CN104190479A - 一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法 - Google Patents

一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法 Download PDF

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Abstract

一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法，当催化剂的活性低于原活性的70％以下，首先从催化剂床层不同位置进行采样，然后进行催化剂的物相和表面组成分析，判断催化剂的失活原因；如果是因为烧结引起的催化剂失活，则进行催化剂表面刻蚀和载体剂活性组分涂层，如果是表面因杂质覆盖，则进行清洗、除杂以及表面活化，之后对失活催化剂进行吹灰或者清洗，把微波活化引入催化剂再生，不仅使得沉积的活性组分在相变过程中产生更多的活性中心，同时也避免了因为外部加热使得催化剂模块受热不均匀，产生破碎或者破裂，另外微波加热可以使得催化剂原位/在线再生成为可能，避免了催化剂装卸过程。

Description

一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法
技术领域：
本发明涉及脱硝催化剂技术领域，特别涉及一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法。 
背景技术：
氮氧化物是大气雾霾和光化学污染的主要形成因素之一。据统计，我国2009年火电厂的NOx排放量为860万吨，比2003年的597.3万吨增加了43.9％。占全国氮氧化物的35-40％，到2020年，氮氧化物的排放量会增加到1234万吨。可见会对大气和生态环境产生严重的污染。最近中国国家环境保护部公布了《火电厂大气污染物排放标准(二次征求意见稿)》，把脱硝目标实现时间提前了1～3年，排放标准提高了1倍。 
在氮氧化物排放的控制方面，选择性催化还原(SCR)法是比较常用的氮氧化物控制方法。截至2012年底,已投运火电厂烟气脱硝机组总容量超过2.3亿kW。催化剂是SCR法烟气脱硝技术的核心,其性能直接影响SCR***的整体脱硝效果，决定了SCR***的脱硝效率和经济性，其建设投资成本占烟气脱硝工程成本的20％以上，运行成本占30％以上。但SCR催化剂在实际使用过程中活性会逐渐下降,当其活性下降至不能满足SCR***整体脱硝性能的要求时,就需要更换催化剂，更换催化剂不仅成本高，而且因为SCR催化剂多含钒和钨等金属氧化物，表面还沉积有烟尘中的重金属如砷和汞等，成为危险有毒废 弃物。对失活SCR催化剂进行再生,能够提高或者恢复失活催化剂的活性,使失活催化剂能够得以重新利用。 
SCR催化剂的失活原因可以大致分为四类，分别是催化剂孔道堵塞，催化剂磨损，催化剂烧结和催化剂表面中毒。目前关于催化剂再生工作大多集中在表孔道堵塞和活性组分补充，大多数采用清洗除尘，酸洗，干燥和活性补充液的补充，但是都必须建设大型烘干***，大型烘干技术传热从外向里，很容易引起催化剂的破裂强度下降；其次对那些因为烧结而引起的催化剂失活，目前还没有任何有效方法；而且对因与表面重金属沉积的催化剂失活，这些再生方法都未能给出有效方法和技术。 
发明内容
为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法，使得活性相的沉积和载体底质作用更强，使得活化过程更为有效，并在载体表面更加稳定。 
为了达到上述目的，本发明采取的技术方案为： 
一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤： 
步骤一：当催化剂的活性低于原活性的70％以下，首先从催化剂床层不同位置进行采样，然后进行催化剂的物相和表面组成分析，判断催化剂的失活原因； 
步骤二：如果是因为烧结引起的催化剂失活，则进行催化剂表面刻蚀和载体剂活性组分涂层，具体为：对于因为相变引起的催化剂失活，刻蚀深度高于100微米以上；如果是催化剂晶相没有变化，则催 化剂表面刻蚀深度不超过10um,并分析活性组份含量；根据活性组分变化，如果流失较严重，即活性组分脱落30％以上，对催化剂进行活性组分沉积处理，配置再生液，再生液的原料质量百分比组成如下： 
硫酸 0.1-10％， 
硝酸铁 0.1-20％ 
硝酸铈 0-10％ 
钛白粉 0％～20％ 
白粘土 0％～5％ 
偏钒酸铵 0.1％～1％ 
偏钨酸铵 1％～8％ 
草酸铌 0％～3％ 
乳酸水溶液 0.5％～3％ 
草酸水溶液 1％～5％ 
去离子水 25％～35％ 
硬脂酸 0.1％～1％ 
柠檬酸 1％～5％； 
以上溶液用超声震荡20min，配成均匀的混合液，再浸渍催化剂模块，或者当在线再生的时候，流经催化剂孔道，表面沉积至少1微米以上，确保催化剂表面的活性组分完全覆盖；催化剂经再生液浸渍后静置晾干或者缓慢加热到100℃，干燥1-4小时，之后置于频率为900～3000MHz微波场中进行快速加热反应1-60分钟，微波能量为5～50w/kg,时间为2～30min； 
如果是表面因杂质覆盖，则进行清洗、除杂以及表面活化，之后对失活催化剂进行吹灰或者清洗，除去表面的浮灰和物理沉积的杂质、灰尘时，当出气口中检测不到PM大于20um，停止吹灰，之后采取清水循环清洗；表面飞灰和物理杂质去除干净后，再采用含有渗透剂和弱酸水溶液对催化剂整体进行清洗，清洗温度从室温到100℃,清洗压力为常压；清水清洗完后，采用含有弱酸水溶液以及含有EDTA的酸性溶液进行酸洗，pH控制在1-7之间，如果表面有玻璃体或者化学沉积的石膏以及孔堵塞的情况，需要添加氢氟酸和EDTA的水溶液，氢氟酸的浓度不超过10％，EDTA的浓度不超过5％，在这种清洗过程中，清洗液和催化剂的体积比在20：1以下；当酸洗还不能完全清除催化剂上的沉积的杂质，采用酸洗完进行清水漂洗，之后采用碱洗，碱洗过程为：采用pH>10的烧碱溶液和烧碱溶液质量的0.01％-1％的微孔渗透剂，清洗液的温度不超过50℃，失活催化剂在超声波的作用下清洗30-60min，再次进行酸洗，进一步去除表面在杂质，并刻蚀非活性相，采用的酸液为柠檬酸加EDTA，其浓度控制在0.1％-3％，即pH值控制在1-5之间，酸洗的温度不超过70℃，酸洗时间一般不超过1小时。 
本发明的优点为： 
把微波活化引入催化剂再生，不仅使得沉积的活性组分在相变过程中产生更多的活性中心，同时也避免了因为外部加热使得催化剂模块受热不均匀，产生破碎或者破裂，另外微波加热可以使得催化剂原位/在线再生成为可能，避免了催化剂装卸过程。 
本发明的另外一个优势在于可以对由于烧结减活的催化剂进行再生。通过酸碱交替表面刻蚀，并辅助以微波照射，进行表面刻蚀，去除表面的非活性相材料后，先沉积锐钛矿型氧化钛载体底质，再进行载体和活性相如钒酸铵和钨酸铵的按照WO3:V2O5＝3-8:1的比例沉积活性相，并添加渗透剂如聚氧醚和甘油剂柠檬酸等，使得活性相的沉积和载体底质作用更强，同时这些含氧有机物的加入增加了沉积层的微波吸收，使得活化过程更为有效，并在载体表面更加稳定。 
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做详细描述。 
实施例1 
一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤： 
步骤一：当催化剂的活性低于原活性的70％以下，首先从催化剂床层不同位置进行采样，然后进行催化剂的物相和表面组成分析，判断催化剂的失活原因为烧结引起的催化剂失活； 
步骤二：因为烧结引起的催化剂失活，则进行催化剂表面刻蚀和载体剂活性组分涂层，具体为：因为是相变引起的催化剂失活，刻蚀深度高于100微米以上；使用XRF检测发现活性组分脱落达到33％，根据活性组分变化，对催化剂进行活性组分沉积处理处理，配置再生液，再生液的原料质量百分比组成如下： 
硫酸 5％ 
硝酸铁 5％ 
硝酸铈 5％ 
钛白粉 10％ 
白粘土 2％ 
偏钒酸铵 0.8％ 
偏钨酸铵 5％ 
草酸铌 1％ 
乳酸水溶液 2％ 
草酸水溶液 2％ 
硬脂酸 0.2％ 
柠檬酸 3％； 
去离子水余量 
以上溶液用超声震荡20min，配成均匀的混合液，再浸渍催化剂模块，确保催化剂表面的活性组分完全覆盖；催化剂经再生液浸渍后缓慢加热到100℃，干燥2小时，之后置于频率为1500MHz微波场中进行快速加热反应30分钟，微波能量为25w/kg,时间为10min。 
再生处理后的效果为：活性检测采用内径为8毫米的石英管固定床，原料气包括NO：800ppm，NH3＝800ppm，O2＝3.2％，余量为氮气。空速320000H-1，温度380℃，NO和NH3的分析采用非分散红外分析，催化剂的评价结果表明，催化剂的活性回复为108％。 
实施例2 
一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤： 
步骤一：当催化剂的活性低于原活性的70％以下，首先从催化剂床层不同位置进行采样，然后进行催化剂的物相和表面组成分析，判断催化剂的失活原因为烧结引起的催化剂失活； 
步骤二：因为烧结引起的催化剂失活，则进行催化剂表面刻蚀和载体剂活性组分涂层，具体为：因为是相变引起的催化剂失活，刻蚀深度高于100微米以上；使用XRF检测发现活性组分脱落达到40％，根据活性组分变化，对催化剂进行活性组分沉积处理处理，配置再生液，再生液的原料质量百分比组成如下： 
硫酸 5％ 
硝酸铁 6％ 
硝酸铈 7％ 
钛白粉 15％ 
白粘土 2％ 
偏钒酸铵 1％ 
偏钨酸铵 7％ 
草酸铌 2％ 
乳酸水溶液 2％ 
草酸水溶液 2％ 
硬脂酸 0.2％ 
柠檬酸 5％ 
去离子水余量 
以上溶液用超声震荡20min，配成均匀的混合液，再浸渍催化剂模块，确保催化剂表面的活性组分完全覆盖；催化剂经再生液浸渍后缓慢加热到100℃，干燥4小时，之后置于频率为3000MHz微波场中进行快速加热反应45分钟，微波能量为40w/kg,时间为20min。 
再生处理后的效果为：活性检测采用内径为8毫米的石英管固定床，原料气包括NO：800ppm，NH3＝800ppm，O2＝3.2％，余量为氮气。空速320000H-1，温度380℃，NO和NH3的分析采用非分散红外分析，催化剂的评价结果表明，催化剂的活性回复为106％。 
实施例3 
一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤： 
步骤一：当催化剂的活性低于原活性的70％以下，首先从催化剂床层不同位置进行采样，然后进行催化剂的物相和表面组成分析，判断催化剂的失活原因是烧结引起； 
步骤二：因为烧结引起的催化剂失活，则进行催化剂表面刻蚀和载体剂活性组分涂层，具体为：催化剂晶相没有变化，则催化剂表面刻蚀深度不超过10um,并分析活性组份含量；使用XRF检测发现活性组分脱落达到16％，根据活性组分变化，对催化剂进行活性组分沉积处理处理，配置再生液，再生液的原料质量百分比组成如下： 
硫酸 2％， 
硝酸铁 5％ 
硝酸铈 2％ 
钛白粉 7％ 
白粘土 2％ 
偏钒酸铵 0.5％ 
偏钨酸铵 3％ 
草酸铌 0.5％ 
乳酸水溶液 1％ 
草酸水溶液 1％ 
硬脂酸 0.5％ 
柠檬酸 2％ 
去离子水余量 
以上溶液用超声震荡20min，配成均匀的混合液，在线再生的时候，流经催化剂孔道，表面沉积至少1微米以上，确保催化剂表面的活性组分完全覆盖；催化剂经再生液浸渍后静置晾干，干燥1小时，之后置于频率为2000MHz微波场中进行快速加热反应20分钟，微波能量为10w/kg,时间为15min。 
再生处理后的效果为：活性检测采用内径为8毫米的石英管固定床，原料气包括NO：800ppm，NH3＝800ppm，O2＝3.2％，余量为氮气。空速320000H-1，温度380℃，NO和NH3的分析采用非分散红外分析，催化剂的评价结果表明，催化剂的活性回复为106％。 
实施例4 
一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤： 
步骤一：当催化剂的活性低于原活性的70％以下，首先从催化剂床层不同位置进行采样，然后进行催化剂的物相和表面组成分析，判断催化剂的失活原因是烧结引起； 
步骤二：因为烧结引起的催化剂失活，则进行催化剂表面刻蚀和载体剂活性组分涂层，具体为：催化剂晶相没有变化，则催化剂表面刻蚀深度不超过10um,并分析活性组份含量；使用XRF检测发现活性组分脱落达到10％，根据活性组分变化，对催化剂进行活性组分沉积处理处理，配置再生液，再生液的原料质量百分比组成如下： 
硫酸 2％， 
硝酸铁 4％ 
硝酸铈 3％ 
钛白粉 5％ 
白粘土 2％ 
偏钒酸铵 0.3％ 
偏钨酸铵 2％ 
草酸铌 0.5％ 
乳酸水溶液 1％ 
草酸水溶液 1％ 
硬脂酸 0.5％ 
柠檬酸 3％ 
去离子水余量 
以上溶液用超声震荡20min，配成均匀的混合液，在线再生的时候，流经催化剂孔道，表面沉积至少1微米以上，确保催化剂表面的活性组分完全覆盖；催化剂经再生液浸渍后静置晾干，干燥1小时，之后置于频率为1000MHz微波场中进行快速加热反应10分钟，微波能量为10w/kg,时间为10min。 
再生处理后的效果为：活性检测采用内径为8毫米的石英管固定床，原料气包括NO：800ppm，NH3＝800ppm，O2＝3.2％，余量为氮气。空速320000H-1，温度380℃，NO和NH3的分析采用非分散红外分析，催化剂的评价结果表明，催化剂的活性回复为107％。 
实施例5 
一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤： 
步骤一：当催化剂的活性低于原活性的70％以下，首先从催化剂床层不同位置进行采样，然后进行催化剂的物相和表面组成分析，判断催化剂的失活原因是表面因杂质覆盖； 
步骤二：表面因杂质覆盖，则进行清洗、除杂以及表面活化，之后对失活催化剂进行吹灰或者清洗，除去表面的浮灰和物理沉积的杂质、灰尘时，当出气口中检测不到PM大于20um，停止吹灰，之后采取清水循环清洗；表面飞灰和物理杂质去除干净后，再采用含有渗透剂和弱酸水溶液对催化剂整体进行清洗，清洗温度从室温到100℃,清洗压力为常压；清水清洗完后，采用含有弱酸水溶液以及含有EDTA的酸性溶液进行酸洗，pH控制在1-7之间，因表面有玻璃体或者化学沉积的石膏以及孔堵塞的情况，需要添加氢氟酸和EDTA的水溶液， 氢氟酸的浓度不超过10％，EDTA的浓度不超过5％，在这种清洗过程中，清洗液和催化剂的体积比在20：1以下；失活催化剂在超声波的作用下清洗45min，再次进行酸洗，进一步去除表面在杂质，并刻蚀非活性相，采用的酸液为柠檬酸加EDTA，其浓度控制在1％，即pH值控制在2，酸洗的温度不超过70℃，酸洗时间不超过1小时。 
再生处理后的效果为：活性检测采用内径为8毫米的石英管固定床，原料气包括NO：800ppm，NH3＝800ppm，O2＝3.2％，余量为氮气。空速320000H-1，温度380℃，NO和NH3的分析采用非分散红外分析，催化剂的评价结果表明，催化剂的活性回复为104％。 
实施例6 
一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤： 
步骤一：当催化剂的活性低于原活性的70％以下，首先从催化剂床层不同位置进行采样，然后进行催化剂的物相和表面组成分析，判断催化剂的失活原因是表面因杂质覆盖； 
步骤二：表面因杂质覆盖，则进行清洗、除杂以及表面活化，之后对失活催化剂进行吹灰或者清洗，除去表面的浮灰和物理沉积的杂质、灰尘时，当出气口中检测不到PM大于20um，停止吹灰，之后采取清水循环清洗；表面飞灰和物理杂质去除干净后，再采用含有渗透剂和弱酸水溶液对催化剂整体进行清洗，清洗温度从室温到100℃,清洗压力为常压；清水清洗完后，采用含有弱酸水溶液以及含有EDTA的酸性溶液进行酸洗，pH控制在1-7之间，因表面有玻璃体或者化学沉积的石膏以及孔堵塞的情况，需要添加氢氟酸和EDTA的水溶液， 氢氟酸的浓度不超过10％，EDTA的浓度不超过5％，在这种清洗过程中，清洗液和催化剂的体积比在20：1以下；失活催化剂在超声波的作用下清洗60min，再次进行酸洗，进一步去除表面在杂质，并刻蚀非活性相，采用的酸液为柠檬酸加EDTA，其浓度控制在2％，即pH值控制在1，酸洗的温度不超过70℃，酸洗时间不超过1小时。 
再生处理后的效果为：活性检测采用内径为8毫米的石英管固定床，原料气包括NO：800ppm，NH3＝800ppm，O2＝3.2％，余量为氮气。空速320000H-1，温度380℃，NO和NH3的分析采用非分散红外分析，催化剂的评价结果表明，催化剂的活性回复为106％。 

Claims (7)

1.一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：当催化剂的活性低于原活性的70％以下，首先从催化剂床层不同位置进行采样，然后进行催化剂的物相和表面组成分析，判断催化剂的失活原因；
步骤二：如果是因为烧结引起的催化剂失活，则进行催化剂表面刻蚀和载体剂活性组分涂层，具体为：对于因为相变引起的催化剂失活，刻蚀深度高于100微米以上；如果是催化剂晶相没有变化，则催化剂表面刻蚀深度不超过10um,并分析活性组份含量；根据活性组分变化，如果流失较严重，即活性组分脱落30％以上，对催化剂进行活性组分沉积处理处理，配置再生液，再生液的原料质量百分比组成如下：
硫酸 0.1-10％，
硝酸铁 0.1-20％
硝酸铈 0-10％
钛白粉 0％～20％
白粘土 0％～5％
偏钒酸铵 0.1％～1％
偏钨酸铵 1％～8％
草酸铌 0％～3％
乳酸水溶液 0.5％～3％
草酸水溶液 1％～5％
去离子水 25％～35％
硬脂酸 0.1％～1％
柠檬酸 1％～5％；
以上溶液用超声震荡20min，配成均匀的混合液，再浸渍催化剂模块，或者当在线再生的时候，流经催化剂孔道，表面沉积至少1微米以上，确保催化剂表面的活性组分完全覆盖；催化剂经再生液浸渍后静置晾干或者缓慢加热到100℃，干燥1-4小时，之后置于频率为900～3000MHz微波场中进行快速加热反应1-60分钟，微波能量为5～50w/kg,时间为2～30min；
如果是表面因杂质覆盖，则进行清洗、除杂以及表面活化，之后对失活催化剂进行吹灰或者清洗，除去表面的浮灰和物理沉积的杂质灰尘时，当出气口中检测不到PM大于20um，停止吹灰，之后采取清水循环清洗；表面飞灰和物理杂质去除干净后，再采用含有渗透剂和弱酸水溶液对催化剂整体进行清洗，清洗温度从室温到100℃,清洗压力为常压；清水清洗完后，采用含有弱酸水溶液以及含有EDTA的酸性溶液进行酸洗，pH控制在1-7之间，如果表面有玻璃体或者化学沉积的石膏以及孔堵塞的情况，需要添加氢氟酸和EDTA的水溶液，氢氟酸的浓度不超过10％，EDTA的浓度不超过5％，在这种清洗过程中，清洗液和催化剂的体积比在20：1以下；当酸洗还不能完全清除催化剂上的沉积的杂质，采用酸洗完进行清水漂洗，之后采用碱洗，碱洗过程为：采用pH>10的烧碱溶液和烧碱溶液质量的0.01％-1％的微孔渗透剂，清洗液的温度不超过50℃，失活催化剂在超声波的作用下清洗30-60min，再次进行酸洗，进一步去除表面在杂质，并刻蚀非活性相，采用的酸液为柠檬酸加EDTA，其浓度控制在0.1％-3％，即pH值控制在1-5之间，酸洗的温度不超过70℃，酸洗时间一般不超过1小时。
2.根据权利要求1所述的一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：当催化剂的活性低于原活性的70％以下，首先从催化剂床层不同位置进行采样，然后进行催化剂的物相和表面组成分析，判断催化剂的失活原因为烧结引起的催化剂失活；
步骤二：因为烧结引起的催化剂失活，则进行催化剂表面刻蚀和载体剂活性组分涂层，具体为：因为是相变引起的催化剂失活，刻蚀深度高于100微米以上；使用XRF检测发现活性组分脱落达到33％，根据活性组分变化，对催化剂进行活性组分沉积处理处理，配置再生液，再生液的原料质量百分比组成如下：
硫酸 5％
硝酸铁 5％
硝酸铈 5％
钛白粉 10％
白粘土 2％
偏钒酸铵 0.8％
偏钨酸铵 5％
草酸铌 1％
乳酸水溶液 2％
草酸水溶液 2％
硬脂酸 0.2％
柠檬酸 3％；
去离子水余量
以上溶液用超声震荡20min，配成均匀的混合液，再浸渍催化剂模块，确保催化剂表面的活性组分完全覆盖；催化剂经再生液浸渍后缓慢加热到100℃，干燥2小时，之后置于频率为1500MHz微波场中进行快速加热反应30分钟，微波能量为25w/kg,时间为10min。
3.根据权利要求1所述的一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：当催化剂的活性低于原活性的70％以下，首先从催化剂床层不同位置进行采样，然后进行催化剂的物相和表面组成分析，判断催化剂的失活原因为烧结引起的催化剂失活；
步骤二：因为烧结引起的催化剂失活，则进行催化剂表面刻蚀和载体剂活性组分涂层，具体为：因为是相变引起的催化剂失活，刻蚀深度高于100微米以上；使用XRF检测发现活性组分脱落达到40％，根据活性组分变化，对催化剂进行活性组分沉积处理处理，配置再生液，再生液的原料质量百分比组成如下：
硫酸 5％
硝酸铁 6％
硝酸铈 7％
钛白粉 15％
白粘土 2％
偏钒酸铵 1％
偏钨酸铵 7％
草酸铌 2％
乳酸水溶液 2％
草酸水溶液 2％
硬脂酸 0.2％
柠檬酸 5％
去离子水余量
以上溶液用超声震荡20min，配成均匀的混合液，再浸渍催化剂模块，确保催化剂表面的活性组分完全覆盖；催化剂经再生液浸渍后缓慢加热到100℃，干燥4小时，之后置于频率为3000MHz微波场中进行快速加热反应45分钟，微波能量为40w/kg,时间为20min。
4.根据权利要求1所述的一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：当催化剂的活性低于原活性的70％以下，首先从催化剂床层不同位置进行采样，然后进行催化剂的物相和表面组成分析，判断催化剂的失活原因是烧结引起；
步骤二：因为烧结引起的催化剂失活，则进行催化剂表面刻蚀和载体剂活性组分涂层，具体为：催化剂晶相没有变化，则催化剂表面刻蚀深度不超过10um,并分析活性组份含量；使用XRF检测发现活性组分脱落达到16％，根据活性组分变化，对催化剂进行活性组分沉积处理处理，配置再生液，再生液的原料质量百分比组成如下：
硫酸 2％，
硝酸铁 5％
硝酸铈 2％
钛白粉 7％
白粘土 2％
偏钒酸铵 0.5％
偏钨酸铵 3％
草酸铌 0.5％
乳酸水溶液 1％
草酸水溶液 1％
硬脂酸 0.5％
柠檬酸 2％
去离子水余量
以上溶液用超声震荡20min，配成均匀的混合液，在线再生的时候，流经催化剂孔道，表面沉积至少1微米以上，确保催化剂表面的活性组分完全覆盖；催化剂经再生液浸渍后静置晾干，干燥1小时，之后置于频率为2000MHz微波场中进行快速加热反应20分钟，微波能量为10w/kg,时间为15min。
5.根据权利要求1所述的一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：当催化剂的活性低于原活性的70％以下，首先从催化剂床层不同位置进行采样，然后进行催化剂的物相和表面组成分析，判断催化剂的失活原因是烧结引起；
步骤二：因为烧结引起的催化剂失活，则进行催化剂表面刻蚀和载体剂活性组分涂层，具体为：催化剂晶相没有变化，则催化剂表面刻蚀深度不超过10um,并分析活性组份含量；使用XRF检测发现活性组分脱落达到10％，根据活性组分变化，对催化剂进行活性组分沉积处理处理，配置再生液，再生液的原料质量百分比组成如下：
硫酸 2％，
硝酸铁 4％
硝酸铈 3％
钛白粉 5％
白粘土 2％
偏钒酸铵 0.3％
偏钨酸铵 2％
草酸铌 0.5％
乳酸水溶液 1％
草酸水溶液 1％
硬脂酸 0.5％
柠檬酸 3％
去离子水余量
以上溶液用超声震荡20min，配成均匀的混合液，在线再生的时候，流经催化剂孔道，表面沉积至少1微米以上，确保催化剂表面的活性组分完全覆盖；催化剂经再生液浸渍后静置晾干，干燥1小时，之后置于频率为1000MHz微波场中进行快速加热反应10分钟，微波能量为10w/kg,时间为10min。
6.根据权利要求1所述的一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：当催化剂的活性低于原活性的70％以下，首先从催化剂床层不同位置进行采样，然后进行催化剂的物相和表面组成分析，判断催化剂的失活原因是表面因杂质覆盖；
步骤二：表面因杂质覆盖，则进行清洗、除杂以及表面活化，之后对失活催化剂进行吹灰或者清洗，除去表面的浮灰和物理沉积的杂质、灰尘时，当出气口中检测不到PM大于20um，停止吹灰，之后采取清水循环清洗；表面飞灰和物理杂质去除干净后，再采用含有渗透剂和弱酸水溶液对催化剂整体进行清洗，清洗温度从室温到100℃,清洗压力为常压；清水清洗完后，采用含有弱酸水溶液以及含有EDTA的酸性溶液进行酸洗，pH控制在1-7之间，因表面有玻璃体或者化学沉积的石膏以及孔堵塞的情况，需要添加氢氟酸和EDTA的水溶液，氢氟酸的浓度不超过10％，EDTA的浓度不超过5％，在这种清洗过程中，清洗液和催化剂的体积比在20：1以下；失活催化剂在超声波的作用下清洗45min，再次进行酸洗，进一步去除表面在杂质，并刻蚀非活性相，采用的酸液为柠檬酸加EDTA，其浓度控制在1％，即pH值控制在2，酸洗的温度不超过70℃，酸洗时间不超过1小时。
7.根据权利要求1所述的一种微波辅助脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：当催化剂的活性低于原活性的70％以下，首先从催化剂床层不同位置进行采样，然后进行催化剂的物相和表面组成分析，判断催化剂的失活原因是表面因杂质覆盖；
步骤二：表面因杂质覆盖，则进行清洗、除杂以及表面活化，之后对失活催化剂进行吹灰或者清洗，除去表面的浮灰和物理沉积的杂质、灰尘时，当出气口中检测不到PM大于20um，停止吹灰，之后采取清水循环清洗；表面飞灰和物理杂质去除干净后，再采用含有渗透剂和弱酸水溶液对催化剂整体进行清洗，清洗温度从室温到100℃,清洗压力为常压；清水清洗完后，采用含有弱酸水溶液以及含有EDTA的酸性溶液进行酸洗，pH控制在1-7之间，因表面有玻璃体或者化学沉积的石膏以及孔堵塞的情况，需要添加氢氟酸和EDTA的水溶液，氢氟酸的浓度不超过10％，EDTA的浓度不超过5％，在这种清洗过程中，清洗液和催化剂的体积比在20：1以下；失活催化剂在超声波的作用下清洗60min，再次进行酸洗，进一步去除表面在杂质，并刻蚀非活性相，采用的酸液为柠檬酸加EDTA，其浓度控制在2％，即pH值控制在1，酸洗的温度不超过70℃，酸洗时间不超过1小时。
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