CN104097064A - 缝纫机铜连杆的机械化自动加工装置及加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种缝纫机铜连杆的机械化自动加工装置，包括振动盘、工件正反面检测及翻转机构、工件排序及夹紧机构、工件转移及翻转机构、第一送料机构、第一钻孔攻螺纹机构、掉头翻转机构、第二送料机构、上下料机构、第二钻孔攻螺纹机构。本发明能够实现铜连杆加工的自动化。本发明还公开了一种缝纫机铜连杆的机械化自动加工方法。

Description

缝纫机铜连杆的机械化自动加工装置及加工方法
技术领域
本发明涉及一种缝纫机零件的加工设备，具体涉及一种缝纫机铜连杆的机械化自动加工装置。本发明还涉及一种缝纫机铜连杆的机械化自动加工方法。
背景技术
如图1所示，缝纫机的铜连杆100包括大头端100-1、小头端100-2，大头端100-1与小头端100-2通过连杆100-3固定连接为一体；大头端100-1的两侧分别固定设置有螺纹孔100-4，小头端100-2的两侧分别固定设置有螺纹孔100-5；连杆100-3的右侧面固定设置有一凸块100-6。
铜连杆作为缝纫机的主要结构部件，工作时需要承受较大的力，而且工作时间较长，铜连杆的磨损较大，也是缝纫机经常要维护的一个环节，因此市场对铜连杆的需求较大。
铜连杆的主要加工工序包括对铜连杆100的正面进行铣削，以及对铜连杆100的四个螺纹孔100-4、100-5进行加工。
目前，上述加工工序需要手动操作完成，比如：铜连杆的上料需要人工判断正反面、手动安装进行铣削；钻孔时同样需要人工手动安装工件，工件在工位之间转移、掉头、转移和再次安装全都靠人力。现有的加工方法生产效率低，由于需要大量的人力，造成整个工件的生产成本较高，在市场中失去竞争力。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种缝纫机铜连杆的机械化自动加工装置，它可以实现铜连杆加工的自动化。
为解决上述技术问题，本发明缝纫机铜连杆的机械化自动加工装置的技术解决方案为：
包括振动盘1、工件正反面检测及翻转机构2、工件排序及夹紧机构4、工件转移及翻转机构6、第一送料机构7、第一钻孔攻螺纹机构9、掉头翻转机构10、第二送料机构11、上下料机构12、第二钻孔攻螺纹机构13；振动盘1的出口连接第一直线器3的入口端，第一直线器3的出口端连接工件正反面检测及翻转机构2的入口；工件正反面检测及翻转机构2的出口连接第二直线器5的入口端，第二直线器5的出口端连接工件排序及夹紧机构4的入口；振动盘1将工件100经第一直线器3输送至工件正反面检测及翻转机构2内；工件正反面检测及翻转机构2对工件100进行正反面检测并将反面朝上的工件100翻转为正面朝上，然后将多个工件100沿线形排列在第二直线器5内；工件100经第二直线器5输送至工件排序及夹紧机构4内；工件排序及夹紧机构4将工件100两个一组排列于水平滑台4-7，并将两个工件100夹紧固定在水平滑台4-7上；工件排序及夹紧机构4的水平滑台4-7活动设置于滑动轨道上；滑动轨道的外侧设置有铣床8；当水平滑台4-7在伺服电机4-12的驱动下沿滑动轨道移动至铣床8处时，铣床8能够通过其铣刀对水平滑台4-7上的两个工件100的正面进行铣面；滑动轨道的另一侧设置有工件转移及翻转机构6；当工件排序及夹紧机构4的水平滑台4-7正对工件转移及翻转机构6的推料装置6-1时，工件排序及夹紧机构4的出料气缸4-10将经过铣面的一组工件100从水平滑台4-7转移至工件转移及翻转机构6的推料装置6-1上；然后推料气缸6-1-1将工件100从推料装置6-1转移至第一旋转气缸6-3，第一旋转气缸6-3的旋转头6-3-1夹持住工件100，并将工件100从小头端100-2朝前的水平状态旋转为小头端100-2向下的垂直状态；工件转移及翻转机构6的第一旋转气缸6-3的外侧设置有第一送料机构7，第一送料机构7的前侧设置有第一钻孔攻螺纹机构9；第一送料机构7从工件转移及翻转机构6的第一旋转气缸6-3的旋转头6-3-1接收工件100，并将工件100移送至第一钻孔攻螺纹机构9的工装气爪9-2；在第一钻孔攻螺纹机构9上对夹持于其工装气爪9-2上的工件100依次进行点孔、钻孔、扩孔、攻螺纹操作，完成第一次钻孔攻螺纹；第一钻孔攻螺纹机构9的前侧设置有掉头翻转机构10，掉头翻转机构10的第三气爪10-1从第一钻孔攻螺纹机构9的工装气爪9-2接收工件100，并将工件100传递给第二旋转气缸10-8，第二旋转气缸10-8对工件100进行掉头翻转；第二旋转气缸10-8的上方设置有第二送料机构11，第二送料机构11将工件100传递给上下料机构12，上下料机构12将工件100移送至第二钻孔攻螺纹机构13；在第二钻孔攻螺纹机构13上对夹持于其工装气爪上的工件100依次进行点孔、钻孔、扩孔、攻螺纹操作，完成第二次钻孔攻螺纹。
所述工件正反面检测及翻转机构2包括检测槽2-1，检测槽2-1的后侧设置有检测气缸2-2，检测槽2-1内设置有对射传感器2-3；对射传感器2-3向检测气缸2-2发送工件信号；检测气缸2-2的尾端设置有挡块2-2-1，检测气缸2-2的外侧固定设置有感应开关2-2-2；挡块2-2-1在检测气缸2-2的驱动下能够进行运动，感应开关2-2-2位于挡块2-2-1的运动行程内；检测槽2-1的上方设置有第一气爪2-4，第一气爪2-4连接垂直气缸2-5，垂直气缸2-5能够带动第一气爪2-4相对于检测槽2-1上下运动，使第一气爪2-4在垂直取料工位和垂直放料工位之间切换；第一气爪2-4还连接横移气缸，当第一气爪2-4处于垂直放料工位时，横移气缸能够带动第一气爪2-4在检测槽2-1的上方前后运动，使第一气爪2-4在水平接料工位、直线道工位和翻转道工位之间切换；检测槽2-1的前侧设置有翻转台2-8，翻转台2-8上前后并列设置有直线道2-9和翻转道2-10；直线道2-9的进料口2-9-1垂直位置对应于垂直放料工位，直线道2-9的进料口2-9-1水平位置对应于直线道工位；翻转道2-10的进料口2-10-1垂直位置对应于垂直放料工位，翻转道2-10的进料口2-10-1水平位置对应于翻转道工位；翻转道2-10的出料口2-10-2相对于进料口2-10-1翻转，以使翻转道2-10形成螺旋滑道，当工件100从翻转道2-10的进料口2-10-1到达出料口2-10-2后，实现工件100从反面到正面的翻转。
所述直线道2-9和翻转道2-10的进料口高度大于出料口高度，以使直线道2-9和翻转道2-10与水平面形成一倾斜角，直线道2-9和翻转道2-10内的工件100能够在其自身重力作用下从进料口运动至出料口。
所述工件排序及夹紧机构4包括纵向设置的侧移气缸4-1，侧移气缸4-1位于入料口的侧面；入料口的侧面还设置有阻挡气缸4-2，阻挡气缸4-2与侧移气缸4-1并列设置；侧移气缸4-1位于阻挡气缸4-2的后侧；阻挡气缸4-2的顶端设置有阻挡块4-2-1；通过阻挡气缸4-2带动阻挡块4-2-1往复运动，当阻挡块4-2-1伸出时能够将从入料口依次进入的相邻工件100隔开；入料口的另一侧并列设置有第一推送气缸4-3和第二推送气缸4-4；第一推送气缸4-3和第二推送气缸4-4沿横向设置；第一推送气缸4-3和第二推送气缸4-4所在的通道位于侧移气缸4-1的前方；侧移气缸4-1的顶端设置有侧移顶块4-1-1；通过侧移气缸4-1带动侧移顶块4-1-1向前运动，能够将侧移气缸4-1处的工件100向前推送至第一推送气缸4-3所在的通道或第二推送气缸4-4所在的通道；第一推送气缸4-3和第二推送气缸4-4所在的通道的末端活动设置有水平滑台4-7，水平滑台4-7活动设置于滑动轨道上；水平滑台4-7连接伺服电机4-12，伺服电机4-12能够带动水平滑台4-7沿滑动轨道移动，实现在接料工位与铣面工位之间切换；滑动轨道固定设置于滑台4-13上；水平滑台4-7上开设有第一卡槽和第二卡槽；当水平滑台4-7处于接料工位时，水平滑台4-7的第一卡槽正对第一推送气缸4-3所在的通道，水平滑台4-7的第二卡槽正对第二推送气缸4-4所在的通道；此时第一推送气缸4-3和第二推送气缸4-4能够将其通道内的工件100分别推送至水平滑台4-7的第一卡槽和第二卡槽内；所述铣面工位设置有铣床；当水平滑台4-7处于铣面工位时，通过铣床的铣刀能够对水平滑台4-7上的两个工件100进行铣面；第一卡槽和第二卡槽的上方设置有夹具块4-8，夹具块4-8通过固定螺栓连接压紧气缸4-9；压紧气缸4-9能够带动夹具块4-8相对于水平滑台4-7上下运动，将工件100夹紧或松开；水平滑台4-7上设置有出料气缸4-10，出料气缸4-10的顶端设置有出料顶块4-11；通过出料气缸4-10带动出料顶块4-11沿横向运动，能够将第一卡槽和第二卡槽内的工件100向外推送。
所述第一推送气缸4-3和第二推送气缸4-4所在通道之间的下方设置有第一顶升气缸4-5，第一顶升气缸4-5的顶端设置有第一顶升块4-5-1；通过第一顶升气缸4-5带动第一顶升块4-5-1向上运动，能够将第一推送气缸4-3所在的通道与第二推送气缸4-4所在的通道隔开。
所述工件转移及翻转机构6包括推料装置6-1，推料装置6-1上设置有两个卡槽，推料装置6-1在第一无杆气缸6-2带动下能够沿纵向移动，实现在接料工位与翻转工位之间切换；当水平滑台4-7处于铣面工位，推料装置6-1处于接料工位时，水平滑台4-7的第一卡槽和第二卡槽正对推料装置6-1的两个工件槽；此时出料气缸4-10通过出料顶块4-11能够将水平滑台4-7上的工件100推送至推料装置6-1的两个工件槽内；推料装置6-1设置有推料气缸6-1-1，推料气缸6-1-1能够将推料装置6-1的工件槽内的工件向前推送；翻转工位上设置有第一旋转气缸6-3，第一旋转气缸6-3设置有旋转头6-3-1，旋转头6-3-1具有旋转头卡槽6-3-2；第一旋转气缸6-3能够带动旋转头6-3-1旋转；当推料装置6-1处于翻转工位时，推料气缸6-1-1能够将推料装置6-1的工件槽内的工件推送至旋转头6-3-1的旋转头卡槽6-3-2内；驱动第一旋转气缸6-3，第一旋转气缸6-3能够带动旋转头6-3-1 旋转。
所述第一送料机构7包括第二气爪7-5，第二气爪7-5连接第三气缸7-3，第三气缸7-3能够带动第二气爪7-5沿纵向前后运动；第三气缸7-3通过支架连接第四气缸7-4，第四气缸7-4能够带动第二气爪7-5上下运动；第四气缸7-4通过支架连接第二气缸7-2，第二气缸7-2能够带动第二气爪7-5上下运动；第四气缸7-4通过支架连接第一气缸7-1，第一气缸7-1能够带动第二气爪7-5沿横向左右运动。
所述第一钻孔攻螺纹机构9包括转盘9-1，转盘9-1上固定设置有五个工装气爪9-2；其中一个工装气爪9-2处于上料工位，另外四个工装气爪9-2分别处于点孔工位、钻孔工位、扩孔工位、攻螺纹工位，点孔工位设置有点孔机构9-3，钻孔工位设置有钻孔机构9-4，扩孔工位设置有扩孔机构9-5，攻螺纹工位设置有攻螺纹机构9-6。
所述掉头翻转机构10包括第三气爪10-1，第三气爪10-1连接第六气缸10-2，第六气缸10-2能够带动第三气爪10-1横向运动；第六气缸10-2设置于第二无杆气缸10-3上，第二无杆气缸10-3能够带动第三气爪10-1横向运动，使第三气爪10-1在第三气爪接料工位与第三气爪放料工位之间切换；第三气爪接料工位位于第一钻孔攻螺纹机构9的转盘9-1上方；第三气爪放料工位的下方设置有第三无杆气缸10-6，第三无杆气缸10-6上活动设置有第四气爪10-5，第三无杆气缸10-6能够带动第四气爪10-5沿其长度方向移动，使第四气爪10-5在第四气爪接料工位与翻转工位之间切换；翻转工位上设置有第二旋转气缸10-8，第二旋转气缸10-8设置有第五气爪10-7；第二旋转气缸10-8能够带动第五气爪10-7旋转，实现工件100的上下翻转；第二无杆气缸10-3通过支架连接第五气缸10-4，第五气缸10-4能够带动第三气爪10-1上下运动。
所述第二送料机构11包括第六气爪11-1，第六气爪11-1连接第七气缸11-2，第七气缸11-2能够带动第六气爪11-1沿纵向移动，使第六气爪11-1在第六气爪接料工位与第六气爪送料工位之间切换；第六气爪接料工位位于第二旋转气缸10-8的上方；第六气爪送料工位设置有第四无杆气缸11-5，第四无杆气缸11-5上活动设置有第七气爪11-4，第四无杆气缸11-5能够带动第七气爪11-4沿其长度方向移动，使第七气爪11-4在第七气爪接料工位与第七气爪送料工位之间切换；第七气爪送料工位设置有上下料机构12；第六气爪11-1连接第八气缸11-3，第八气缸11-3能够带动第六气爪11-1上下移动；当第六气爪11-1处于第六气爪接料工位，第六气爪11-1从掉头翻转机构10的第五气爪10-7接收工件100；第七气缸11-2带动第六气爪11-1移动至第六气爪送料工位，第六气爪11-1将工件100传递给第七气爪11-4；第四无杆气缸11-5带动第七气爪11-4移动至第七气爪送料工位，第七气爪11-4将工件100传递给上下料机构12的第八气爪12-1。
所述上下料机构12包括第八气爪12-1，第八气爪12-1连接第九气缸12-2，第九气缸12-2能够带动第八气爪12-1上下运动；第八气爪12-1连接第十气缸12-3，第十气缸12-3能够带动第八气爪12-1沿横向移动；第八气爪12-1连接第十一气缸12-4，第十一气缸12-4能够带动第八气爪12-1沿纵向移动；上下料机构12能够使第八气爪12-1沿空间三个维度自由移动，将工件从第二送料机构11的第七气爪11-4传递给第二钻孔攻螺纹机构13的工装气爪。
本发明还提供一种缝纫机铜连杆的机械化自动加工方法，其技术解决方案为，包括以下步骤：
第一步，铜连杆工件100按照小头端100-2朝前的出料顺序从振动盘1依次振出，通过第一直线器3进入工件正反面检测及翻转机构2的检测槽2-1；
第二步，工件100在工件正反面检测及翻转机构2的检测槽2-1内被对射传感器2-3和检测气缸2-2检测，对射传感器2-3感应到检测槽2-1内的工件信号，对射传感器2-3发送信号给检测气缸2-2，检测气缸2-2启动，驱动挡块2-2-1纵向运动；
如挡块2-2-1在运动过程中碰触到感应开关2-2-2，判断工件100反面朝上；驱动横移气缸，横移气缸带动第一气爪2-4移动至水平接料工位；驱动垂直气缸2-5，垂直气缸2-5带动第一气爪2-4下移到垂直取料工位，使第一气爪2-4正对检测槽2-1；
通过第一气爪2-4夹取检测槽2-1内的工件100；然后使垂直气缸2-5带动第一气爪2-4上移到垂直放料工位，再驱动横移气缸带动第一气爪2-4进入翻转道工位；使第一气爪2-4松开工件100，工件100落入翻转台2-8的翻转道2-10内，并沿翻转道2-10从进料口2-10-1到达出料口2-10-2，工件100在翻转道2-10的螺旋滑道内完成从反面到正面的翻转，最后进入第二直线器5；
如挡块2-2-1在运动过程中未碰触到感应开关2-2-2，判断工件100正面朝上；驱动横移气缸，横移气缸带动第一气爪2-4移动至水平接料工位；驱动垂直气缸2-5，垂直气缸2-5带动第一气爪2-4下移到垂直取料工位，使第一气爪2-4正对检测槽2-1；
通过第一气爪2-4夹取检测槽2-1内的工件100；然后使垂直气缸2-5带动第一气爪2-4上移到垂直放料工位，再驱动横移气缸带动第一气爪2-4进入直线道工位；使第一气爪2-4松开工件100，工件100落入翻转台2-8的直线道2-9内，并沿直线道2-9从进料口2-9-1到达出料口2-9-2，最后进入第二直线器5；
多个工件100依次进入第二直线器5后在第二直线器5内沿线形排列；
第三步，在第二直线器5内沿线形排列的多个工件100经第二直线器5依次进入工件排序及夹紧机构4；
当第一个工件100沿第二直线器2-11经阻挡气缸4-2运动至侧移气缸4-1处时，驱动工件排序及夹紧机构4的阻挡气缸4-2，阻挡气缸4-2带动阻挡块4-2-1向前运动，将第一个工件100与第二个工件隔开；然后驱动侧移气缸4-1，侧移气缸4-1通过侧移顶块4-1-1将位于侧移气缸4-1处的第一个工件100向前推送至第一推送气缸4-3所在的通道，之后侧移气缸4-1复位；
使阻挡气缸4-2复位，第二个工件运动至侧移气缸4-1处；驱动侧移气缸4-1，侧移气缸4-1通过侧移顶块4-1-1将第二个工件向前推送至第二推送气缸4-4所在的通道，之后侧移气缸4-1复位；
通过伺服电机4-12带动水平滑台4-7移动，使水平滑台4-7移动至接料工位，第一推送气缸4-3将第一个工件沿其通道推入水平滑台4-7的第一卡槽内，第二推送气缸4-4将第二个工件沿其通道推入水平滑台4-7的第二卡槽内；从而将一组两个工件依次排列在水平滑台4-7的工作平面上，实现工件的排序；
通过压紧气缸4-9带动夹具块4-8下压，将两个工件100夹紧固定在水平滑台4-7上；
通过伺服电机4-12带动水平滑台4-7移动，使水平滑台4-7移动至铣面工位，启动铣床8，通过铣床8的铣刀对水平滑台4-7上的两个工件100进行铣面；铣面结束后，通过压紧气缸4-9带动夹具块4-8上抬，使夹具块4-8松开工件100；
第四步，通过第一无杆气缸6-2带动推料装置6-1沿纵向移动，使推料装置6-1处于接料工位，此时推料装置6-1的两个工件槽正对水平滑台4-7的第一卡槽和第二卡槽；驱动出料气缸4-10，出料气缸4-10通过出料顶块4-11将水平滑台4-7的第一卡槽和第二卡槽内的工件100推送至推料装置6-1的工件槽内；
继续通过第一无杆气缸6-2带动推料装置6-1反向移动，使推料装置6-1处于翻转工位，推料装置6-1通过其推料气缸6-1-1将工件槽内的工件推送至旋转头6-3-1的旋转头卡槽6-3-2内；由于工件100在输送过程中为小头端100-2朝前，因此工件100的小头端100-2卡入旋转头卡槽6-3-2内；
使第一旋转气缸6-3带动旋转头6-3-1逆时针旋转90度，使工件100的小头端100-2向下；
第五步，通过第一送料机构7的第二气爪7-5从第一旋转气缸6-3的旋转头6-3-1接收工件100，并将工件100传递给第一钻孔攻螺纹机构9处于上料工位的工装气爪9-2，完成第一个工件的上料； 
旋转第一钻孔攻螺纹机构9的转盘9-1，使另一工装气爪9-2处于上料工位，重复上述过程，完成下一工件的上料，直至第一钻孔攻螺纹机构9的全部工装气爪9-2上都夹持有工件100；
第六步，第一次钻孔攻螺纹；
通过第一钻孔攻螺纹机构9的点孔机构9-3对点孔工位上的第一工件100进行点孔；然后旋转转盘9-1使第二工件100进入点孔工位，重复点孔操作；与此同时，第一工件100进入钻孔工位，钻孔机构9-4对钻孔工位上的第一工件100进行钻孔；依次类推，直至完成对工件100的点孔、钻孔、扩孔、攻螺纹操作，实现第一次钻孔攻螺纹；
第七步，通过掉头翻转机构10的第三气爪10-1从第一钻孔攻螺纹机构9的工装气爪9-2接收工件100，并将工件100传递给第四气爪10-5；第四气爪10-5将工件100传递给第五气爪10-7，使第二旋转气缸10-8带动第五气爪10-7旋转180度，使工件100的小头端100-2向上；
第八步，使第五气爪10-7将工件100传递给第二送料机构11的第六气爪11-1，第六气爪11-1将工件100传递给第七气爪11-4；第七气爪11-4将工件100传递给上下料机构12的第八气爪12-1；
第八气爪12-1将工件100传递给第二钻孔攻螺纹机构13的工装气爪；旋转第二钻孔攻螺纹机构13的转盘，使另一工装气爪处于上料工位，重复上述过程，完成下一工件的上料，直至第二钻孔攻螺纹机构13的全部工装气爪上都夹持有工件100；
第九步，第二次钻孔攻螺纹。
本发明可以达到的技术效果是：
本发明能够实现铜连杆加工的自动化。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
图1是缝纫机的铜连杆的示意图；
图2是本发明缝纫机铜连杆的机械化自动加工装置的示意图；
图3是本发明的工件正反面检测及翻转机构的示意图；
图4是本发明的工件正反面检测及翻转机构的直线道和翻转道的示意图；
图5是本发明的工件排序及夹紧机构的示意图；
图6是本发明的工件排序及夹紧机构的水平滑台的示意图；
图7是本发明的工件转移及翻转机构的示意图；
图8是本发明的第一送料机构的示意图；
图9是本发明的第一钻孔攻螺纹机构的示意图；
图10是本发明的掉头翻转机构、第二送料机构、上下料机构及第二钻孔攻螺纹机构的示意图。
图中附图标记说明：
1为振动盘，                  2为工件正反面检测及翻转机构，
3为第一直线器，              4为工件排序及夹紧机构，
5为第二直线器，              6为工件转移及翻转机构，
7为第一送料机构，            8为铣床，
9为第一钻孔攻螺纹机构，      10为掉头翻转机构，
11为第二送料机构，           12为上下料机构，
13为第二钻孔攻螺纹机构，              
2-1为检测槽，                2-2为检测气缸，
2-2-1为挡块，                2-2-2为感应开关，
2-3为对射传感器，            2-4为第一气爪，
2-5为垂直气缸，              2-6为第一横移气缸，
2-7为第二横移气缸，          2-8为翻转台，
2-9为直线道，                2-10为翻转道，
2-9-1为直线道的进料口，      2-9-2为直线道的出料口，
2-10-1为翻转道的进料口，     2-10-2为翻转道的出料口，
4-1为侧移气缸，              4-2为阻挡气缸，
4-1-1为侧移顶块，            4-2-1为阻挡块，
4-3为第一推送气缸，          4-4为第二推送气缸，
4-5为第一顶升气缸，          4-6为第二顶升气缸，
4-5-1为第一顶升块，          4-6-1为第二顶升块，
4-7为水平滑台，              4-8为夹具块，
4-9为压紧气缸，              4-10为出料气缸，
4-11为出料顶块，             4-12为伺服电机，
4-13为滑台，                 
6-1为推料装置，              6-2为第一无杆气缸，
6-3为第一旋转气缸，          6-1-1为推料气缸，
6-3-1为旋转头，              6-3-2为旋转头卡槽，
7-1为第一气缸，              7-2为第二气缸，
7-3为第三气缸，              7-4为第四气缸，
7-5为第二气爪，             
9-1为转盘，                  9-2为工装气爪，
9-3为点孔机构，              9-4为钻孔机构，
9-5为扩孔机构，              9-6为攻螺纹机构，
10-1为第三气爪，             10-2为第六气缸，
10-3为第二无杆气缸，         10-4为第五气缸，
10-5为第四气爪，             10-6为第三无杆气缸，
10-7为第五气爪，             10-8为第二旋转气缸，
11-1为第六气爪，             11-2为第七气缸，
11-3为第八气缸，             11-4为第七气爪，
11-5为第四无杆气缸，             
12-1为第八气爪，             12-2为第九气缸，
12-3为第十气缸，             12-4为第十一气缸，
100为铜连杆工件，             
100-1为大头端，              100-2为小头端，
100-3为连杆，                100-4为大头端螺纹孔，
100-5为小头端螺纹孔，        100-6为凸块。
具体实施方式
如图2所示，本发明缝纫机铜连杆的机械化自动加工装置，包括振动盘1、工件正反面检测及翻转机构2、工件排序及夹紧机构4、工件转移及翻转机构6、第一送料机构7、第一钻孔攻螺纹机构9、掉头翻转机构10、第二送料机构11、上下料机构12、第二钻孔攻螺纹机构13；
振动盘1的出口连接第一直线器3的入口端，第一直线器3的出口端连接工件正反面检测及翻转机构2的入口；工件正反面检测及翻转机构2的出口连接第二直线器5的入口端，第二直线器5的出口端连接工件排序及夹紧机构4的入口；第一直线器3和第二直线器5在水平面内沿横向设置（左右方向）；
振动盘1将工件100经第一直线器3输送至工件正反面检测及翻转机构2内；工件正反面检测及翻转机构2对工件100进行正反面检测并将反面朝上的工件100翻转为正面朝上，然后将多个工件100沿线形排列在第二直线器5内；工件100经第二直线器5输送至工件排序及夹紧机构4内；工件排序及夹紧机构4将工件100两个一组排列于水平滑台4-7的两个卡槽内，并将两个工件100夹紧固定在水平滑台4-7上；
工件排序及夹紧机构4的水平滑台4-7活动设置于滑动轨道上；滑动轨道在水平面内沿纵向设置（前后方向）；滑动轨道的外侧设置有铣床8；当水平滑台4-7在伺服电机4-12的驱动下沿滑动轨道移动至铣床8处时，铣床8能够通过其铣刀对水平滑台4-7上的两个工件100的正面进行铣面；
滑动轨道的另一侧设置有工件转移及翻转机构6；当工件排序及夹紧机构4的水平滑台4-7正对工件转移及翻转机构6的推料装置6-1时，工件排序及夹紧机构4的出料气缸4-10将经过铣面的一组工件100从水平滑台4-7转移至工件转移及翻转机构6的推料装置6-1上；然后推料气缸6-1-1将工件100从推料装置6-1转移至第一旋转气缸6-3，第一旋转气缸6-3的旋转头6-3-1夹持住工件100，并将工件100从小头端100-2朝前的水平状态旋转为小头端100-2向下的垂直状态；
工件转移及翻转机构6的第一旋转气缸6-3的外侧设置有第一送料机构7，第一送料机构7的前侧设置有第一钻孔攻螺纹机构9；第一送料机构7从工件转移及翻转机构6的第一旋转气缸6-3的旋转头6-3-1接收工件100，并将工件100移送至第一钻孔攻螺纹机构9的工装气爪9-2；在第一钻孔攻螺纹机构9上对夹持于其工装气爪9-2上的工件100依次进行点孔、钻孔、扩孔、攻螺纹操作，完成第一次钻孔攻螺纹（即小头端100-2的两个螺纹孔100-5的加工）；
第一钻孔攻螺纹机构9的前侧设置有掉头翻转机构10，掉头翻转机构10的第三气爪10-1从第一钻孔攻螺纹机构9的工装气爪9-2接收工件100，并将工件100传递给第二旋转气缸10-8，第二旋转气缸10-8对工件100进行180度掉头翻转；
第二旋转气缸10-8的上方设置有第二送料机构11，第二送料机构11将工件100传递给上下料机构12，上下料机构12将工件100移送至第二钻孔攻螺纹机构13；在第二钻孔攻螺纹机构13上对夹持于其工装气爪上的工件100依次进行点孔、钻孔、扩孔、攻螺纹操作，完成第二次钻孔攻螺纹（即大头端100-1的两个螺纹孔100-4的加工）。
如图3所示，工件正反面检测及翻转机构2包括检测槽2-1（图中检测槽2-1的开口朝右），检测槽2-1作为工件正反面检测及翻转机构2的入口，工件100经第一直线器3输送至该处进行正反面检测；检测槽2-1的后侧设置有检测气缸2-2，检测槽2-1内设置有对射传感器2-3；对射传感器2-3向检测气缸2-2发送工件信号；检测气缸2-2的尾端设置有挡块2-2-1，检测气缸2-2的外侧固定设置有感应开关2-2-2；挡块2-2-1在检测气缸2-2的驱动下能够进行运动，感应开关2-2-2位于挡块2-2-1的运动行程内；
检测槽2-1的上方设置有第一气爪2-4，第一气爪2-4连接垂直气缸2-5，垂直气缸2-5能够带动第一气爪2-4相对于检测槽2-1上下运动，使第一气爪2-4在垂直取料工位和垂直放料工位之间切换；第一气爪2-4还连接第一横移气缸2-6和第二横移气缸2-7，当第一气爪2-4处于垂直放料工位时，第一横移气缸2-6和第二横移气缸2-7能够带动第一气爪2-4在检测槽2-1的上方前后运动，使第一气爪2-4在水平接料工位、直线道工位和翻转道工位之间切换；检测槽2-1的垂直位置对应于垂直取料工位，检测槽2-1的水平位置对应于水平接料工位；
检测槽2-1的前侧设置有翻转台2-8，翻转台2-8上前后并列设置有直线道2-9和翻转道2-10； 
直线道2-9的进料口2-9-1垂直位置对应于垂直放料工位，直线道2-9的进料口2-9-1水平位置对应于直线道工位；翻转道2-10的进料口2-10-1垂直位置对应于垂直放料工位，翻转道2-10的进料口2-10-1水平位置对应于翻转道工位；
如图4所示，翻转道2-10的进料口2-10-1与出料口2-10-2之间翻转扭曲180度，形成螺旋滑道，当工件100从翻转道2-10的进料口2-10-1到达出料口2-10-2后，能够实现工件100从反面到正面的翻转；
直线道2-9和翻转道2-10的进料口高度大于出料口高度，以使直线道2-9和翻转道2-10与水平面形成一倾斜角，直线道2-9和翻转道2-10内的工件100能够在其自身重力作用下从进料口运动至出料口；
直线道2-9的出料口2-9-2和翻转道2-10的出料口2-10-2（即工件正反面检测及翻转机构2的出口）连接第二直线器5的入口端。
工件正反面检测及翻转机构2的检测原理为：
工件100按照小头端100-2朝前的出料顺序进入检测槽2-1，当检测槽2-1内的工件100正面朝上时，工件100的凸块100-6朝后；当检测槽2-1内的工件100反面朝上时，工件100的凸块100-6朝前；检测气缸2-2驱动挡块2-2-1横向运动，当挡块2-2-1在运动过程中碰触到感应开关2-2-2，则表示凸块100-6位于工件100的前侧，此时工件100反面朝上；当挡块2-2-1在运动过程中未碰触到感应开关2-2-2，则表示凸块100-6位于工件100的后侧（由于位于后侧的凸块100-6挡住检测气缸2-2的挡块2-2-1使其无法继续向前运动，故不能碰触到感应开关2-2-2），此时工件100正面朝上。
工件正反面检测及翻转机构2的翻转方法为：
如检测气缸2-2检测到工件100正面朝上，则第一气爪2-4将工件100放置于直线道2-9内，将工件100从直线道2-9通过第二直线器5运送至下一工序；如检测气缸2-2检测到工件100反面朝上，则第一气爪2-4将工件100放置于翻转道2-10内，工件100在翻转道2-10的螺旋滑道内完成从反面到正面的翻转，然后通过第二直线器5运送至下一工序。
如图5所示，工件排序及夹紧机构4包括纵向设置的侧移气缸4-1，侧移气缸4-1位于横向设置的第二直线器5的出口端（即工件排序及夹紧机构4的入料口）的侧面；第二直线器5的出口端的侧面还设置有阻挡气缸4-2，阻挡气缸4-2与侧移气缸4-1并列设置；侧移气缸4-1位于阻挡气缸4-2的后侧（即侧移气缸4-1更接近第二直线器5的出口端，工件100由此进入后，先经过阻挡气缸4-2，再经过侧移气缸4-1）；
阻挡气缸4-2的顶端设置有阻挡块4-2-1；通过阻挡气缸4-2带动阻挡块4-2-1前后往复运动，当阻挡块4-2-1伸出时能够将第二直线器5内的相邻工件100隔开，以保证侧移气缸4-1处只存在一个工件100；
第二直线器5的出口端的另一侧并列设置有第一推送气缸4-3和第二推送气缸4-4；第一推送气缸4-3和第二推送气缸4-4沿横向设置（左右方向）；第一推送气缸4-3和第二推送气缸4-4所在的通道位于侧移气缸4-1的前方；
侧移气缸4-1的顶端设置有侧移顶块4-1-1；通过侧移气缸4-1带动侧移顶块4-1-1向前运动，能够将第二直线器5内的工件100向前推送至第一推送气缸4-3所在的通道或第二推送气缸4-4所在的通道；
第一推送气缸4-3和第二推送气缸4-4所在的通道之间的下方设置有第一顶升气缸4-5，第一顶升气缸4-5的顶端设置有第一顶升块4-5-1；通过第一顶升气缸4-5带动第一顶升块4-5-1向上运动，能够将第一推送气缸4-3所在的通道与第二推送气缸4-4所在的通道隔开；
第一顶升气缸4-5的后侧并列设置有第二顶升气缸4-6，第二顶升气缸4-6的顶端设置有第二顶升块4-6-1；
第一推送气缸4-3和第二推送气缸4-4所在通道的末端活动设置有水平滑台4-7，水平滑台4-7活动设置于滑动轨道上，滑动轨道纵向设置；水平滑台4-7连接伺服电机4-12，伺服电机4-12能够带动水平滑台4-7沿滑动轨道移动，实现在接料工位与铣面工位之间切换；滑动轨道固定设置于滑台4-13上；水平滑台4-7上开设有第一卡槽和第二卡槽；
当水平滑台4-7处于接料工位时，水平滑台4-7的第一卡槽正对第一推送气缸4-3所在的通道，水平滑台4-7的第二卡槽正对第二推送气缸4-4所在的通道；此时第一推送气缸4-3和第二推送气缸4-4能够将其通道内的工件100分别推送至水平滑台4-7的第一卡槽和第二卡槽内；
铣面工位设置有铣床；当水平滑台4-7处于铣面工位时，通过铣床的铣刀能够对水平滑台4-7上的两个工件100进行铣面。
第一卡槽和第二卡槽的上方设置有夹具块4-8，夹具块4-8通过固定螺栓连接压紧气缸4-9；压紧气缸4-9能够带动夹具块4-8相对于水平滑台4-7上下运动，将工件100夹紧或松开；
夹具块4-8的两侧边形成向内的圆弧倒角；夹具块4-8的中心开设有固定孔，固定孔的顶部设有倒角；夹具块4-8通过固定孔连接固定螺栓；
夹具块4-8的固定孔与固定螺栓之间为间隙配合；当夹具块4-8抬起时，夹具块4-8能够在固定螺栓和压紧气缸4-9之间左右摆动，当工件100的尺寸大小不一样时，夹具块4-8通过左右自动调节，从而保证压紧工件100；
如图6所示，水平滑台4-7上设置有出料气缸4-10，出料气缸4-10的顶端设置有出料顶块4-11；通过出料气缸4-10带动出料顶块4-11沿横向运动，能够将水平滑台4-7上的工件100向外推送至下一工序。
如图7所示，工件转移及翻转机构6包括推料装置6-1，推料装置6-1上设置有两个卡槽，推料装置6-1在第一无杆气缸6-2带动下能够沿纵向移动，实现在接料工位与翻转工位之间切换； 
当水平滑台4-7处于铣面工位，推料装置6-1处于接料工位时，水平滑台4-7的第一卡槽和第二卡槽正对推料装置6-1的两个工件槽；此时出料气缸4-10通过出料顶块4-11能够将水平滑台4-7上的工件100推送至推料装置6-1的两个工件槽内；
推料装置6-1设置有推料气缸6-1-1，推料气缸6-1-1能够将推料装置6-1的工件槽内的工件向前推送；
翻转工位上设置有第一旋转气缸6-3，第一旋转气缸6-3设置有旋转头6-3-1，旋转头6-3-1具有旋转头卡槽6-3-2；第一旋转气缸6-3能够带动旋转头6-3-1旋转；
当推料装置6-1处于翻转工位时，推料气缸6-1-1能够将推料装置6-1的工件槽内的工件推送至旋转头6-3-1的旋转头卡槽6-3-2内；驱动第一旋转气缸6-3，第一旋转气缸6-3能够带动旋转头6-3-1 旋转。
如图8所示，第一送料机构7包括第二气爪7-5，第二气爪7-5连接第三气缸7-3，第三气缸7-3能够带动第二气爪7-5沿纵向前后运动；第三气缸7-3通过支架连接第四气缸7-4，第四气缸7-4能够带动第二气爪7-5上下运动；第四气缸7-4通过支架连接第二气缸7-2，第二气缸7-2能够带动第二气爪7-5上下运动；第四气缸7-4通过支架连接第一气缸7-1，第一气缸7-1能够带动第二气爪7-5沿横向左右运动。
如图9所示，第一钻孔攻螺纹机构9包括转盘9-1，转盘9-1上固定设置有五个工装气爪9-2；其中一个工装气爪9-2处于上料工位，另外四个工装气爪9-2分别处于点孔工位、钻孔工位、扩孔工位、攻螺纹工位，点孔工位设置有点孔机构9-3，钻孔工位设置有钻孔机构9-4，扩孔工位设置有扩孔机构9-5，攻螺纹工位设置有攻螺纹机构9-6；
点孔机构9-3、钻孔机构9-4、扩孔机构9-5、攻螺纹机构9-6的结构为现有技术，在此不做赘述。
如图10所示，掉头翻转机构10包括第三气爪10-1，第三气爪10-1连接第六气缸10-2，第六气缸10-2能够带动第三气爪10-1横向运动；第六气缸10-2设置于第二无杆气缸10-3上，第二无杆气缸10-3能够带动第三气爪10-1横向运动，使第三气爪10-1在第三气爪接料工位与第三气爪放料工位之间切换；第三气爪接料工位位于第一钻孔攻螺纹机构9的转盘9-1上方；第三气爪放料工位的下方设置有第三无杆气缸10-6，第三无杆气缸10-6上活动设置有第四气爪10-5，第三无杆气缸10-6能够带动第四气爪10-5沿其长度方向移动，使第四气爪10-5在第四气爪接料工位与翻转工位之间切换；
翻转工位上设置有第二旋转气缸10-8，第二旋转气缸10-8设置有第五气爪10-7；第二旋转气缸10-8能够带动第五气爪10-7旋转，实现工件100的上下翻转；
第二无杆气缸10-3通过支架连接第五气缸10-4，第五气缸10-4能够带动第三气爪10-1上下运动。
如图10所示，第二送料机构11包括第六气爪11-1，第六气爪11-1连接第七气缸11-2，第七气缸11-2能够带动第六气爪11-1沿纵向移动，使第六气爪11-1在第六气爪接料工位与第六气爪送料工位之间切换；第六气爪接料工位位于第二旋转气缸10-8的上方；第六气爪送料工位设置有第四无杆气缸11-5，第四无杆气缸11-5上活动设置有第七气爪11-4，第四无杆气缸11-5能够带动第七气爪11-4沿其长度方向移动，使第七气爪11-4在第七气爪接料工位与第七气爪送料工位之间切换；第七气爪送料工位设置有上下料机构12；
第六气爪11-1连接第八气缸11-3，第八气缸11-3能够带动第六气爪11-1上下移动； 
当第六气爪11-1处于第六气爪接料工位，第六气爪11-1从掉头翻转机构10的第五气爪10-7接收工件100；第七气缸11-2带动第六气爪11-1移动至第六气爪送料工位，第六气爪11-1将工件100传递给第七气爪11-4；第四无杆气缸11-5带动第七气爪11-4移动至第七气爪送料工位，第七气爪11-4将工件100传递给上下料机构12的第八气爪12-1。
如图10所示，上下料机构12包括第八气爪12-1，第八气爪12-1连接第九气缸12-2，第九气缸12-2能够带动第八气爪12-1上下运动；
第八气爪12-1连接第十气缸12-3，第十气缸12-3能够带动第八气爪12-1沿横向移动；
第八气爪12-1连接第十一气缸12-4，第十一气缸12-4能够带动第八气爪12-1沿纵向移动；
上下料机构12能够使第八气爪12-1沿空间三个维度自由移动，将工件从第二送料机构11的第七气爪11-4传递给第二钻孔攻螺纹机构13的工装气爪。
第二钻孔攻螺纹机构13与第一钻孔攻螺纹机构9的结构相同。
本发明缝纫机铜连杆的机械化自动加工方法，包括以下步骤：
第一步，铜连杆工件100按照小头端100-2朝前的出料顺序从振动盘1依次振出，通过第一直线器3进入工件正反面检测及翻转机构2的检测槽2-1；
第二步，工件100在工件正反面检测及翻转机构2的检测槽2-1内被对射传感器2-3和检测气缸2-2检测，对射传感器2-3感应到检测槽2-1内的工件信号，对射传感器2-3发送信号给检测气缸2-2，检测气缸2-2启动，驱动挡块2-2-1纵向运动；
如挡块2-2-1在运动过程中碰触到感应开关2-2-2，判断工件100反面朝上；驱动第一横移气缸2-6和第二横移气缸2-7使二者均处于最短位置，第一横移气缸2-6和第二横移气缸2-7带动第一气爪2-4沿水平方向移动至水平接料工位；驱动垂直气缸2-5，垂直气缸2-5带动第一气爪2-4下移到最低端（即垂直取料工位），使第一气爪2-4正对检测槽2-1；
通过第一气爪2-4夹取检测槽2-1内的工件100；然后使垂直气缸2-5带动第一气爪2-4上移到最高端（即垂直放料工位），再驱动第二横移气缸2-7，第二横移气缸2-7带动第一气爪2-4沿水平方向移动至最长位置，并保持第一横移气缸2-6处于最短位置，则第一气爪2-4进入翻转道工位；使第一气爪2-4松开工件100，工件100落入翻转台2-8的翻转道2-10内，并沿翻转道2-10从进料口2-10-1到达出料口2-10-2，工件100在翻转道2-10的螺旋滑道内完成从反面到正面的翻转，最后进入第二直线器5；
如挡块2-2-1在运动过程中未碰触到感应开关2-2-2，判断工件100正面朝上；驱动第一横移气缸2-6和第二横移气缸2-7使二者均处于最短位置，第一横移气缸2-6和第二横移气缸2-7带动第一气爪2-4沿水平方向移动至水平接料工位；驱动垂直气缸2-5，垂直气缸2-5带动第一气爪2-4下移到垂直取料工位，使第一气爪2-4正对检测槽2-1；
通过第一气爪2-4夹取检测槽2-1内的工件100；然后使垂直气缸2-5带动第一气爪2-4上移到垂直放料工位，再驱动第二横移气缸2-7，第二横移气缸2-7带动第一气爪2-4沿水平方向移动至最长位置，并驱动第一横移气缸2-6，第一横移气缸2-6带动第一气爪2-4沿水平方向移动至最长位置，则第一气爪2-4进入直线道工位；使第一气爪2-4松开工件100，工件100落入翻转台2-8的直线道2-9内，并沿直线道2-9从进料口2-9-1到达出料口2-9-2，最后进入第二直线器5；
多个工件100依次进入第二直线器5后在第二直线器5内沿线形排列；
第三步，在第二直线器5内沿线形排列的多个工件100经第二直线器5依次进入工件排序及夹紧机构4；
当第一个工件100沿第二直线器2-11经阻挡气缸4-2运动至侧移气缸4-1处时，驱动工件排序及夹紧机构4的阻挡气缸4-2，阻挡气缸4-2带动阻挡块4-2-1向前运动，将第一个工件100与第二个工件隔开；然后驱动侧移气缸4-1，侧移气缸4-1通过侧移顶块4-1-1将位于侧移气缸4-1处的第一个工件100向前推送至第一推送气缸4-3所在的通道，之后侧移气缸4-1复位；
使阻挡气缸4-2复位，第二个工件运动至侧移气缸4-1处；通过第一顶升气缸4-5带动第一顶升块4-5-1向上运动，第一顶升块4-5-1将第一推送气缸4-3和第二推送气缸4-4所对应的通道隔开；
驱动侧移气缸4-1，侧移气缸4-1通过侧移顶块4-1-1将第二个工件向前推送至第二推送气缸4-4所在的通道，之后侧移气缸4-1复位；
通过第二顶升气缸4-6带动第二顶升块4-6-1向上运动；
通过伺服电机4-12带动水平滑台4-7移动，使水平滑台4-7移动至接料工位，第一推送气缸4-3将第一个工件沿其通道推入水平滑台4-7的第一卡槽内；第二推送气缸4-4将第二个工件沿其通道推入水平滑台4-7的第二卡槽内；从而将一组两个工件依次排列在水平滑台4-7的工作平面上，实现工件的排序；
通过压紧气缸4-9带动夹具块4-8下压，将两个工件100夹紧固定在水平滑台4-7上；
通过伺服电机4-12带动水平滑台4-7移动，使水平滑台4-7移动至铣面工位，启动铣床8，通过铣床8的铣刀对水平滑台4-7上的两个工件100进行铣面；铣面结束后，通过压紧气缸4-9带动夹具块4-8上抬，使夹具块4-8松开工件100；
第四步，通过第一无杆气缸6-2带动推料装置6-1沿纵向移动，使推料装置6-1处于接料工位，此时推料装置6-1的两个工件槽正对水平滑台4-7的第一卡槽和第二卡槽；驱动出料气缸4-10，出料气缸4-10通过出料顶块4-11将水平滑台4-7的第一卡槽和第二卡槽内的工件100推送至推料装置6-1的工件槽内；
继续通过第一无杆气缸6-2带动推料装置6-1反向移动，使推料装置6-1处于翻转工位，推料装置6-1通过其推料气缸6-1-1将工件槽内的工件推送至旋转头6-3-1的旋转头卡槽6-3-2内；由于工件100在输送过程中为小头端100-2朝前，因此工件100的小头端100-2卡入旋转头卡槽6-3-2内；
使第一旋转气缸6-3带动旋转头6-3-1逆时针旋转90度，使工件100的小头端100-2向下，等待夹取；
第五步，驱动第一送料机构7的第一气缸7-1，第一气缸7-1带动第二气爪7-5沿横向运动至第一旋转气缸6-3的上方；然后驱动第四气缸7-4，第四气缸7-4带动第二气爪7-5向下运动，驱动第三气缸7-3，第三气缸7-3带动第二气爪7-5纵向运动，使第二气爪7-5接近第一旋转气缸6-3的旋转头6-3-1并抓取旋转头6-3-1上竖起的工件100；反向驱动第三气缸7-3、第四气缸7-4使其复位；
反向驱动第一气缸7-1，第一气缸7-1带动第二气爪7-5沿横向运动，驱动第三气缸7-3，第三气缸7-3带动第二气爪7-5向前运动，驱动第二气缸7-2，第二气缸7-2带动第二气爪7-5向下运动，使第二气爪7-5位于第一钻孔攻螺纹机构9处于上料工位的工装气爪9-2的正上方；
驱动第四气缸7-4，第四气缸7-4带动第二气爪7-5向下运动，将工件100从第二气爪7-5传递给第一钻孔攻螺纹机构9处于上料工位的工装气爪9-2，完成第一个工件的上料；反向驱动第二气缸7-2、第三气缸7-3、第四气缸7-4使其复位；
旋转第一钻孔攻螺纹机构9的转盘9-1，使另一工装气爪9-2处于上料工位，重复上述过程，完成下一工件的上料，直至第一钻孔攻螺纹机构9的全部工装气爪9-2上都夹持有工件100；
第六步，第一次钻孔攻螺纹；
通过点孔机构9-3对点孔工位上的第一工件100进行点孔；然后旋转转盘9-1使第二工件100进入点孔工位，重复点孔操作；与此同时，第一工件100进入钻孔工位，钻孔机构9-4对钻孔工位上的第一工件100进行钻孔；依次类推，直至完成对工件100的点孔、钻孔、扩孔、攻螺纹操作，实现第一次钻孔攻螺纹；
第七步，驱动掉头翻转机构10的第二无杆气缸10-3，第二无杆气缸10-3带动第三气爪10-1移动到第三气爪接料工位，使第三气爪10-1位于第一钻孔攻螺纹机构9的转盘9-1上方；驱动第五气缸10-4，第五气缸10-4带动第三气爪10-1向下运动，驱动第六气缸10-2，第六气缸10-2带动第三气爪10-1横向运动，使第三气爪10-1位于工装气爪9-2的正上方；将工件100从第一钻孔攻螺纹机构9的工装气爪9-2传递给第三气爪10-1；反向驱动第五气缸10-4、第六气缸10-2使其复位；
反向驱动第二无杆气缸10-3，第二无杆气缸10-3带动夹持有工件100的第三气爪10-1移动到第三气爪放料工位，使第三气爪10-1与第三无杆气缸10-6上的第四气爪10-5对齐；驱动第五气缸10-4，第五气缸10-4带动第三气爪10-1向下运动，第三气爪10-1将所夹持的工件100传递给第四气爪10-5；之后使第五气缸10-4复位；
驱动第三无杆气缸10-6，第三无杆气缸10-6带动第四气爪10-5移动到翻转工位，使第四气爪10-5与第二旋转气缸10-8的第五气爪10-7对齐，第四气爪10-5将所夹持的工件100传递给第五气爪10-7；使第二旋转气缸10-8带动第五气爪10-7旋转180度，使工件100的小头端100-2向上，等待夹取；
第八步，驱动第七气缸11-2，第七气缸11-2带动第六气爪11-1移动至第六气爪接料工位，使第六气爪11-1与第二旋转气缸10-8的第五气爪10-7上下对齐；驱动第八气缸11-3，第八气缸11-3带动第六气爪11-1向下移动，第五气爪10-7将所夹持的工件100传递给第六气爪11-1；之后第八气缸11-3复位；
反向驱动第七气缸11-2，第七气缸11-2带动第六气爪11-1移动至第六气爪送料工位，使第六气爪11-1与第七气爪11-4对齐；驱动第八气缸11-3，第八气缸11-3带动第六气爪11-1向下移动，第六气爪11-1将所夹持的工件100传递给第七气爪11-4；
驱动第四无杆气缸11-5，第四无杆气缸11-5带动夹持着工件100的第七气爪11-4移动到第七气爪送料工位；
驱动上下料机构12的第九气缸12-2，第九气缸12-2带动第八气爪12-1向下移动，第七气爪11-4将所夹持的工件100传递给上下料机构12的第八气爪12-1，完成上料；
驱动第九气缸12-2，第九气缸12-2带动第八气爪12-1下移；驱动第十气缸12-3，第十气缸12-3带动第八气爪12-1沿横向移动；驱动第十一气缸12-4，第十一气缸12-4带动第八气爪12-1沿纵向移动，使第八气爪12-1对应于第二钻孔攻螺纹机构13处于上料工位的工装气爪，第八气爪12-1将所夹持的工件100传递给第二钻孔攻螺纹机构13的工装气爪；旋转第二钻孔攻螺纹机构13的转盘，使另一工装气爪处于上料工位，重复上述过程，完成下一工件的上料，直至第二钻孔攻螺纹机构13的全部工装气爪上都夹持有工件100；
第九步，第二次钻孔攻螺纹；
与第六步的步骤相同，实现第二次钻孔攻螺纹。

Claims (12)

1.一种缝纫机铜连杆的机械化自动加工装置，其特征在于：包括振动盘（1）、工件正反面检测及翻转机构（2）、工件排序及夹紧机构（4）、工件转移及翻转机构（6）、第一送料机构（7）、第一钻孔攻螺纹机构（9）、掉头翻转机构（10）、第二送料机构（11）、上下料机构（12）、第二钻孔攻螺纹机构（13）； 
振动盘（1）的出口连接第一直线器（3）的入口端，第一直线器（3）的出口端连接工件正反面检测及翻转机构（2）的入口；工件正反面检测及翻转机构（2）的出口连接第二直线器（5）的入口端，第二直线器（5）的出口端连接工件排序及夹紧机构（4）的入口； 
振动盘（1）将工件（100）经第一直线器（3）输送至工件正反面检测及翻转机构（2）内；工件正反面检测及翻转机构（2）对工件（100）进行正反面检测并将反面朝上的工件（100）翻转为正面朝上，然后将多个工件（100）沿线形排列在第二直线器（5）内；工件（100）经第二直线器（5）输送至工件排序及夹紧机构（4）内；工件排序及夹紧机构（4）将工件（100）两个一组排列于水平滑台（4-7），并将两个工件（100）夹紧固定在水平滑台（4-7）上； 
工件排序及夹紧机构（4）的水平滑台（4-7）活动设置于滑动轨道上；滑动轨道的外侧设置有铣床（8）；当水平滑台（4-7）在伺服电机（4-12）的驱动下沿滑动轨道移动至铣床（8）处时，铣床（8）能够通过其铣刀对水平滑台（4-7）上的两个工件（100）的正面进行铣面； 
滑动轨道的另一侧设置有工件转移及翻转机构（6）；当工件排序及夹紧机构（4）的水平滑台（4-7）正对工件转移及翻转机构（6）的推料装置（6-1）时，工件排序及夹紧机构（4）的出料气缸（4-10）将经过铣面的一组工件（100）从水平滑台（4-7）转移至工件转移及翻转机构（6）的推料装置（6-1）上；然后推料气缸（6-1-1）将工件（100）从推料装置（6-1）转移至第一旋转气缸（6-3），第一旋转气缸（6-3）的旋转头（6-3-1）夹持住工件（100），并将工件（100）从小头端（100-2）朝前的水平状态旋转为小头端（100-2）向下的垂直状态； 
工件转移及翻转机构（6）的第一旋转气缸（6-3）的外侧设置有第一送料机构（7），第一送料机构（7）的前侧设置有第一钻孔攻螺纹机构（9）；第一送料机构（7）从工件转移及翻转机构（6）的第一旋转气缸（6-3）的旋转头（6-3-1）接收工件（100），并将工件（100）移送至第一钻孔攻螺纹机构（9）的工装气爪（9-2）；在第一钻孔攻螺纹机构（9）上对夹持于其工装气爪（9-2）上的工件（100）依次进行点孔、钻孔、扩孔、攻螺纹操作，完成第一次钻孔攻螺纹；
第一钻孔攻螺纹机构（9）的前侧设置有掉头翻转机构（10），掉头翻转机构（10）的第三气爪（10-1）从第一钻孔攻螺纹机构（9）的工装气爪（9-2）接收工件（100），并将工件（100）传递给第二旋转气缸（10-8），第二旋转气缸（10-8）对工件（100）进行掉头翻转；
第二旋转气缸（10-8）的上方设置有第二送料机构（11），第二送料机构（11）将工件（100）传递给上下料机构（12），上下料机构（12）将工件（100）移送至第二钻孔攻螺纹机构（13）；在第二钻孔攻螺纹机构（13）上对夹持于其工装气爪上的工件（100）依次进行点孔、钻孔、扩孔、攻螺纹操作，完成第二次钻孔攻螺纹。
2.根据权利要求1所述的缝纫机铜连杆的机械化自动加工装置，其特征在于：所述工件正反面检测及翻转机构2包括检测槽（2-1），检测槽（2-1）的后侧设置有检测气缸（2-2），检测槽（2-1）内设置有对射传感器（2-3）；对射传感器（2-3）向检测气缸（2-2）发送工件信号； 
检测气缸（2-2）的尾端设置有挡块（2-2-1），检测气缸（2-2）的外侧固定设置有感应开关（2-2-2）；挡块（2-2-1）在检测气缸（2-2）的驱动下能够进行运动，感应开关（2-2-2）位于挡块（2-2-1）的运动行程内； 
检测槽（2-1）的上方设置有第一气爪（2-4），第一气爪（2-4）连接垂直气缸（2-5），垂直气缸（2-5）能够带动第一气爪（2-4）相对于检测槽（2-1）上下运动，使第一气爪（2-4）在垂直取料工位和垂直放料工位之间切换；第一气爪（2-4）还连接横移气缸，当第一气爪（2-4）处于垂直放料工位时，横移气缸能够带动第一气爪（2-4）在检测槽（2-1）的上方前后运动，使第一气爪（2-4）在水平接料工位、直线道工位和翻转道工位之间切换；
检测槽（2-1）的前侧设置有翻转台（2-8），翻转台（2-8）上前后并列设置有直线道（2-9）和翻转道（2-10）； 
直线道（2-9）的进料口（2-9-1）垂直位置对应于垂直放料工位，直线道（2-9）的进料口（2-9-1）水平位置对应于直线道工位；翻转道（2-10）的进料口（2-10-1）垂直位置对应于垂直放料工位，翻转道（2-10）的进料口（2-10-1）水平位置对应于翻转道工位；
翻转道（2-10）的出料口（2-10-2）相对于进料口（2-10-1）翻转，以使翻转道（2-10）形成螺旋滑道，当工件（100）从翻转道（2-10）的进料口（2-10-1）到达出料口（2-10-2）后，实现工件（100）从反面到正面的翻转。
3.根据权利要求2所述的缝纫机铜连杆的机械化自动加工装置，其特征在于：所述直线道（2-9）和翻转道（2-10）的进料口高度大于出料口高度，以使直线道（2-9）和翻转道（2-10）与水平面形成一倾斜角，直线道（2-9）和翻转道（2-10）内的工件（100）能够在其自身重力作用下从进料口运动至出料口。
4.根据权利要求1所述的缝纫机铜连杆的机械化自动加工装置，其特征在于：所述工件排序及夹紧机构4包括纵向设置的侧移气缸（4-1），侧移气缸（4-1）位于横向设置的第二直线器5的出口端的侧面；第二直线器5的出口端侧面还设置有阻挡气缸（4-2），阻挡气缸（4-2）与侧移气缸（4-1）并列设置；侧移气缸（4-1）位于阻挡气缸（4-2）的后侧； 
阻挡气缸（4-2）的顶端设置有阻挡块（4-2-1）；通过阻挡气缸（4-2）带动阻挡块（4-2-1）往复运动，当阻挡块（4-2-1）伸出时能够将从入料口依次进入的相邻工件（100）隔开；
第二直线器5的出口端的另一侧并列设置有第一推送气缸（4-3）和第二推送气缸（4-4）；第一推送气缸（4-3）和第二推送气缸（4-4）沿横向设置；第一推送气缸（4-3）和第二推送气缸4-4所在的通道位于侧移气缸（4-1）的前方；
侧移气缸（4-1）的顶端设置有侧移顶块（4-1-1）；通过侧移气缸4-1带动侧移顶块（4-1-1）向前运动，能够将侧移气缸（4-1）处的工件100向前推送至第一推送气缸（4-3）所在的通道或第二推送气缸（4-4）所在的通道；
第一推送气缸（4-3）和第二推送气缸（4-4）所在的通道的末端活动设置有水平滑台（4-7），水平滑台（4-7）连接伺服电机（4-12），伺服电机（4-12）能够带动水平滑台（4-7）沿滑动轨道移动，实现在接料工位与铣面工位之间切换； 
水平滑台（4-7）上开设有第一卡槽和第二卡槽；当水平滑台（4-7）处于接料工位时，水平滑台（4-7）的第一卡槽正对第一推送气缸（4-3）所在的通道，水平滑台（4-7）的第二卡槽正对第二推送气缸（4-4）所在的通道；此时第一推送气缸（4-3）和第二推送气缸（4-4）能够将其通道内的工件（100）分别推送至水平滑台（4-7）的第一卡槽和第二卡槽内；铣面工位设置有铣床；当水平滑台4-7处于铣面工位时，通过铣床的铣刀能够对水平滑台4-7上的两个工件100进行铣面；
第一卡槽和第二卡槽的上方设置有夹具块（4-8），夹具块（4-8）通过固定螺栓连接压紧气缸（4-9）；压紧气缸（4-9）能够带动夹具块（4-8）相对于水平滑台（4-7）上下运动，将工件（100）夹紧或松开；
水平滑台（4-7）上设置有出料气缸（4-10），出料气缸（4-10）的顶端设置有出料顶块（4-11）；通过出料气缸（4-10）带动出料顶块（4-11）沿横向运动，能够将第一卡槽和第二卡槽内的工件（100）向外推送。
5.根据权利要求4所述的缝纫机铜连杆的机械化自动加工装置，其特征在于：所述第一推送气缸（4-3）和第二推送气缸（4-4）所在通道之间的下方设置有第一顶升气缸（4-5），第一顶升气缸（4-5）的顶端设置有第一顶升块（4-5-1）；通过第一顶升气缸（4-5）带动第一顶升块（4-5-1）向上运动，能够将第一推送气缸（4-3）所在的通道与第二推送气缸（4-4）所在的通道隔开。
6.根据权利要求1所述的缝纫机铜连杆的机械化自动加工装置，其特征在于：所述工件转移及翻转机构（6）包括推料装置（6-1），推料装置（6-1）上设置有两个卡槽，推料装置（6-1）在第一无杆气缸（6-2）带动下能够沿纵向移动，实现在接料工位与翻转工位之间切换； 
当水平滑台（4-7）处于铣面工位，推料装置（6-1）处于接料工位时，水平滑台（4-7）的第一卡槽和第二卡槽正对推料装置（6-1）的两个工件槽；此时出料气缸（4-10）通过出料顶块（4-11）能够将水平滑台4-7上的工件（100）推送至推料装置（6-1）的两个工件槽内；
推料装置（6-1）设置有推料气缸（6-1-1），推料气缸（6-1-1）能够将推料装置（6-1）的工件槽内的工件向前推送；
翻转工位上设置有第一旋转气缸（6-3），第一旋转气缸（6-3）设置有旋转头（6-3-1），旋转头（6-3-1）具有旋转头卡槽（6-3-2）；第一旋转气缸（6-3）能够带动旋转头（6-3-1）旋转；
当推料装置（6-1）处于翻转工位时，推料气缸（6-1-1）能够将推料装置（6-1）的工件槽内的工件推送至旋转头（6-3-1）的旋转头卡槽（6-3-2）内；驱动第一旋转气缸（6-3），第一旋转气缸（6-3）能够带动旋转头（6-3-1）旋转。
7.根据权利要求1所述的缝纫机铜连杆的机械化自动加工装置，其特征在于：所述第一送料机构（7）包括第二气爪（7-5），第二气爪（7-5）连接第三气缸（7-3），第三气缸（7-3）能够带动第二气爪（7-5）沿纵向前后运动；第三气缸（7-3）通过支架连接第四气缸（7-4），第四气缸（7-4）能够带动第二气爪（7-5）上下运动；第四气缸（7-4）通过支架连接第二气缸（7-2），第二气缸（7-2）能够带动第二气爪（7-5）上下运动；第四气缸（7-4）通过支架连接第一气缸（7-1），第一气缸（7-1）能够带动第二气爪（7-5）沿横向左右运动。
8.根据权利要求1所述的缝纫机铜连杆的机械化自动加工装置，其特征在于：所述第一钻孔攻螺纹机构（9）包括转盘（9-1），转盘（9-1）上固定设置有五个工装气爪（9-2）；其中一个工装气爪（9-2）处于上料工位，另外四个工装气爪（9-2）分别处于点孔工位、钻孔工位、扩孔工位、攻螺纹工位，点孔工位设置有点孔机构（9-3），钻孔工位设置有钻孔机构（9-4），扩孔工位设置有扩孔机构（9-5），攻螺纹工位设置有攻螺纹机构（9-6）。
9.根据权利要求1所述的缝纫机铜连杆的机械化自动加工装置，其特征在于：所述掉头翻转机构（10）包括第三气爪（10-1），第三气爪（10-1）连接第六气缸（10-2），第六气缸（10-2）能够带动第三气爪（10-1）横向运动；第六气缸（10-2）设置于第二无杆气缸（10-3）上，第二无杆气缸（10-3）能够带动第三气爪（10-1）横向运动，使第三气爪（10-1）在第三气爪接料工位与第三气爪放料工位之间切换；第三气爪接料工位位于第一钻孔攻螺纹机构（9）的转盘（9-1）上方；第三气爪放料工位的下方设置有第三无杆气缸（10-6），第三无杆气缸（10-6）上活动设置有第四气爪（10-5），第三无杆气缸（10-6）能够带动第四气爪（10-5）沿其长度方向移动，使第四气爪（10-5）在第四气爪接料工位与翻转工位之间切换；
翻转工位上设置有第二旋转气缸（10-8），第二旋转气缸（10-8）设置有第五气爪（10-7）；第二旋转气缸（10-8）能够带动第五气爪（10-7）旋转，实现工件（100）的上下翻转；
第二无杆气缸（10-3）通过支架连接第五气缸（10-4），第五气缸（10-4）能够带动第三气爪（10-1）上下运动。
10.根据权利要求1所述的缝纫机铜连杆的机械化自动加工装置，其特征在于：所述第二送料机构（11）包括第六气爪（11-1），第六气爪（11-1）连接第七气缸（11-2），第七气缸（11-2）能够带动第六气爪（11-1）沿纵向移动，使第六气爪（11-1）在第六气爪接料工位与第六气爪送料工位之间切换；第六气爪接料工位位于第二旋转气缸（10-8）的上方；第六气爪送料工位设置有第四无杆气缸（11-5，）第四无杆气缸（11-5）上活动设置有第七气爪（11-4），第四无杆气缸（11-5）能够带动第七气爪（11-4）移动，使第七气爪（11-4）在第七气爪接料工位与第七气爪送料工位之间切换；第七气爪送料工位设置有上下料机构（12）；
第六气爪（11-1）连接第八气缸（11-3），第八气缸（11-3）能够带动第六气爪（11-1）上下移动； 
当第六气爪（11-1）处于第六气爪接料工位，第六气爪（11-1）从掉头翻转机构（10）的第五气爪（10-7）接收工件（100）；第七气缸（11-2）带动第六气爪（11-1）移动至第六气爪送料工位，第六气爪（11-1）将工件（100）传递给第七气爪（11-4）；第四无杆气缸（11-5）带动第七气爪（11-4）移动至第七气爪送料工位，第七气爪（11-4）将工件（100）传递给上下料机构（12）的第八气爪（12-1）。
11.根据权利要求1所述的缝纫机铜连杆的机械化自动加工装置，其特征在于：所述上下料机构（12）包括第八气爪（12-1），第八气爪（12-1）连接第九气缸（12-2），第九气缸（12-2）能够带动第八气爪（12-1）上下运动；
第八气爪（12-1）连接第十气缸（12-3），第十气缸（12-3）能够带动第八气爪（12-1）沿横向移动；
第八气爪（12-1）连接第十一气缸（12-4），第十一气缸（12-4）能够带动第八气爪（12-1）沿纵向移动；
上下料机构（12）能够使第八气爪（12-1）沿空间三个维度自由移动，将工件从第二送料机构（11）的第七气爪（11-4）传递给第二钻孔攻螺纹机构（13）的工装气爪。
12.一种缝纫机铜连杆的机械化自动加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步，铜连杆工件（100）按照小头端（100-2）朝前的出料顺序从振动盘（1）依次振出，通过第一直线器（3）进入工件正反面检测及翻转机构（2）的检测槽（2-1）；
第二步，工件（100）在工件正反面检测及翻转机构（2）的检测槽（2-1）内被对射传感器（2-3）和检测气缸（2-2）检测，对射传感器（2-3）感应到检测槽（2-1）内的工件信号，对射传感器（2-3）发送信号给检测气缸（2-2），检测气缸（2-2）启动，驱动挡块（2-2-1）纵向运动；
如挡块（2-2-1）在运动过程中碰触到感应开关（2-2-2），判断工件（100）反面朝上；驱动横移气缸，横移气缸带动第一气爪（2-4）移动至水平接料工位；驱动垂直气缸（2-5），垂直气缸（2-5）带动第一气爪（2-4）下移到垂直取料工位，使第一气爪（2-4）正对检测槽（2-1）；
通过第一气爪（2-4）夹取检测槽（2-1）内的工件（100）；然后使垂直气缸（2-5）带动第一气爪（2-4）上移到垂直放料工位，再驱动横移气缸带动第一气爪（2-4）进入翻转道工位；使第一气爪（2-4）松开工件（100），工件（100）落入翻转台（2-8）的翻转道（2-10）内，并沿翻转道（2-10）从进料口（2-10-1）到达出料口（2-10-2），工件（100）在翻转道（2-10）的螺旋滑道内完成从反面到正面的翻转，最后进入第二直线器（5）；
如挡块（2-2-1）在运动过程中未碰触到感应开关（2-2-2），判断工件（100）正面朝上；驱动横移气缸，横移气缸带动第一气爪（2-4）移动至水平接料工位；驱动垂直气缸（2-5），垂直气缸（2-5）带动第一气爪（2-4）下移到垂直取料工位，使第一气爪（2-4）正对检测槽（2-1）；
通过第一气爪（2-4）夹取检测槽（2-1）内的工件（100）；然后使垂直气缸（2-5）带动第一气爪（2-4）上移到垂直放料工位，再驱动横移气缸带动第一气爪（2-4）进入直线道工位；使第一气爪（2-4）松开工件（100），工件（100）落入翻转台（2-8）的直线道（2-9）内，并沿直线道（2-9）从进料口（2-9-1）到达出料口（2-9-2），最后进入第二直线器（5）； 
多个工件（100）依次进入第二直线器（5）后在第二直线器（5）内沿线形排列；
第三步，在第二直线器（5）内沿线形排列的多个工件（100）经第二直线器（5）依次进入工件排序及夹紧机构（4）；
当第一个工件（100）沿第二直线器（2-11）经阻挡气缸（4-2）运动至侧移气缸（4-1）处时，驱动工件排序及夹紧机构（4）的阻挡气缸（4-2），阻挡气缸（4-2）带动阻挡块（4-2-1）向前运动，将第一个工件（100）与第二个工件隔开；然后驱动侧移气缸（4-1），侧移气缸（4-1）通过侧移顶块（4-1-1）将位于侧移气缸（4-1）处的第一个工件（100）向前推送至第一推送气缸（4-3）所在的通道，之后侧移气缸（4-1）复位；
使阻挡气缸（4-2）复位，第二个工件运动至侧移气缸（4-1）处；驱动侧移气缸（4-1），侧移气缸（4-1）通过侧移顶块（4-1-1）将第二个工件向前推送至第二推送气缸（4-4）所在的通道，之后侧移气缸（4-1）复位；
通过伺服电机（4-12）带动水平滑台（4-7）移动，使水平滑台（4-7）移动至接料工位，第一推送气缸（4-3）将第一个工件沿其通道推入水平滑台（4-7）的第一卡槽内，第二推送气缸（4-4）将第二个工件沿其通道推入水平滑台（4-7）的第二卡槽内；从而将一组两个工件依次排列在水平滑台（4-7）的工作平面上，实现工件的排序；
通过压紧气缸（4-9）带动夹具块（4-8）下压，将两个工件（100）夹紧固定在水平滑台（4-7）上；
通过伺服电机（4-12）带动水平滑台（4-7）移动，使水平滑台（4-7）移动至铣面工位，启动铣床（8），通过铣床（8）的铣刀对水平滑台（4-7）上的两个工件（100）进行铣面；铣面结束后，通过压紧气缸（4-9）带动夹具块（4-8）上抬，使夹具块（4-8）松开工件（100）；
第四步，通过第一无杆气缸（6-2）带动推料装置（6-1）沿纵向移动，使推料装置（6-1）处于接料工位，此时推料装置（6-1）的两个工件槽正对水平滑台（4-7）的第一卡槽和第二卡槽；驱动出料气缸（4-10），出料气缸（4-10）通过出料顶块（4-11）将水平滑台（4-7）的第一卡槽和第二卡槽内的工件（100）推送至推料装置（6-1）的工件槽内；
继续通过第一无杆气缸（6-2）带动推料装置（6-1）反向移动，使推料装置（6-1）处于翻转工位，推料装置（6-1）通过其推料气缸（6-1-1）将工件槽内的工件推送至旋转头（6-3-1）的旋转头卡槽（6-3-2）内；由于工件（100）在输送过程中为小头端（100-2）朝前，因此工件（100）的小头端（100-2）卡入旋转头卡槽（6-3-2）内；
使第一旋转气缸（6-3）带动旋转头（6-3-1）旋转，使工件（100）的小头端（100-2）向下；
第五步，通过第一送料机构（7）的第二气爪（7-5）从第一旋转气缸（6-3）的旋转头（6-3-1）接收工件（100），并将工件（100）传递给第一钻孔攻螺纹机构（9）处于上料工位的工装气爪（9-2），完成第一个工件的上料； 
旋转第一钻孔攻螺纹机构（9）的转盘（9-1），使另一工装气爪（9-2）处于上料工位，重复上述过程，完成下一工件的上料，直至第一钻孔攻螺纹机构（9）的全部工装气爪（9-2）都夹持有工件（100）；
第六步，第一次钻孔攻螺纹；
通过第一钻孔攻螺纹机构（9）的点孔机构（9-3）对点孔工位上的第一工件（100）进行点孔；然后旋转转盘（9-1）使第二工件（100）进入点孔工位，重复点孔操作；与此同时，第一工件（100）进入钻孔工位，钻孔机构（9-4）对钻孔工位上的第一工件（100）进行钻孔；依次类推，直至完成对工件（100）的点孔、钻孔、扩孔、攻螺纹操作，实现第一次钻孔攻螺纹；
第七步，通过掉头翻转机构（10）的第三气爪（10-1）从第一钻孔攻螺纹机构（9）的工装气爪（9-2）接收工件（100），并将工件（100）传递给第四气爪（10-5）；第四气爪（10-5）将工件（100）传递给第五气爪（10-7），使第二旋转气缸（10-8）带动第五气爪（10-7）旋转，使工件（100）的小头端（100-2）向上；
第八步，使第五气爪（10-7）将工件（100）传递给第二送料机构（11）的第六气爪（11-1），第六气爪（11-1）将工件（100）传递给第七气爪（11-4）；第七气爪（11-4）将工件（100）传递给上下料机构（12）的第八气爪（12-1）；
第八气爪（12-1）将工件（100）传递给第二钻孔攻螺纹机构（13）的工装气爪；旋转第二钻孔攻螺纹机构（13）的转盘，使另一工装气爪处于上料工位，重复上述过程，完成下一工件的上料，直至第二钻孔攻螺纹机构（13）的全部工装气爪上都夹持有工件（100）；
第九步，第二次钻孔攻螺纹。
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Inventor after: Wu Jianwei

Inventor after: Xu Fangfu

Inventor after: Jin Weifeng

Inventor after: Shu Qinye

Inventor before: Jin Weifeng

Inventor before: Wu Jianwei

Inventor before: Shu Qinye

Inventor before: Xu Fangfu

COR Change of bibliographic data

Free format text: CORRECT: INVENTOR; FROM: JIN WEIFENG WU JIANWEI SHU QINYE XU FANGFU TO: WU JIANWEI XU FANGFU JIN WEIFENG SHU QINYE

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