CN104108001A - 一种排气管的生产工艺及其*** - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种排气管的生产工艺及***，属于排气管领域，包括将原材料圆管剪切下料及弯管制作，得到后排气管；将原材料圆管剪切下料及弯管制作后，进行切管，得到排气尾管；采用三重卷设备，制作盖体，将法兰、消音器与盖体组装焊接，得到***主体；将后排气管、排气尾管及***主体焊接，进行气密测试，得到排气管成品。同时还提供一种排气管生产***，所述CNC弯管机、端管机、检验治具、斜切机、三重卷设备、组立机、复式点焊机、封口机、气密泄露机及机械手焊接机顺序连接。本发明提供的一种排气管的生产工艺及***，操作流程及工序严谨，提高了排气管的合格率，节约了生产成本，减轻了工人的劳动强度。
Description
技术领域
本发明涉及汽车排气管，具体涉及一种排气管的生产工艺及其***。
背景技术
随着生活水平的不断提高，汽车的使用量也在不断提高，同时，人们对汽车各部件的性能、质量要求也在不断提高，排气管作为汽车的呼吸***，其制作方式及制成品的优劣一直是消费者所关心的。
公告号为：CN1152665A的中国专利公开了排气管制造方法，其包含六大步骤的流程，其中，第一工作站焊设接管、第二工作站焊接螺帽、第三工作站焊接延伸管及支撑架、第四工作站焊接挂架、第五工作站焊接压板、以及第六工作站的气密性实验及修补作业，其缺点有如下：
1、焊接工作站太多，生产成本过高，浪费资源，不符合大部分企业节约生产成本的理念；
2、焊接全部使用人工焊接，焊接质量不能确保，容易出现焊接死角；
3、气密性实验采用在水槽中实验，试验效果不稳定，排气管浸入水槽中，容易造成后期的排气管的生锈，影响质量；
4、手动操作程序过多，影响生产效率。
发明内容
为了解决以上问题，本发明提供一种排气管的生产工艺及***，操作流程及工序严谨，提高了生产排气管的合格率，全自动生产，提高了产品的生产效率，气密检测操作简单，采用机械手焊接机，避免焊接死角。
为了实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：
一种排气管的生产工艺，包括以下生产步骤：
1）、将原材料圆管剪切下料及弯管制作，得到后排气管；
2）、将原材料圆管剪切下料及弯管制作后，进行切管，得到排气尾管；
3）、采用三重卷设备，制作盖体，将法兰、消音器与盖体组装焊接，得到***主体；
4）、将后排气管、排气尾管及***主体焊接，进行气密测试，得到排气管成品。
进一步的，所述步骤1）中后排气管的具体制作步骤为：
（10）、CNC弯管机根据设定的圆管长度数值，对原材料圆管剪切下料，同时并进行弯管操作；
（11）、对（10）步骤中的弯管后的圆管的端口采用端管机进行扩孔制作；
（12）、利用检验治具对扩管后的圆管进行校对，校对合格，得到后排气管。
进一步的，所述步骤2）中排气尾管的具体制作步骤为：
（20）、CNC弯管机根据设定的圆管长度数值，对原材料圆管剪切下料；
（21）、利用斜切机对（20）步骤中下料的圆管端口斜切成斜面状。
进一步的，所述步骤3）中***主体的具体制作步骤为：
（30）、采用三重卷设备将盖体原材料铁皮进行卷筒及翻边成型操作，得到盖体；
（31）、将***、挡板与盖体组装为一体，采用复式点焊机设备进行焊接固定；
（32）、利用封口机将（31）中的盖体进行两端封口，得到***主体；
（33）、采用气密泄露机对***主体进行气密检测；
进一步的，所述步骤4）具体制作步骤为：
（40）、采用机械手焊接机将后排气管、排气尾管及***主体焊接在一起；
（41）、采用气密泄露机对排气管成品进行气密检测。
作为一种优选方案，所述圆管的材质为SUS436不锈钢。
相应的，本发明还提供一种排气管的生产***，包括：
CNC弯管机，用于对原材料圆管剪切下料及对圆管进行弯管操作；
端管机，用于是对圆管的端口进行扩孔操作；
检验治具，其作用是对圆管进行弯角角度校对；
斜切机，其作用是将排气尾管尾端切成斜面状；
三重卷设备，用于卷筒及翻边成型成盖体；
组立机，用于将法兰、消音器与盖体组装；
复式点焊机，用于将法兰、消音器与盖体固定在一体；
封口机，其作用是将盖体两端封口；
气密泄露机，其作用是对***主体及排气管成品进行气密性检测。
机械手焊接机，将后排气管、排气尾管及***主体焊接在一起，得到排气管成品。
所述CNC弯管机、端管机、检验治具、斜切机、三重卷设备、组立机、复式点焊机、封口机、气密泄露机及机械手焊接机顺序连接。
进一步的，所述机械手焊接机工作电流为100-195A，所述机械手焊接机使用的焊线线径为1.0mm，所述机械手焊接机焊嘴更换的频率为每2小时更换一次，所述机械手焊接机工作的气体流量为5L/min-20L/min。
进一步的，所述气密泄露机的气密压力为30-35Kpa。
根据以上描述可知，本发明提供的一种排气管的生产工艺及其***，与现有技术相比，具有以下优点：
1、工艺流程中采用全自动化生产，提高了生产效率，降低了工人的劳动强度；
2、采用机械手焊接机进行焊接，焊接质量得到提高，避免了焊接死角的出现，提高了排气管的质量；
3、采用气密泄露机对排气管的气密性进行检测，操作简单，检测效率提高，同时避免了排气管后期的生锈，提高了产品质量。
4、焊站减少，在复式电焊中一起操作，减少了人员数量，降低了产品成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明提供的排气管的结构图；
图2为本发明提供的一种排气管的生产工艺实施例一的流程示意图；
图3为本发明提供的一种排气管的生产工艺实施例二的流程示意图；
图4为本发明提供的一种排气管的生产工艺实施例三的流程示意图；
图5为本发明提供的一种排气管的生产工艺实施例四的流程示意图；
图6为本发明提供的一种排气管的生产工艺实施例五的流程示意图；
图7为本发明提供的一种排气管的生产***的结构示意图。
具体实施方式
本发明提供的一种排气管的生产工艺及***，操作流程及工序严谨，提高了生产排气管的合格率，全自动生产，提高了产品的生产效率，气密检测操作简单，采用机械手焊接机，避免焊接死角。
下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参见图1，为本发明提供的排气管的结构图，包括后排气管1，所述后排气管1连接***主体2，所述***主体2包括盖体20，所述盖体20内设有消音器21，所述***主体2连接排气尾管3。
参见图2，为本发明提供的一种排气管的生产工艺实施例一的流程示意图，本实施例一提供了一种排气管的生产工艺，包括：
1）、将原材料圆管剪切下料及弯管制作，得到后排气管；
2）、将原材料圆管剪切下料及弯管制作后，进行切管，得到排气尾管；
3）、采用三重卷设备，制作盖体，将法兰、消音器与盖体组装焊接，得到***主体；
4）、将后排气管、排气尾管及***主体焊接，进行气密测试，得到排气管成品。
本发明提供的一种排气管，先在CNC弯管机中设定圆管长度数值，CNC弯管机对原材料圆管按照数值进行剪切，剪切后的弯管直接在CNC中按照弯管程序进行弯管，对于后排气管进行端口扩孔，对排气尾管进行端口斜面剪切，分别将后排气管及排气尾管放置在检验治具上对其进行校对，校对合格后，得到后排气管及排气尾管，采用三重卷设备，制作盖体，将法兰、消音器与盖体组装后，采用复式点焊机将法兰、消音器与盖体焊接牢固固定，得到***主体，对***主体进行气密检测后，将***主体、后段排气管及排气尾管放置在机械手焊接机上，焊接后进行气密检测，合格后可即可入库。
所述圆管的材质为SUS436不锈钢，该材质使用寿命长，可满足于汽车废气的排放使用要求。
使用本发明提供的一种排气管生产工艺，可减少焊接流程，全自动生产，提高了生产效率，提升了产品品质。
参见图3，本发明提供的一种排气管的生产工艺实施例二的流程示意图；实施例二主要描述后排气管的具体制作步骤。
后排气管的具体制作步骤为：
（10）、CNC弯管机根据设定的圆管长度数值，对原材料圆管剪切下料，同时并进行弯管操作；
（11）、对（10）步骤中的弯管后的圆管的端口采用端管机进行扩孔制作；
（12）、利用检验治具对扩管后的圆管进行校对，校对合格，得到后排气管。
其检验治具根据弯管角度自行制作，结构简单，方便对弯管后的圆管进行校对检测，提高了产品的合格率，并且剪切下料弯管一体完成，节约了生产时间，提高了产品产量。
参见图4，本发明提供的一种排气管的生产工艺实施例三的流程示意图；实施例三主要描述排气尾管的具体制作步骤，所述排气尾管的具体制作步骤为：
（20）、CNC弯管机根据设定的圆管长度数值，对原材料圆管剪切下料；
（21）、利用斜切机对（20）步骤中下料的圆管端口斜切成斜面状。
将圆管端口斜切成斜面状，增大排气面积。
参见图5，本发明提供的一种排气管的生产工艺实施例四的流程示意图；实施例四主要描述***主体的具体制作步骤，所述***主体的具体制作步骤为：
（30）、采用三重卷设备将盖体原材料铁皮进行卷筒及翻边成型操作，得到盖体；
（31）、将***、挡板与盖体组装为一体，采用复式点焊机设备进行焊接固定；
（32）、利用封口机将（31）中的盖体进行两端封口，得到***主体；
（33）、采用气密泄露机对***主体进行气密检测；
进一步的，所述步骤4）具体制作步骤为：
（40）、采用机械手焊接将后排气管、排气尾管及***主体焊接在一起；
（41）、采用气密泄露机对排气管成品进行气密检测。
在步骤（30）中，采用三重卷设备对盖体铁皮上料卷筒、翻边成型，同时印刻标记，将***主体的各个零部件在组立机中组装在一起，然后利用复式点焊机将各零部件与盖体固定，防止在汽车行驶过程振动引起***主体的损坏，复式点焊机具有电焊过程无焊渣附着，表面无龟裂和凹凸不平，提高了焊接过程的进度，节约了工作时间，最后对***主体进行气密检测，利用气密泄露机进行检测，设定气密泄露机的气密压力为30-35KPa，气密稳定时间设定为20s，泄露量为3（L/min）以下即为合格，采取该气密泄露机进行检测，一可以提前排除不良品，提高了产品合格率。
参见图6，本发明提供的一种排气管的生产工艺实施例五的流程示意图；实施例五主要描述步骤4）中排气管成品的最终生产步骤，包括：
（40）、采用机械手焊接机将后排气管、排气尾管及***主体焊接在一起；
（41）、采用气密泄露机对排气管成品进行气密检测。
采用机械手焊接机将后排气管、排气尾管及***主体焊接在一起，设定机械手焊接机工作电流为100-195A，所述机械手焊接机使用的焊线线径为1.0mm，所述机械手焊接机焊嘴更换的频率为每2小时更换一次，所述机械手焊接机工作的电流为100 A-195A，所述机械手焊接机工作的气体流量为5L/min-20L/min。采用该机械手焊接机焊接精度提高，避免了焊接死角的存在，外观检测焊道表面无大量焊渣附着，无异物附着，焊道无气孔、凹陷、漏焊、偏焊、假焊、过溶、龟裂、表面凹凸不平、无打磨痕迹，最终气密检测采用气密泄露机对排气管成品进行检测，设定气密泄露机的气密压力为30-35KPa，气密稳定时间设定为20s，泄露量为3（L/min）以下即为合格，无需将排气管成品放置在水槽中检测，避免了排气管成品在后续中生锈导致产品的质量降低，提高了排气管的质量，同时该气密泄露机机构简单，操作使用方便，降低了产品的生产成本。
参见图7，为本发明提供的一种排气管的生产***的结构示意图，包括：
CNC弯管机1，用于对原材料圆管剪切下料及对圆管进行弯管操作；
端管机2，用于是对圆管的端口进行扩孔操作；
检验治具3，其作用是对圆管进行弯角角度校对；
斜切机4，其作用是将排气尾管尾端切成斜面状；
三重卷设备5，用于卷筒及翻边成型成盖体；
组立机6，用于将法兰、消音器与盖体组装；
复式点焊机7，用于将法兰、消音器与盖体固定在一体；
封口机8，其作用是将盖体两端封口；
气密泄露机9，其作用是对***主体及排气管成品进行气密性检测。
机械手焊接机10，将后排气管、排气尾管及***主体焊接在一起，得到排气管成品。
所述CNC弯管机1、端管机2、检验治具3、斜切机4、三重卷设备5、组立机6、复式点焊机7、封口机8、气密泄露机9及机械手焊接机10顺序连接。
进一步的，所述机械手焊接机10工作电流为100-195A，所述机械手焊接机10使用的焊线线径为1.0mm，所述机械手焊接机10焊嘴更换的频率为每2小时更换一次，所述机械手焊接机10工作的气体流量为5L/min-20L/min。
进一步的，所述气密泄露机9的气密压力为30-35Kpa。
采用该排气管生产***，全自动生产，减轻了工人的劳动强度，提高了生产效率，节约了生产时间，提高了产品合格率。
由以上说明，可知本发明提供的一种排气管的生产工艺及其***，具有如下有益效果：
1、工艺流程中采用全自动化生产，提高了生产效率，降低了工人的劳动强度；
2、采用机械手焊接机进行焊接，焊接质量得到提高，避免了焊接死角的出现，提高了排气管的质量；
3、采用气密泄露机对排气管的气密性进行检测，操作简单，检测效率提高，同时避免了排气管后期的生锈，提高了产品质量；
4、焊站减少，在复式电焊中一起操作，减少了人员数量，降低了产品成本。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种排气管的生产工艺，其特征在于，包括以下生产步骤:
1）、将原材料圆管剪切下料及弯管制作，得到后排气管；
2）、将原材料圆管剪切下料及弯管制作后，进行切管，得到排气尾管；
3）、采用三重卷设备，制作盖体，将法兰、消音器与盖体组装焊接，得到***主体；
4）、将后排气管、排气尾管及***主体焊接，进行气密测试，得到排气管成品。
2.根据权利要求1所述的一种排气管的生产工艺，其特征在于，所述步骤1）中后排气管的具体制作步骤为：
（10）、CNC弯管机根据设定的圆管长度数值，对原材料圆管剪切下料，同时并进行弯管操作；
（11）、对（10）步骤中的弯管后的圆管的端口采用端管机进行扩孔制作；
（12）、利用检验治具对扩管后的圆管进行校对，校对合格，得到后排气管。
3.根据权利要求1所述的一种排气管的生产工艺，其特征在于，所述步骤2）中排气尾管的具体制作步骤为：
（20）、CNC弯管机根据设定的圆管长度数值，对原材料圆管剪切下料；
（21）、利用斜切机对（20）步骤中下料的圆管端口斜切成斜面状。
4.根据权利要求1所述的一种排气管的生产工艺，其特征在于，所述步骤3）
中***主体的具体制作步骤为：
（30）、采用三重卷设备将盖体原材料铁皮进行卷筒及翻边成型操作，得到盖体；
（31）、将***、挡板与盖体组装为一体，采用复式点焊机设备进行焊接固定；
（32）、利用封口机将（31）中的盖体进行两端封口，得到***主体；
（33）、采用气密泄露机对***主体进行气密检测。
5.根据权利要求1所述的一种排气管的生产工艺，其特征在于，所述步骤4）具体制作步骤为：
（40）、采用机械手焊接机将后排气管、排气尾管及***主体焊接在一起；
（41）、采用气密泄露机对排气管成品进行气密检测。
6.根据权利要求1-5任一项所述的一种排气管的生产工艺，其特征在于，所述圆管的材质为SUS436不锈钢。
7.一种排气管的生产***，其特征在于，包括：
CNC弯管机，用于对原材料圆管剪切下料及对圆管进行弯管操作；
端管机，用于是对圆管的端口进行扩孔操作；
检验治具，其作用是对圆管进行弯角角度校对；
斜切机，其作用是将排气尾管尾端切成斜面状；
三重卷设备，用于卷筒及翻边成型成盖体；
组立机，用于将法兰、消音器与盖体组装；
复式点焊机，用于将法兰、消音器与盖体固定在一体；
封口机，其作用是将盖体两端封口；
气密泄露机，其作用是对***主体及排气管成品进行气密性检测；
机械手焊接机，将后排气管、排气尾管及***主体焊接在一起，得到排气管成品；
所述CNC弯管机、端管机、检验治具、斜切机、三重卷设备、组立机、复式点焊机、封口机、气密泄露机及机械手焊接机顺序连接。
8.根据权利要求7所述的一种排气管的生产***，其特征在于，所述机械手焊接机工作电流为100-195A，所述机械手焊接机使用的焊线线径为1.0mm，所述机械手焊接机焊嘴更换的频率为每2小时更换一次，所述机械手焊接机工作的气体流量为5L/min-20L/min。
9.根据权利要求7所述的一种排气管的生产***，其特征在于，所述气密泄露机的气密压力为30-35Kpa。
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Application publication date: 20141022 |