CN104177009B - 一种仿古砖及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
一种仿古砖及其生产方法，以水泥290～305重量份、粉煤灰960～1100重量份、金刚砂和/或石英砂280～300重量份、矿渣或钢渣370～390重量份、氯化物系早强剂3.8～4.2重量份、铁黑0.5～0.8重量份为原料；经混合，加入水，搅拌均匀，制成含水率为0.6wt%～1.0wt%的混合料；将混合料装入模具中，在成型机中加压振动成型或静压成型；脱模；出模后养护而制得。
Description
技术领域
本发明涉及一种建筑材料及其生产方法，尤其是涉及一种仿古砖及其生产方法。
背景技术
仿古砖仿造以往的样式做旧，用带着古典的独特韵味吸引着人们的目光，为体现岁月的沧桑、历史的厚重，仿古砖通过样式、颜色、图案，营造出怀旧的氛围。所谓仿古，指的是砖的效果，具有仿古效果的砖。
目前，仿古砖越来越多的应用于建筑行业，文化古迹的修复，仿古风格的现代建筑也需要这样的建筑材料进行装饰，目前的仿古砖为了提高其强度及仿古效果，大多会使用优质的矿物资源，经高温烧结而成，生产成本过高，且生产工艺复杂。
中国专利公开号CN103073263A，发明名称为《一种利用多种固体废物制造陶瓷仿古砖的方法》的专利，于2013年5月1日公开的利用多种固体废物制造陶瓷仿古砖的方法：其坯体配方中含有废泥、废砖、抛光渣和粉煤灰，且废泥、废砖、抛光渣、粉煤灰重量之和占坯体总量的40％以上。炼制过程中，烧成温度1185～1195℃，烧成时间为40～75分钟。
中国专利公开号CN101654948A，发明名称为《利用建筑废弃石粉作原料的陶瓷仿古砖及其制备方法》的专利，公开了用废弃石料18～22％，石粉8～13％，砂25～30％，高铝泥30～42％，滑石粉2～3％，废料2～5％，在最高烧成温度1203～1210℃，烧成周期25～30分钟的工艺下制作仿古砖的方案。
现有生产复古砖的技术方案，成品烧制温度一般1200度左右，不利于节能降耗。
发明内容
为了克服现有技术的缺陷，本发明提供一种仿古砖及其生产方法，无需烧结过程，且制得的产品具有优良的性能。
为了解决上述技术问题，一方面，本发明提供一种仿古砖，其原料至少包括以下重量份物料：水泥290～305份、粉煤灰960～1100份、金刚砂和/或石英砂280～300份、氯化物系早强剂3.8～4.2份、矿渣或钢渣370～390份、铁黑0.5～0.8份，所述仿古砖经以下步骤制得：
1）将各原料按配比混合，加入水，搅拌均匀，制成含水率为0.6wt%～1.0wt%的混合料；
2）将所述混合料装入模具中，在成型机中加压振动成型或静压成型；
3）脱模；
4）出模后养护。
作为进一步改进技术方案：本发明提供的仿古砖，所述仿古砖原料还包括19.5～20.5重量份抗压助剂，所述抗压助剂由以下重量份数的物料制成：聚乙烯醇1～4份、丁苯胶2～3.5份、对羟苯甲酸丙酯5～7份。
作为优选技术方案：本发明提供的仿古砖，所述仿古砖的抗压强度≥20MPa；试样经25次冻融循环试验后，正面粘皮及缺损的最大投影尺寸≤10mm，缺棱掉角的最大投影尺寸≤15mm，非贯穿裂纹长度最大投影尺寸≤10mm，贯穿裂纹、分层没有，色差不明显。
作为优选技术方案：本发明提供的仿古砖，所述金刚砂、石英砂、矿渣、钢渣的粒径为0.15～0.6mm。
为了解决上述技术问题，另一方面，本发明提供一种仿古砖的生产方法，包括以下步骤：
1）将水泥290～305重量份、粉煤灰960～1100重量份、金刚砂和/或石英砂280～300重量份、矿渣或钢渣370～390重量份、氯化物系早强剂3.8～4.2重量份、铁黑0.5～0.8重量份混合，加入水，搅拌均匀，制成含水率为0.6wt%～1.0wt%的混合料；
2）将步骤1）制得的混合料装入模具中，在成型机中加压振动成型或静压成型；
3）脱模；
4）出模后养护。
作为进一步改进技术方案，本发明提供一种仿古砖的生产方法，包括以下步骤：
1）将水泥290～305重量份、粉煤灰960～1100重量份、金刚砂和/或石英砂280～300重量份、矿渣或钢渣370～390重量份、抗压助剂19.5～20.5重量份、氯化物系早强剂3.8～4.2重量份、铁黑0.5～0.8重量份混合，加入水，搅拌均匀，制成含水率为0.6wt%～1.0wt%的混合料；所述抗压助剂由以下重量份数的原料制成：聚乙烯醇1～4份、丁苯胶2～3.5份、对羟苯甲酸丙酯5～7份；
2）将步骤1）制得的混合料装入模具中，在成型机中加压振动成型或静压成型；
3）脱模；
4）出模后养护。
在不冲突的情况下，上述改进或优选方案可单独或组合实施。
本发明中，仿古砖的抗压强度，冻融循环试验按GB/T2542-2012《砌墙砖试验方法》规定的方法进行。
本发明中静压成型优选1块/模，加压振动成型优选15块/模，两成型方法的额定工作压力为21～25Mpa。
本发明带来的有益效果：本发明提供的仿古砖，抗压强度好，抗冻融性能优良，利用粉煤灰、矿渣或钢渣做原料生产仿古砖，不仅可从根本上防止污染发生，而且能有效利用废弃资源，变废为宝，符合低碳经济要求。在仿古砖生产过程中不需烧结过程，节省了能源，同时保护了环境。
具体实施方式
本发明的实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
实施例1：
仿古砖的原料至少包括以下重量份物料：水泥290份、粉煤灰1100份、金刚砂280份、CaCl2早强剂3.8份、矿渣390份、抗压助剂20.5份、铁黑0.5重量份，所述抗压助剂由以下重量份数的物料制成：聚乙烯醇1份、丁苯胶3.5份、对羟苯甲酸丙酯7份，所述仿古砖经以下步骤制得：
1）将各原料按配比混合，加入水，搅拌均匀，制成含水率为0.6wt%的混合料；
2）将混合料装入2l6×l05×43mm的钢制模具中，经25Mpa静压成型
3）脱模；
4）出模后养护28天。
实施例2：
仿古砖的原料至少包括以下重量份物料：水泥305份、粉煤灰960份、石英砂300份、CaCl2早强剂4.2份、钢渣370份、抗压助剂19.5重量份、铁黑0.8重量份，所述抗压助剂由以下重量份数的物料制成：聚乙烯醇4份、丁苯胶2份、对羟苯甲酸丙酯5份，所述仿古砖经以下步骤制得：
1）将各原料按配比混合，加入水，搅拌均匀，制成含水率为1.0wt%的混合料；
2）将混合料装入15块/模的钢制模具中，每一块的尺寸为2l6×l05×43mm，在21Mpa压力下加压振动成型；
3）脱模；
4）出模后养护28天。
实施例3：
仿古砖的原料至少包括以下重量份物料：水泥300份、粉煤灰1020份、金刚砂150份、石英砂140份、CaCl2早强剂4份、矿渣190份、钢渣190份、抗压助剂20份、铁黑0.6份，所述抗压助剂由以下重量份数的物料制成：聚乙烯醇2.5份、丁苯胶2.7份、对羟苯甲酸丙酯6份，所述仿古砖经以下步骤制得：
1）将各原料按配比混合，加入水，搅拌均匀，制成含水率为0.8wt%的混合料；
2）将混合料装入15块/模的钢制模具中，每一块的尺寸为2l6×l05×43mm，在23Mpa压力下加压振动成型；
3）脱模；
4）出模后养护28天。
对比例1：在实施例1的基础上，不使用抗压助剂。
对比例2：在实施例2的基础上，不使用抗压助剂。
对比例3：在实施例3的基础上，不使用抗压助剂。
实施例产品及对比例产品的质量指标检测结果如下：
本发明不限于以上优选实施方式，还可在本发明权利要求和说明书限定的精神内，进行多种形式的变换和改进，能解决同样的技术问题，并取得预期的技术效果，故不重述。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接或联想到的所有方案，只要在权利要求限定的精神之内，也属于本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种仿古砖，其特征在于：其原料至少包括以下重量份物料：水泥290～305份、粉煤灰960～1100份、金刚砂和/或石英砂280～300份、氯化物系早强剂3.8～4.2份、矿渣或钢渣370～390份、铁黑0.5～0.8份、抗压助剂19.5～20.5份，所述抗压助剂由以下重量份数的物料制成：聚乙烯醇1～4份、丁苯胶2～3.5份、对羟苯甲酸丙酯5～7份，所述仿古砖经以下步骤制得：
1)将各原料按配比混合，加入水，搅拌均匀，制成含水率为0.6wt％～1.0wt％的混合料；
2)将所述混合料装入模具中，在成型机中加压振动成型或静压成型；
3)脱模；
4)出模后养护。
2.根据权利要求1所述的仿古砖，其特征在于：所述仿古砖的抗压强度≥20MPa；试样经25次冻融循环试验后，正面粘皮及缺损的最大投影尺寸≤10mm，缺棱掉角的最大投影尺寸≤15mm，非贯穿裂纹长度最大投影尺寸≤10mm，没有贯穿裂纹，没有分层，色差不明显。
3.根据权利要求1所述的仿古砖，其特征在于：所述金刚砂、石英砂、矿渣、钢渣的粒径为0.15～0.6mm。
4.一种仿古砖的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)将水泥290～305重量份、粉煤灰960～1100重量份、金刚砂和/或石英砂280～300重量份、矿渣或钢渣370～390重量份、抗压助剂19.5～20.5重量份、氯化物系早强剂3.8～4.2重量份、铁黑0.5～0.8重量份混合，加入水，搅拌均匀，制成含水率为0.6wt％～1.0wt％的混合料；所述抗压助剂由以下重量份数的原料制成：聚乙烯醇1～4份、丁苯胶2～3.5份、对羟苯甲酸丙酯5～7份；
2)将步骤1)制得的混合料装入模具中，在成型机中加压振动成型或静压成型；
3)脱模；
4)出模后养护。
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