CN104152887A - 提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理液及处理方法 - Google Patents
提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理液及处理方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN104152887A CN104152887A CN201410424416.6A CN201410424416A CN104152887A CN 104152887 A CN104152887 A CN 104152887A CN 201410424416 A CN201410424416 A CN 201410424416A CN 104152887 A CN104152887 A CN 104152887A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- silicon alloy
- aluminum silicon
- aluminum
- solution
- corrosion resistance
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
Abstract
本发明涉及铝硅合金表面处理技术领域,具体的说,涉及一种提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理液及处理方法。该处理液包括酸洗溶液、碱洗溶液和钝化溶液,所述酸洗溶液的pH值为3~4,所述碱洗溶液的pH值为9~11,所述钝化溶液包括0.3~0.7g/L的氟化钠、10~20g/L的磷酸;处理方法包括清理-除油-水洗-酸洗-水洗-碱洗-水洗-钝化-水洗。通过本发明提供的提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理液及处理方法,可在铝硅合金表面生成紧密的、覆盖性良好的钝化膜,使铝硅合金具有很强的耐腐蚀性,该钝化膜表面光洁,能很好的保护铝硅合金表面,同时也能与有机涂层粘合,适用范围广。
Description
技术领域
本发明涉及铝硅合金表面处理技术领域,具体的说,涉及一种提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理液及处理方法。
背景技术
铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料,在航空、航天、汽车、机械制造、化学工业中已大量应用。为了提高耐腐蚀性能,一般先对铝合金表面处理后再喷涂有机涂层,在滨海潮湿地区或工业污染大气环境下,涂层下的铝合金经常出现严重的局部腐蚀,影响使用寿命。
为解决上述问题,申请公布号为CN 103510090 A的发明专利申请公开了一种提高铝合金耐腐蚀性能的前处理液及前处理方法,该发明中公开的前处理液,包括除油处理液、碱蚀溶液和酸蚀溶液;该发明的工艺流程为,除油—水漂洗—使用碱蚀溶液碱蚀—水漂洗—使用酸蚀溶液酸蚀—水漂洗—自然晾干。采用前处理溶液选择性溶解铝合金表面,通过降低表面化学不均匀性,提高有机涂层下铝合金的耐腐性性能,从说明书中的描述可以看出该种前处理液和处理方法对6系列的硅、镁合金的效果较好。
铝合金按化学成分可分为铝硅合金,铝铜合金、铝镁合金、铝锌合金和铝稀土合金等,其中ADC12是日本牌号,含硅量11~13%,属于高铝硅合金,除耐磨特性外,硅也可以改善合金流动性,高铝硅合金是目前铸造铝合金的主要类型,但是硅含量增大之后,在金相组织中会出现明显的颗粒状硅相,硅相耐酸碱、难氧化,铝基体可用酸碱刻蚀、易氧化,所以铝合金的常规表面处理都无法处理高铝硅合金,而且高硅铝合金由于表面性质不均匀,难以喷涂,即便喷涂后涂层也容易掉,此外,铝基体上的微小硅相嵌入铝合金基体,在潮湿环境,尤其是海边,会在压铸件表面产生无数个微小的原电池效应,对铝基体产生原电池腐蚀,这个是高铝硅合金的腐蚀机理。
发明内容
为解决上述问题,本发明通过改良处理液的配方和处理方法,可提高铝硅合金耐腐蚀性能。
为实现上述目的,本发明采用的技术方案如下:一种提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理液,其特征在于:包括酸洗溶液、碱洗溶液和钝化溶液,所述酸洗溶液的pH值为3~4,所述碱洗溶液的pH值为9~11,所述钝化溶液包括0.3~0.7g/L的氟化钠、10~20g/L的磷酸。
优化的,酸洗溶液为盐酸溶液。
优化的,碱洗溶液为碳酸钠溶液。
一种提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理方法,其特征在于,采用权利要求1至3任意一项所述的酸洗处理液,包括以下步骤:
步骤1,清理,清除铝硅合金表面的污浊物;
步骤2,除油,除去将铝硅合金进行表面的油污;
步骤3,酸洗,将除油后的铝硅合金浸入酸洗溶液中、持续30秒~3分钟;
步骤4,碱洗,将酸洗后的铝硅合金浸入碱洗溶液中、持续30秒~3分钟;
步骤5,钝化,将碱洗后的铝硅合金浸入钝化溶液中、持续30秒~3分钟。
优化的,除油、酸洗、碱洗、钝化均在常温条件下进行。
优化的,所述铝硅合金中的含硅量为10%~13%。
优化的,高铝硅合金耐腐蚀性能的处理过程中采用超声波震荡。
由上述描述可知,通过本发明提供的提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理液及处理方法,可在铝硅合金表面生成紧密的、覆盖性良好的钝化膜,使铝硅合金具有很强的耐腐蚀性,该钝化膜表面光洁能很好的保护铝硅合金表面,同时也能与有机涂层粘合,适用范围广。
说明书附图
图1为提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理方法的工艺流程图。
图2为经处理的含硅量为12%的铝硅合金的试样金相照片1。
图3为经处理的含硅量为12%的铝硅合金的试样金相照片2。
图4为经处理的含硅量为12%的铝硅合金的试样扫描电镜照片。
图5为图4中黑色区域部分。
具体实施方式
为了更好的理解本发明的技术方案,下面对发明提供几个具体实施例。
一种提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理液,包括酸洗溶液、碱洗溶液和钝化溶液,所述酸洗溶液选用pH值为3~4的盐酸溶液,所述碱洗溶液选用pH值为9~11的碳酸钠溶液,所述钝化溶液包括0.3~0.7g/L的氟化钠、10~20g/L的磷酸。
参照图1所示,一种提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理方法,采用权利要求1至3任意一项所述的酸洗处理液,包括以下步骤:
步骤1,清理铝硅合金表面的污浊物;
步骤2,除油,除去将铝硅合金进行表面的油污;
步骤3,酸洗,将除油后的铝硅合金浸入酸洗溶液中、持续30秒-3分钟;
步骤4,碱洗,将酸洗后的铝硅合金浸入碱洗溶液中、持续30秒-3分钟;
步骤5,钝化,将碱洗后的铝硅合金浸入钝化溶液中、持续30秒~3分钟。
上述清理、除油、酸洗、碱洗、钝化步骤均在常温条件下进行,处理过程中采用超声波震荡。
参照图2至图4所示,将含硅量为12%的铝硅合金进行处理,处理后的铝硅合金表明均匀覆盖了六面体结晶,最大的有700nm,结晶在铝硅合金表面生成紧密的、覆盖性良好的钝化膜,使铝硅合金具有很强的耐腐蚀性,该钝化膜表面光洁能很好的保护铝硅合金表面,同时也能与有机涂层粘合。
以上所述,仅为本发明较佳实施例而已,故不能以此限定本发明实施的范围,即依本发明申请专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰,皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。
Claims (8)
1.一种提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理液,其特征在于:包括酸洗溶液、碱洗溶液和钝化溶液,所述酸洗溶液的pH值为3~4,所述碱洗溶液的pH值为9~11,所述钝化溶液包括0.3~0.7g/L的氟化钠、10~20g/L的磷酸。
2.根据权利要求1所述的提高铝硅合金耐腐蚀性能的酸洗处理液,其特征在于,所述酸洗溶液为盐酸溶液。
3.根据权利要求1或2所述的提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理方法,其特征在于,所述碱洗溶液为碳酸钠溶液。
4.一种提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理方法,其特征在于,采用权利要求1至3任意一项所述的酸洗处理液,包括以下步骤:
步骤1,清理,清除铝硅合金表面的污浊物;
步骤2,除油,先除去将铝硅合金进行表面的油污;
步骤3,酸洗,先将除油后的铝硅合金浸入酸洗溶液中、持续30秒~3分钟;
步骤4,碱洗,将酸洗后的铝硅合金浸入碱洗溶液中、持续30秒~3分钟;
步骤5,钝化,将碱洗后的铝硅合金浸入钝化溶液中、持续30秒~3分钟。
5.根据权利要求4所述的提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理方法,其特征在于,所述除油、酸洗、碱洗、钝化等步骤均在常温条件下进行。
6.根据权利要求4所述的提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理方法,其特征在于,所述除油、酸洗、碱洗、钝化的每一步骤结束后先将铝硅合金进行水洗,洗净后的铝硅合金进入下一步骤。
7.根据权利要求4所述的提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理方法,其特征在于,所述铝硅合金中的含硅量为10%~13%。
8.根据权利要求4所述的提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理方法,其特征在于,所述高铝硅合金耐腐蚀性能的处理过程中采用超声波震荡。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201410424416.6A CN104152887B (zh) | 2014-08-26 | 2014-08-26 | 提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201410424416.6A CN104152887B (zh) | 2014-08-26 | 2014-08-26 | 提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN104152887A true CN104152887A (zh) | 2014-11-19 |
CN104152887B CN104152887B (zh) | 2016-06-29 |
Family
ID=51878506
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201410424416.6A Expired - Fee Related CN104152887B (zh) | 2014-08-26 | 2014-08-26 | 提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN104152887B (zh) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104975284A (zh) * | 2015-06-30 | 2015-10-14 | 安徽飞达新材料科技股份有限公司 | 一种不锈钢冷轧板表面处理工艺 |
CN104975282A (zh) * | 2015-06-30 | 2015-10-14 | 安徽飞达新材料科技股份有限公司 | 一种冷轧钢板钝化剂 |
CN106521474A (zh) * | 2016-10-14 | 2017-03-22 | 江苏森威精锻有限公司 | 一种中空轴表面钝化处理方法 |
CN106939419A (zh) * | 2017-02-15 | 2017-07-11 | 张家港市固业金属制品有限公司 | 压铸铝洗白钝化工艺 |
CN108555544A (zh) * | 2018-05-16 | 2018-09-21 | 常州市武进苏南制冷设备有限公司 | 制冷设备用连续无缝铝管的制作工艺及生产线 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5078534A (zh) * | 1973-11-15 | 1975-06-26 | ||
CN101985750A (zh) * | 2010-11-11 | 2011-03-16 | 华南理工大学 | 制备铝合金表面含锆着色钝化膜的处理液及其处理方法 |
CN103510090A (zh) * | 2013-09-03 | 2014-01-15 | 佛山科学技术学院 | 一种提高铝合金耐腐蚀性能的前处理液及前处理方法 |
-
2014
- 2014-08-26 CN CN201410424416.6A patent/CN104152887B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5078534A (zh) * | 1973-11-15 | 1975-06-26 | ||
CN101985750A (zh) * | 2010-11-11 | 2011-03-16 | 华南理工大学 | 制备铝合金表面含锆着色钝化膜的处理液及其处理方法 |
CN103510090A (zh) * | 2013-09-03 | 2014-01-15 | 佛山科学技术学院 | 一种提高铝合金耐腐蚀性能的前处理液及前处理方法 |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104975284A (zh) * | 2015-06-30 | 2015-10-14 | 安徽飞达新材料科技股份有限公司 | 一种不锈钢冷轧板表面处理工艺 |
CN104975282A (zh) * | 2015-06-30 | 2015-10-14 | 安徽飞达新材料科技股份有限公司 | 一种冷轧钢板钝化剂 |
CN106521474A (zh) * | 2016-10-14 | 2017-03-22 | 江苏森威精锻有限公司 | 一种中空轴表面钝化处理方法 |
CN106939419A (zh) * | 2017-02-15 | 2017-07-11 | 张家港市固业金属制品有限公司 | 压铸铝洗白钝化工艺 |
CN108555544A (zh) * | 2018-05-16 | 2018-09-21 | 常州市武进苏南制冷设备有限公司 | 制冷设备用连续无缝铝管的制作工艺及生产线 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN104152887B (zh) | 2016-06-29 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN104152887A (zh) | 提高铝硅合金耐腐蚀性能的处理液及处理方法 | |
JP5086238B2 (ja) | マグネシウムおよびマグネシウム合金について視認可能な非クロメート化成被覆を形成する方法 | |
JP3783995B2 (ja) | マグネシウム合金の表面処理方法 | |
JP2008536013A5 (zh) | ||
EP1274881A1 (en) | Surface treatment method for magnesium alloys and magnesium alloy members thus treated | |
CN102534592B (zh) | 一种压铸铝合金表面锆盐化学转化处理方法 | |
US20030213771A1 (en) | Surface treatment method for magnesium alloys and magnesium alloy members thus treated | |
CN1970844A (zh) | 铝类基材的表面处理方法 | |
CN111893469A (zh) | Az91d压铸镁合金黑色转化膜的转化剂及处理方法 | |
CN109536941A (zh) | Az31b镁合金金黄色转化膜处理剂及az31b镁合金表面处理方法 | |
JP4583408B2 (ja) | アルミニウム材の表面処理方法 | |
CN104611689B (zh) | 一种镁合金化学氧化液 | |
KR20060107966A (ko) | 부동태용 인산염젤 | |
Buchheit | Copper removal during formation of corrosion resistant alkaline oxide coatings on Al–Cu–Mg alloys | |
WO2012157758A1 (ja) | 金属表面への微細構造皮膜形成液 | |
CN113260734B (zh) | 钛材和涂装钛材 | |
KR20140106938A (ko) | 마그네슘용 화성처리 조성물 및 이를 이용한 마그네슘 및 마그네슘 합금 소재의 표면처리방법 | |
CN111094624B (zh) | 包括酸洗和转化处理的铝(特别是铸造铝合金)的两级预处理 | |
TWI685587B (zh) | 鎂合金表面化學鈍化薄膜的處理方法 | |
JP2003171774A (ja) | アルミニウム基材及びその表面処理方法 | |
CN110629212B (zh) | 一种可用于航空铝合金的表面处理液及其使用方法 | |
US20230256515A1 (en) | Method for processing a raw workpiece into a final workpiece | |
JPH06116740A (ja) | マグネシウム合金製品の表面処理法 | |
JP2004315864A (ja) | アルミ鋳物素地の表面処理方法 | |
Ettefagh Far et al. | Microstructure characterization and electrochemical corrosion behavior of Zn and Zn/Mg alloys in H 2 SO 4 solution |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20160629 Termination date: 20180826 |