1527将沿图70中箭头方向转动，由于转轴1528与第一摆杆1527的中部固定连接，所以转轴1528在第一摆杆1527的带动下也顺时针转动。为了使转轴1528在转动的过程中保持稳定，在靠近第一摆杆1527处设置了定位座1529，定位座1529固定在支撑斜面1502上，定位座1529上开设有用于使转轴1528穿过的孔(图中未示出)。

如图66和图67所示，多个落丝组件1521间隔设置在转轴1528上.，落丝组件1521设置的数量与切断后横线1560的长度有关，如果横线1560长度较长，而设置较多的落丝组件1521，如果横线1560较短，则相应减少落丝组件1521的设置数量，落丝组件1521用于稳定保持横线1560。

如图68和图69所示，每个落丝组件1521均包括安装座1532、第二摆杆1533、弹簧挡板1534和第三摆杆1535，安装座1532固定在支撑斜面1502上，安装座1532的一端通过轴承装配在转轴1528上，安装座1532的另一端的上方具有一豁口1536，弹簧挡板1534设置在安装座1532上用于从上方盖住豁口1536；第二摆杆1533和第三摆杆1535的一端分别固定在转轴1528上且第二摆杆1533和第三摆杆1535分别位于安装座1532的两侧。第二摆杆1533的另一端具有半圆形的第一缺口，安装座1532上设置有与第二摆杆1533上的缺口相对合以形成用于使横线1560通过的喇叭孔1537的第二缺口，横线1560穿过喇叭孔1537后再穿过豁口1536。喇叭孔1537朝向进线的一端的直径大，而另一端直径小。如图66至图68所示，当喇叭孔1537内穿设有横线1560时，第二摆杆1533位于横线1560的下方，第三摆杆1535位于横线1560的上方。由于第二摆杆1533和第三摆杆1535固定在转轴1528上，因此，当转轴1528在第一摆杆1527的带动下转动时，转轴1528将带动第二摆杆1533和第三摆杆1535均向下转动。如图70所示，第二摆杆1533向下转动a°，喇叭孔1537打开，从而使保持在喇叭孔1537内的横线1560向下移动而脱离喇叭孔1537直到落至弹簧挡板1534处。如图71所示，第三摆杆1535也向下转动a°，第三摆杆1535对横线1560施加向下的作用力，防止在横线1560向下落的过程中向上弯曲卡在喇叭孔1535内影响后续拨丝机构的拨丝动作的进行。

作为本实施例的一种优选方案，如图66和图67所示，所述落丝机构还包括一块沿转轴1528长度方向设置的底板1540，多个落丝组件1521均安装在底板1540上，底板1540通过螺钉可拆卸式的连接在支撑斜面1502上。另外，为了方便调整落丝组件1521位置的调整，以适应不同长度的横线1560，安装座1532的底端具有缺口1538，缺口1538内设置燕尾板，安装座1532和燕尾板通过夹紧块1541与底板1540压接在一起，然后再将燕尾板通过螺钉连接在底板1540上。采用上述结构可方便地在底板1540上调节落丝组件1521的位置。

如图72和图73所示，所述拨丝机构设置在支撑斜面1502上用于将由所述落丝机构落下的横线1560继续向下拨动。所述拨丝机构包括拨丝轮轴1542和多个固定在拨丝轮轴1542上的拨丝轮1543，所述落丝机构的大齿轮1524和凸轮1526固定设置在拨丝轮轴1542的一端，因此，所述落丝机构的第二电机1522将带动拨丝轮轴1542转动。如图73所示，拨丝轮1543与落丝组件1521一一对应设置，拨丝轮1543位于落丝组件1521的一侧。拨丝轮1543具有多个凸出的轮齿1544，当横线1560被切丝机构切断并落到弹簧挡板1534处时，拨丝轮1543的其中一个轮齿1544恰好旋转至横线1560处以拨动横线1560使其继续向下运动至推丝机构。

如图74和图76所示，推丝机构包括动力组件和推丝组件1561；所述动力组件包括第三电机1546、第三减速机1547、两根传动轴1548、两个安装座1549和两个驱动臂，第三电机1546和第三减速机1547装配在一起固定设置在支撑斜面1502上，每根传动轴1548分别与一个安装座1549通过轴承连接，安装座1549起到架设传动轴1548的作用，安装座1549固定在支撑斜面1502上，两根传动轴1548分别连接在第三减速机1547的两侧并在第三电机1546和第三减速机1547的带动下同步旋转，两个驱动臂的一端分别连接在两根传动轴1548的两端并随传动轴1548的转动而直线往复运动。继续结合图74，在本实施例中驱动臂包括摆杆1550和连杆1551，摆杆1550通过键连接在传动轴1548的一端，连杆1551的两端都设有轴承，连杆1551的一端与摆杆1550连接，另一端与推丝组件1561连接。连杆1551在摆杆1550的带动下直线往复运动。

继续结合图74和图75，推丝组件1561包括横梁1552和连接在横梁1552上的与落丝组件1521一一对应设置的用于将横线1560夹持并推送至焊接装置的推动臂，横梁1552与传动轴1548、拨丝轮轴1542和转轴1528均平行。两个推动臂的另一端分别连接至横梁1552的两端部。本实施例中的推动臂包括U型的送丝座1553、两个弹簧压板1554和两个夹块1555，U形的送丝座1553的两个臂呈上下方向设置，两个弹簧压板1554的一端分别与两个臂连接，两个弹簧压板1554的另一端分别连接一个夹块1555，两个夹块1555贴靠在一起形成用于使横线1560通过并对横线1560进行夹持送往焊接装置的孔1556。

作为本实施例的一种优选方案，如图74和图75所示，所述推丝机构还包括两个直线轨道1557和分别设置在直线轨道1557上并沿直线轨道1557滑动的直线滑座1558，直线滑座1558上设置滑座板1559，滑座板1559通过安装件与横梁1552连接。直线轨道1557通过螺栓固定在支撑斜面1502上，直线滑座1558可以在直线轨道1557上滑动，滑座板1559与直线滑座1558之间采用螺纹连接在一起。横梁1552和推丝组件1561在直线滑座1558和滑座板1559的带动下能沿直线轨道1557做直线往复运动，从而保证并限制了推丝组件1561的运行轨迹。

继续结合图74和图75，第三电机1546通过传动轴1548带动摆杆1550往复摆动，所以连杆1551可以在摆杆1550的作用下带动推丝组件1561做往复直线运动。推丝组件1561由于受到直线轨道1557的导向作用，在竖直方向受到直线轨道1557的限制不能运动，因此推丝组件1561只能做往复直线运动。

如图76所示，为推丝机构运动一个周期的两个极限状态，即工作状态和初始状态。摆杆由初始状态(图76中上面一副图所处的位置)摆动至工作状态(图76中下面一副图所处的位置)，所对应的推丝组件1561做直线运动的行程为L。

下面结合附图58至图77对横线剪断输出装置15的工作过程作简要介绍：

首先横线1560从图58所示的机架1501一侧上的进线口1545进入切丝机构的切丝嘴子1512，通过切丝嘴子1512依次穿过落丝机构的多个落丝组件1521上的喇叭孔1537，然后从机架1501的另一侧伸出。在横线1560输送过程中，喇叭孔1537一直处于闭合状态，能对横线1560起到保持固定作用(但喇叭孔1537最小处的直径也大于横线1560的直径)，当横线1560输送到一定长度后，切丝机构开始动作，切刀1509将横线1560切断，此时落丝机构的第二电机1522启动，带动转轴1528转动，第二摆杆1533向下摆动，使喇叭孔1537打开，横线1560向下滑落直至落到弹簧挡板1534处，如图77所示，弹簧挡板1534将横线1560压住，在落丝机构的第二电机1522启动时也能同时带动拨丝轮轴1542转动，从而使其中一个轮齿1544恰好旋转至横线1560处。此时所述切丝机构的气缸1515动作，推动拍手块1517抵推被切断的横线1560的一端，以对齐横线1560至预定的位置。与此同时，推丝机构迅速回到落丝机构的弹簧挡板1534处，即图77中的位置，图77中箭头方向为推丝机构的运动方向。横线1560在拨丝轮1543与推丝机构的共同作用下进入推丝机构的夹块1555之间，然后推丝机构的第三电机1546，通过连杆1551将推丝组件1561向远离机架1501的方向推出，使横线1560到达焊接装置的上下电级之间(图76中上面一副图的位置为焊接工作位置)，完成焊接，然后推丝组件1561在连杆1551的带动下向回撤离，由于弹簧压板1554的作用，使两个夹块1555分离，从而与横线1560分开。然后在进行下一根横线1560的切断与输送，如此反复。

通过以上结构的介绍可知，横线剪断输出装置15能够实现横线的自动切断和输送，从而减少了劳动力，具有自动化程度高，工作效率高的优点。

由横线剪断输出装置15输送来的横线和由纵线送料叼丝装置6输送来的纵线进入钢筋网焊接装置16的上下电极之间并焊接在一起形成网片(或称钢筋网)。

如图78和图79所示，钢筋网焊接装置16包括机架1601、上梁机构1602、下梁机构1603、上电极机构1604、下电极机构1605和动力机构，上梁机构1602和下梁机构1603均相对设置在机架1601上，上电极机构1604排成一排设置在上梁机构1602上，下电极机构1605排成一排设置在下梁机构1603上，且上电极机构1604与下电极机构1605一一对应设置，动力机构用于驱动上梁机构1602带动上电极机构1604向下运动以靠近下电极机构1605实现焊接。机架1601、上梁机构1602、下梁机构1603、下电极机构1605和动力机构与现有技术基本相同，在此不再赘述。

如图80和图81所示，上电极机构1604包括：上夹板1607、下夹板1608、上夹紧块1609、下夹紧块1610、氮气弹簧1611、滑杆1612、上电极1613和上电极块1614；上夹板1607和下夹板1608相对设置且上夹板设置在上梁机构1602的上端，下夹板1608设置在上梁机构1602的下端，通过上夹板1607和下夹板1608将上电极机构1604固定在上梁机构1602上；上夹紧块1609和下夹紧块1610固定贴合在一起的且位于上夹板1607与下夹板1608之间，下夹紧块1610位于下夹板1608上并与下夹板1608固定在一起，在本实施例中，下夹紧块1610与下夹板1608是通过内六角螺钉1615固定在一起的。氮气弹簧1611固定设置在上夹紧块1609和下夹紧块1610的内部；滑杆1612穿设在下夹板1608内，氮气弹簧1611的活塞与滑杆1612相对；滑杆1612的下端与上电极1613和上电极块1614固定连接。在焊接过程中，氮气弹簧1611的活塞将顶推滑杆1612，给滑杆1612一个向下的力，滑杆1612将该力传递给上电极1613和上电极块1614，从而保证焊接过程中上电极1613和上电极块1614的压力恒定，进而保证焊接质量。

如图80和图81所示，上夹板1607和上夹紧块1609之间连接有两根螺杆1616，两根螺杆1616的两端分别设置一定长度的外螺纹(图中未示出)，上夹板1607开设有用于使螺杆1616穿过的通孔(图中未示出)，上夹紧块1609上开设有螺纹孔，螺杆1616的上端穿过上夹板1607靠两个螺母固定和锁紧，螺杆1616的下端与上夹紧块1609上所设的螺纹孔螺纹连接，下夹板1608上设有至少两个沉孔(图中未示出)，沉孔内设置内六角螺钉1615，内六角螺钉1615用于将下夹板1608和下夹紧块1610连接固定在上夹紧块1609上。通过两根螺杆1616及至少两个内六角螺钉1615实现了上夹板1607和下夹板1608之间相对位置和连接上的固定。

为了方便上电极机构1604在上梁机构1602的安装与拆卸，上夹板1607和下夹板1608相对的一侧均开设有卡槽1617，上夹板1607通过卡槽1617卡接在上梁机构1602的上端，下夹板1608通过卡槽1617卡接在上梁机构1602的下端。再配合两根螺杆1616及四个内六角螺钉1615，便实现了上电极机构1604在上梁机构1602上的固定。

为了方便上电极机构1604在上梁机构1602的安装与拆卸，上夹板1607和下夹板1608相对的一侧均开设有卡槽1617，上夹板1607通过卡槽1617卡接在上梁机构1602的上端，下夹板1608通过卡槽1617卡接在上梁机构1602的下端。再配合两根螺杆1616及四个内六角螺钉1615，便实现了上电极机构1604在上梁机构1602上的固定。

继续结合图80和图81，为了实现氮气弹簧1611在上夹紧块1609和下夹紧块1610内的设置、滑杆1612在下夹板1608内的设置以及氮气弹簧1611与滑杆1612的配合动作。在本实施例中，上夹紧块1609、下夹紧块1610和下夹板1608内开设有相互贯通的通孔(图中仅表示出了下夹紧块1610上的通孔1618)，氮气弹簧1611通过钢丝挡圈1623(如图82所示)固定在上夹紧块1609、下夹紧块1610的通孔内，氮气弹簧1611的活塞位于下夹紧块1610的通孔1618内。滑杆1612穿设在下夹板1608的通孔内，且滑杆1612的上端位于下夹紧块1610的通孔内并与氮气弹簧1611的活塞相抵接。滑杆1612的下端伸出下夹紧块1610的通孔。

继续结合图80和图81，由于下夹板1608的厚度较薄，为了保持滑杆1612的稳定性，防止其在滑动的过程中发生晃动，下夹板1608的下端设置有凸出下夹板1608的凸台1619，凸台1619为空心结构，即凸台1619内开设有用于使滑杆1612穿过的导向孔(图中未标示)，导向孔与下夹板1608的通孔相贯通，本实施例中，为了加工上的考虑，凸台1619可以设计为空心圆柱状。

滑杆1612的下端可以通过多种方式与上电极1613固定在一起，在本实施例中，为了加工方便，连接容易，采用了螺纹连接的方式，即：在上电极1613上开设与滑杆1612的下端相配合的螺纹孔(图中未标示)，滑杆1612的下端设置有外螺纹(图中未示出)，滑杆1612的下端螺纹连接在上电极1613的螺纹孔内，同时为了更紧固的连接，滑杆1612上套设抵顶在上电极1613上表面上用于紧固滑杆1612的紧固螺母1620。

如图81所示，下夹板1608内开设有连通至滑杆1612的油槽1621，下夹板1608上设置用于为油槽1621供油的油杯1622。润滑油通过油槽1621抵达滑杆1612以达到润滑的目的。

如图80和图81所示，上电极1613和上电极块1614通过压板1624施加压力固定在一起。并且，上电极机构1604的上电极1613和下电极机构1605的下电极采用紫铜材质制成，紫铜具有质地软，导电性能好的优点。上电极机构1604的上电极块1614和下电极机构1605的下电极块采用铬锆铜材质制成，铬锆铜材质不含杂质，且质地较硬，能保证钢筋网的焊接质量和钢筋网焊接装置16的使用寿命。

继续结合图79、图80和图81，氮气弹簧1611上连接有高压软管1625，高压软管1625通过上梁高压气路1606连接至蓄能器1626，蓄能器1626与液压站1627通过油管1628连接。本实施例中的蓄能器1626为气囊式蓄能器。由于焊接不同丝径的钢筋网所需要的焊接压力不同，(焊接过程中上电极机构1604的行程不变)通过调节液压站1627改变氮气弹簧1611的压力就可以实现。通过液压站1627向蓄能器1626中输入油，从而控制蓄能器1626中的油压，以保证蓄能器1626中稳定的气压，当焊接不同丝径的钢筋网时所需不同的压力就可以通过调节蓄能器中的油压来实现，调节时可以读取压力表上的数据来确定所需的压力。

另外，由于钢筋网焊接装置16的高速焊过程中上电极机构1604、下电极机构1605和变压器(用于提供焊接电能)会产生大量的热，所以上梁机构1602上设置有用于冷却降温的上梁水路(图中未示出，仅示出了进出水口1630)，下梁机构1603上设置有用于冷却降温的下梁水路1629，用于为上电极机构1604和下电极机构1605提供电能的变压器(图中未示出)上设置变压器水路(图中未示出，仅示出了进出水口1630)，上梁水路、下梁水路1629和变压器水路分别连通至循环冷却器(外置)。

焊接时，动力机构的伺服电机1631带动主轴1632运动，主轴1632带动上梁机构1602及上电极机构1604一起向下运动，使上电极块1614和下电极块与纵线、横线接触，通过变压器作用产生瞬时的大电流将纵线与横线焊接在一起，形成钢筋网。当焊接时上、下电极块接触，上电极机构1604受到向上的压力，此时滑杆1612向上运动，氮气弹簧1611的活塞向上运动，氮气弹簧1611的内部气体通过高压软管1625流经上梁高压气路1606进入蓄能器1626中，此过程中由于氮气弹簧1626压缩的体积与蓄能器1626中的体积比接近于0，所以氮气弹簧1611压缩的体积可以忽略，即压缩时产生压力浮动可以忽略，从而在焊接过程中能够保持电极的压力恒定。本实施例中的动力传动采用伺服电机1631，焊接速度和焊接时间可以根据不同情况调整。

由钢筋网焊接装置16焊接形成的钢筋网经剪网装置17被迅速切断成网片。

由剪网装置17高速切断后的网片经由钢筋网堆垛输出装置18自动对齐并达到预定高度值后输送出去，即完成整个生产线的工作。

如图83所示，钢筋网堆垛输出装置18包括图84所示的落网机构和图85所示的对齐输出机构。

如图84所示，所述落网机构包括镜像设置的两部分，每一部分均包括：支撑架、两个第一气缸1802、两个旋转臂1803和托网管1804，支撑架包括两根立柱1805和连接在两根立柱1805之间的旋转轴1806，旋转轴1806呈水平设置；每根立柱1805上分别设置一个第一气缸1802，第一气缸1802用于驱动旋转轴1806转动；两个旋转臂1803的一端均与旋转轴1806固定连接；托网管1804呈水平设置且与旋转轴1806平行，托网管1804架在两个旋转臂1803的另一端上且与两个旋转臂1803固定连接，托网管1804随着旋转轴1806及旋转臂1803的旋转而向上托起托住网片，或者向下打开放下网片。

在本实施例中，如图84所示，第一气缸1802的缸体固定在立柱1805的中上部，立柱1805的上端分别设置有带座轴承1808，旋转轴1806通过带座轴承1808装配在立柱1805上，即旋转轴1806的两端部装配在带座轴承1808上，但旋转轴1806的两端却分别伸出带座轴承1808。旋转轴1806的两端分别固定连接一连接臂1807，连接臂1807的另一端与第一气缸1802的气缸杆铰接。

如图84所示，落网机构的常态为第一气缸1802的气缸杆回缩，两根托网管1804托起处于托网状态，当由焊接设备焊接后的网片落下时，两根托网管1804共同托住一片落下的网片，然后第一气缸1802动作而驱动旋转轴1806旋转，从而带动两个旋转臂1803及托网管1804向下转动而向两边打开，使落于两根托网管1804上的网片落下，之后第一气缸1802复位，等待托住下一片落下的网片，如此重复，直至网片堆垛到设定的数量。

如图85所示，所述对齐输出机构包括：底座1809、四个对齐机构1801、输送机构1810和动力机构，所述动力机构包括装配在一起的电机1811和减速机，底座1809为矩形框状，输送机构1810固定在底座1809上并伸出底座1809用于将网片输出；四个对齐机构1801两两对应的设置在输送机构1810的外侧用于对落在输送机构1810上的网片进行对齐；电机1811为输送机构1810提供动力，使其传动以向外输送网片。在本实施例中，如图83所示，四根立柱1805分别设置在底座1809的四个角上，而四个对齐机构1801与四根立柱1805一一对应位于底座1809内靠近四个角处。如图85所示，所述对齐机构1801分别固定在一块固定板1812上，固定板1812固定连接在输送机构1810上。

如图85和图86所示，本实施例的对齐机构1801包括推板1813、第二气缸1814、固定柱1815和第一转动臂1816，第二气缸1814的缸体固定在固定柱1815上，固定柱1815固定在固定板1812上，第一转动臂1816为拐角型，如图86所示，拐角的度数大于90度。第一转动臂1816的一端与第二气缸1814的气缸杆铰接，另一端与推板1813铰接，第一转动臂1816的中部拐点与固定柱1815铰接，第二气缸1814的气缸杆的伸出或回缩推动推板1813前后运动以对齐网片。

继续结合图86，对齐机构1801的具体结构为：第二气缸1814的缸体固定在固定柱1815朝向后面的上部，第二气缸1814的气缸杆通过套环1817连接有水平设置的连接杆1818，连接杆1818的两端分别铰接一个第一转动臂1816的一端，连接在同一根连接杆1818的两端上的第一转动臂1816的另一端分别与推板1813的下部铰接，连接在同一根连接杆1818上的第一转动臂1816的中部拐点分别与固定柱1815的相对的两侧面铰接；固定柱1815的上端相对的两侧面分别与一个第二转动臂1819的一端铰接，第二转动臂1819的另一端分别与推板1813的上部铰接。从推板1813的上部和下部同时推动推板1813前后运动，保证了其运动的平稳性，以保证对网片的对齐效果。

继续结合图83和图85，本实施例的输送机构1810包括驱动轴1820和两条并行的输出链条1821，驱动轴1820与减速机的输出轴(图中未示出)连接并在电机1811的驱动下旋转，两条输出链条1821通过驱动轮(图中未示出)连接在驱动轴1820上，并在驱动轴1820的带动下向前输送落于其上的网片。

另外，为了输出链条1821的末端设置用于感应网片位置的感应机构1822，以便在网片被输送到位后，控制电机1811停止转动。

Claims (10)

1.全自动化钢筋网焊接生产线，其特征在于，包括用于对纵线进行处理的纵线生产段、用于对横线进行处理的横线生产段以及用于对纵线和横线进行焊接并输出的焊接输出段；

所述纵线生产段包括：依次设置的用于卷绕储存纵线的纵线放线盘、用于对由所述纵线放线盘输送来的纵线进行校直的双排校直装置、用于对由所述双排校直装置校直的纵线提供拉力以实现纵线前进的纵线校直叼丝装置、用于对校直后的纵线进行缓存的纵线储料装置、用于对由所述纵线储料装置缓存的纵线再次进行校直的单排校直装置以及用于向所述焊接输出段输送纵线的纵线送料叼丝装置；

所述横线生产段包括：依次设置的用于储存横线并引导横线进入设定轨道的横线放线盘进丝架、用于对从所述横线放线盘进丝架出来的横线的输送路径进行导向的横线导向方管装置、用于对从所述横线导向方管装置出来的横线进行导向并检测横线端头以控制生产线是否停止工作的横线入料检测装置、用于对横线进行校直并对横线的前进提供动力的横线校直输送装置、用于引导横线按照规定的轨迹运送至下一个装置的横线导向圆管装置、用于对由所述横线导向圆管装置运送来的横线进行缓存的横线储料装置、用于实现横线的变向引导横线进入下一个装置的横线入料导向装置、用于对经过缓存和变向后的横线再次校直并对横线的运送提供动力的横线数控输送校直装置以及用于对横线切断、对齐和输送的横线剪断输出装置；

所述焊接输出段包括：用于对由纵线送料叼丝装置输送来的纵线和由横线剪断输出装置输送来的横线进行焊接以形成钢筋网的钢筋网焊接装置、用于将钢筋网高速切断以形成网片的剪网装置以及用于使网片自动落下并对齐和成批输送的钢筋网堆垛输出装置。

2.根据权利要求1所述的全自动化钢筋网焊接生产线，其特征在于，所述纵线放线盘包括底座、设置在所述底座上的转轴机构、围设在所述转轴机构的转轴的外侧形成圆柱状并带动所述转轴旋转的多个固定板以及固定在所述固定板底部的底盘，还包括与所述固定板一一对应并设置在每个所述固定板一侧的活动板，多个所述活动板围成圆柱状，每个所述活动板的上端均通过一杠杆机构和与其对应的固定板铰接，所述杠杆机构的上端抵顶在一压板的下表面上，所述压板上连接有用于推动所述压板上下运动以同时带动多个所述活动板同时向外扩张或向内收缩以实现由所述活动板围成的圆柱的外径变化的调节螺杆。

3.根据权利要求1所述的全自动化钢筋网焊接生产线，其特征在于，所述纵线校直叼丝装置包括支架、动力传动机构和一排压丝机构；

所述动力传动机构包括架设在所述支架上的传动轴、固定设置在所述传动轴上的多个叼丝轮以及用于驱动所述传动轴转动的动力机构；

所述压丝机构包括压丝轮、支撑板、杠杆和气缸，所述支撑板竖直固定在所述支架上，所述压丝轮装配在所述杠杆的一端，所述气缸连接在所述杠杆的另一端与所述支撑板的底端之间，所述杠杆的中上部通过转轴连接在所述支撑板的上端；

所述压丝机构的压丝轮与所述叼丝轮一一对应设置，所述压丝轮位于所述叼丝轮的上方，在所述气缸的作用下，推动所述杠杆绕所述转轴转动使所述压丝轮上下运动以远离或靠近所述叼丝轮。

4.根据权利要求1所述的全自动化钢筋网焊接生产线，其特征在于，所述纵线储料装置包括：

储料架，所述储料架为具有一定高度和宽度的框架；

多个输线架，所述输线架包括相对设置的两根横杆，其中一根为用于与所述储料架连接的内横杆，另外一根为外横杆，所述横杆之间设置多根盘条，相邻两根盘条之间形成狭缝，多个所述输线架呈辐射状设置于所述储料架上，多个输线架围成一个轴线水平的圆环，多个所述输线架的多个狭缝呈一一对应设置并围成多圈，每圈狭缝内分别穿设有一根纵线；

用于感应穿设在所述狭缝内的纵线所围成的圆环的直径大小的感应装置，所述感应装置包括设置在其中一个形成在所述储料架的横梁上的输线架的每根盘条的上端的第一接近开关、分别设置在所述储料架的两根立柱上的两组对应的第二接近开关以及两个第三接近开关；

两组所述第二接近开关的连线垂直于形成在所述横梁上的输线架上的盘条；

两个所述第三接近开关之间的连线也垂直于形成在所述横梁上的输线架上的盘条；

设置两个所述第三接近开关的所述立柱上分别设置有一纵向的压簧，所述压簧上设置有在力的作用下能向下压以靠近所述第三接近开关的压板，所述压板上搭设有一方管，所述方管也垂直于形成在所述横梁上的输线架上的盘条；

两组所述第二接近开关分别位于方管的上方并纵向设置。

5.根据权利要求1所述的全自动化钢筋网焊接生产线，其特征在于，所述纵线送料叼丝装置包括安装架、动力机构和设置在所述安装架上的一排叼丝机构；

所述叼丝机构包括叼丝轮、设置在所述叼丝轮上方与所述叼丝轮相对的压丝轮、叼丝支架以及用于驱动所述压丝轮上下运动以远离或靠近所述叼丝轮的气缸；

所述叼丝支架包括设置在所述叼丝轮轴向两端的底座、位于所述叼丝轮径向外侧且连接在底座两端的第一立柱和第二立柱、固定在所述第一立柱和第二立柱的上端且一端伸出所述第二立柱的顶座以及位于所述底座与所述顶座之间的两根连动杆；

两根所述连动杆的一端分别铰接在所述第一立柱相对的两侧面上，两根所述连动杆的另一端均伸出所述第二立柱并通过连接件连接在一起，所述压丝轮通过转轴装配在两根所述连动杆之间；

所述顶座伸出所述第二立柱的一端形成固定部，所述连动杆伸出所述第二立柱的一端形成连接部，所述气缸的缸体固定在所述固定部上，所述气缸的缸杆连接在所述连接部上；

所述底座上开设有用于使花键轴穿过的通孔；

所述动力机构包括伺服电机、减速机、联轴器和花键轴，所述伺服电机与所述减速机连接，所述减速机通过所述联轴器与所述花键轴连接，多个所述叼丝轮均装配在所述花键轴上并同所述花键轴随转。

6.根据权利要求1所述的全自动化钢筋网焊接生产线，其特征在于，所述横线数控输送校直装置包括数控输送架、设置于所述数控输送架上的数控叼丝机构及校直机构；

所述数控叼丝机构包括安装座、叼丝轮、气缸、伺服电机和减速机，所述叼丝轮上下成对设置在所述安装座上，位于上方的所述叼丝轮形成一排，位于下方的所述叼丝轮形成另一排；每个所述叼丝轮连接一个所述伺服电机和减速机以驱动所述叼丝轮转动；上方的所述叼丝轮上的减速机分别连接一个气缸，所述气缸带动上方的所述叼丝轮、减速机和伺服电机上下运动，位于上方的所述叼丝轮向下运动至下端时，上、下两排所述叼丝轮之间形成用于拉动并使钢筋通过的第一通道；

所述校直机构包括竖直设置的安装板和分上、下两排安装在所述安装板上的校直轮，上、下两排校直轮之间形成用于校直所述钢筋的第二通道；

所述第一通道与所述第二通道位于同一直线上，所述第一通道的一端连接进线穿线管，所述第一通道的另一端与第二通道的一端相对，所述第二通道的另一端连接出线穿线管。

7.根据权利要求1所述的全自动化钢筋网焊接生产线，其特征在于，所述横线剪断输出装置包括：

具有支撑斜面的机架；

设置在所述支撑斜面的一端用于将从所述机架的一端伸入到所述机架的另一端的钢筋从伸入端切断的切丝机构，所述钢筋位于所述支撑斜面上方；

设置在所述支撑斜面上用于使切断前的钢筋保持定位且在钢筋切断后用于使钢筋向下滑落的落丝机构；

设置在所述支撑斜面上用于将由所述落丝机构落下的钢筋继续向下拨动的拨丝机构；以及

设置在所述支撑斜面上用于将由所述拨丝机构拨动的所述钢筋推送至焊接装置的推丝机构。

8.根据权利要求7所述的全自动化钢筋网焊接生产线，其特征在于，所述切丝机构包括第一电机、第一减速机、偏心轴、偏心外套、切刀座、切刀壳体、切刀和拍手组件，所述第一电机与所述第一减速机结合在一起，所述第一电机的电机轴与所述偏心轴连接，所述偏心外套的一端套设在所述偏心轴外，所述偏心外套的另一端连接切刀外壳的一端，所述切刀外壳的另一端上设置所述切刀，所述切刀座内设置有从一端到另一端贯通的用于使所述切刀外壳和切刀在其内滑动的腔室，所述切刀座的一个侧面上开设有用于使所述钢筋穿入所述腔室的入口，所述入口贯通至所述切刀座的另一侧面，所述切刀位于所述钢筋的一侧且切断后的钢筋从所述切刀座内脱离，所述切刀座的另一端上设置抵推切断后从所述切刀座内脱离的钢筋的一端的所述拍手组件；

所述第一电机和第一减速机设置在所述支撑斜面的上端，所述切刀座位于所述支撑斜面的下端；

所述落丝机构包括动力组件和多个落丝组件，

所述动力组件包括第二电机、第二减速机、大齿轮、小齿轮、凸轮、第一摆杆、转轴和定位座，所述第二电机和第二减速机装配在一起固定在所述机架的一侧，所述电机输出轴穿过机架一侧的机架板，所述小齿轮固定在所述电机输出轴上，所述大齿轮与所述小齿轮相啮合，所述凸轮固定在大齿轮上并与所述大齿轮随转；所述第一摆杆的下端设置拨动轮，所述第一摆杆的上端与拉簧的一端连接，所述拉簧的另一端与所述支撑斜面连接，所述转轴的一端固定在所述第一摆杆的中部，所述凸轮拨动所述第一摆杆的下端向下转动，从而带动所述转轴转动；所述定位座固定在所述支撑斜面上，所述定位座上开设有用于使所述转轴穿过的孔；

多个所述落丝组件间隔设置在所述转轴上，每个所述落丝组件均包括安装座、第二摆杆、弹簧挡板和第三摆杆，所述安装座固定在所述支撑斜面上，所述安装座的一端通过轴承装配在所述转轴上，所述安装座的另一端的上方具有一豁口，所述弹簧挡板设置在所述安装座上用于从上方盖住所述豁口；所述第二摆杆和第三摆杆的一端分别固定在所述转轴上且所述第二摆杆和第三摆杆分别位于所述安装座的两侧，所述第二摆杆和第三摆杆在所述转轴的带动下同时向下转动；所述第二摆杆的另一端具有半圆形的第一缺口，所述安装座上设置有与所述第二摆杆上的缺口相对合以形成用于使钢筋通过的喇叭孔的第二缺口，所述钢筋穿过喇叭孔后再穿过所述豁口；所述第二摆杆位于所述钢筋的下方，所述第三摆杆位于所述钢筋的上方；

所述拨丝机构包括拨丝轮轴和多个固定在所述拨丝轮轴上的拨丝轮，所述落丝机构的大齿轮和凸轮固定设置在所述拨丝轮轴的一端，所述拨丝轮与所述落丝组件一一对应设置，所述拨丝轮具有多个凸出的轮齿，当钢筋被切丝机构切断并落到所述弹簧挡板处时，所述拨丝轮的其中一个轮齿恰好旋转至钢筋处以拨动钢筋使其继续向下运动。

9.根据权利要求1所述的全自动化钢筋网焊接生产线，其特征在于，所述钢筋网焊接装置包括机架、设置在所述机架上的上梁机构和下梁机构、设置在所述上梁机构上的一排上电极机构以及设置在所述下梁机构上的一排下电极机构，用于驱动所述上梁机构带动所述上电极机构向所述下电极机构运动的动力机构，所述上电极机构与下电极机构一一对应设置，

所述上电极机构包括：

相对设置以将所述上电极机构固定在所述上梁机构上的上夹板和下夹板；

固定贴合在一起的上夹紧块和下夹紧块，所述上夹紧块和下夹紧块位于所述上夹板与下夹板之间，且所述下夹紧块固定设置在所述下夹板上；

固定设置在所述上夹紧块和下夹紧块内部的氮气弹簧；

穿设在所述下夹板内在所述氮气弹簧的活塞的推动下上下滑动的滑杆；

连接在所述上夹板和所述上夹紧块之间的两根螺杆，两根所述螺杆的两端分别设置外螺纹，所述上夹板开设有使所述螺杆穿过的通孔，上夹紧块上开设有固定螺杆的螺纹孔，所述螺杆的上端穿过所述上夹板靠两个螺母固定和锁紧，所述螺杆的下端与所述上夹紧块上所设的螺纹孔连接，所述下夹板上设有至少两个沉孔，所述下夹紧块上开设有与所述沉孔一一对应的通孔，所述沉孔和通孔内设置用于将所述下夹板和下夹紧块连接固定的内六角螺钉；以及

固定连接在所述滑杆下端的上电极和上电极块。

10.根据权利要求1所述的全自动化钢筋网焊接生产线，其特征在于，所述钢筋网堆垛输出装置包括：落网机构和对齐输出机构，

所述落网机构包括镜像设置的两部分，每一部分均包括：

支撑架，所述支撑架包括两根立柱和连接在两根立柱之间的旋转轴；

分别设置在两根所述立柱上用于驱动所述旋转轴转动的第一气缸；

一端与所述旋转轴连接并随所述旋转轴的旋转而转动的两个旋转臂；

固定设置在所述旋转臂的另一端上随所述旋转臂的转动而托起剪断落下的网片或者打开以放下所托住的网片的托网管；

所述对齐输出机构包括：

底座；

固定在所述底座上并伸出所述底座的用于将网片输出的输送机构；

两两对应分别设置在所述输送机构外侧的用于对落在所述输送机构上的网片进行对齐的四个对齐机构；

用于驱动所述输送机构传动的动力机构；

四根所述立柱固定在所述底座上并与四个所述对齐机构一一对应并位于所述对齐机构的外侧。