CN104070913A

CN104070913A - 壳体及其制作方法

Info

Publication number: CN104070913A
Application number: CN201310107986.8A
Authority: CN
Inventors: 姜传华; 王杰祥
Original assignee: Shenzhen Futaihong Precision Industry Co Ltd
Current assignee: Shenzhen Futaihong Precision Industry Co Ltd
Priority date: 2013-03-29
Filing date: 2013-03-29
Publication date: 2014-10-01
Anticipated expiration: 2033-03-29
Also published as: CN104070913B; US9468114B2; TW201438541A; US20140295115A1; TWI573512B

Abstract

本发明提供一种壳体及该壳体的制作方法。该壳体包括基体及形成于基体表面的装饰层，该装饰层中含有铬、铁、铝、三氧化二铬、三氧化二铁、及三氧化二铝，且所述三氧化二铬、三氧化二铁、及三氧化二铝均匀的分散于该装饰层中，使得该装饰层中的铬、铁、及铝之间不连续，因此该壳体不导电，具有电磁波可穿透性。本发明还提供一种上述壳体的制作方法。

Description

壳体及其制作方法

技术领域

本发明是关于一种壳体及其制作方法，尤其涉及一种具有镜面外观的壳体及其制作方法。

背景技术

现有技术，通常采用电化学沉积方式于电子产品的壳体表面形成具有镜面效果的装饰性膜层。然而，由于电化学沉积工艺中的电解液往往含有六价铬或氰化物等有害物质，对环境造成一定的危害。

真空镀膜技术是一种绿色环保的镀膜技术。然而，采用真空镀膜技术在电子产品的壳体表面镀覆一金属镀膜层后，所述金属镀膜层往往不具有电磁波可穿透性，且该金属镀膜层具有导电性，电子易在该金属镀膜层传导，从而影响到电子产品的通讯质量。

发明内容

鉴于此，本发明提供一种具有镜面外观的壳体。

另外，本发明还提供一种上述壳体的制作方法。

一种壳体，其包括基体及形成于基体表面的装饰层，该装饰层中含有铬、铁、铝、三氧化二铬、三氧化二铁、及三氧化二铝，且所述三氧化二铬、三氧化二铁、及三氧化二铝均匀的分散于该装饰层中，使得该装饰层中的铬、铁、及铝之间不连续。

一种壳体的制作方法，其包括如下步骤：

提供一基体；

采用真空镀膜法在该基体的表面形成装饰层，该装饰层中含有铬、铁、铝、三氧化二铬、三氧化二铁、及三氧化二铝，且所述三氧化二铬、三氧化二铁、及三氧化二铝均匀的分散于该装饰层中，使得该装饰层中的铬、铁、及铝之间不连续。

相较于现有技术，所述的壳体通过在基体表面镀覆一装饰层，使得该壳体具有黑色镜面外观，且不导电。该方法简单易行，且壳体的硬度高，且较耐磨，不易被刮伤。

附图说明

图1是本发明第一较佳实施例壳体的剖视图；

图2是本发明第二较佳实施例壳体的剖视图；

图3是本发明第三较佳实施例壳体的剖视图；

图4是本发明第四较佳实施例壳体的剖视图；

图5是本发明第五较佳实施例壳体的剖视图；

图6是本发明一较佳实施例真空镀膜机的示意图。

主要元件符号说明

壳体	10
		基体	11
装饰层	13
		第一底漆层	14
第二底漆层	15
		第一面漆层	16
第二面漆层	17
		真空镀膜机	20
镀膜室	21
		治具	23
电极	25
		合金丝	27

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

请参阅图1，本发明第一较佳实施例的壳体10包括一基体11、及形成于基体表面的一装饰层13。该壳体10可以为电子装置外壳、汽车装饰件、或钟表外壳。

所述基体11的材质可为塑料、玻璃、陶瓷、或金属。

所述装饰层13形成于该基体11的表面。该装饰层13中含有铬、铁、铝、三氧化二铬、三氧化二铁、及三氧化二铝，且所述三氧化二铬、三氧化二铁、及三氧化二铝均匀的分散于该装饰层13中，使得该装饰层13中的铬、铁、及铝之间不连续，因此该装饰层13不导电，具有电磁波可穿透性。所述装饰层13中，氧的质量百分比范围为4~5%，铝的质量百分比范围为4~5%，铬的质量百分比范围为19~20%，铁的质量百分比范围为68~71%。该装饰层13的厚度可为30~100nm。该装饰层13呈现的色度区域于CIE LAB表色***的L*坐标介于53至57之间，a*坐标介于-0.5至1之间，b*坐标介于-0.5至1之间。该装饰层13呈黑色，使得该壳体10具有黑色镜面外观。

请参阅图2，为了增强该壳体10的镜面效果，本发明第二较佳实施例在该装饰层13上设置一透明的第一面漆层16。该第一面漆层16的厚度可为10~30μm。该第一面漆层16的具体成份可为紫外光固化油漆。

请参阅图3，为了增加第一面漆层16于装饰层13表面的附着力，本发明第三较佳实施例在该第一面漆层16和该装饰层13之间还设置有一透明的第二面漆层17。该第二面漆层17的厚度可为3~15μm。该第二面漆层17的具体成份可为紫外光固化油漆或热固化油漆。所述热固化油漆可为PU油漆。

请参阅图4，本发明第四较佳实施例在该基体11和该装饰层13之间设置有一第一底漆层14。该第一底漆层14的厚度可为5~15μm。该第一底漆层14的表面较平滑，可提高所述装饰层13的平整度。该第一底漆层14的具体成份可为紫外光固化油漆。

请参阅图5，为了增强第一底漆层14于基体11表面的附着力，本发明第五较佳实施例在该基体11和该第一底漆层14之间还设置有一第二底漆层15。该第二底漆层15的厚度可为1~15μm。该第二底漆层15的具体成份可为紫外光固化油漆或热固化油漆。所述热固化油漆可为PU油漆。

本明一较佳实施方式的壳体10的制备方法以第五较佳实施例的壳体10为例加以说明，该制备方法包括如下步骤：

制作该第一底漆层14的步骤为：

在该基体11上喷涂形成一层紫外光固化油漆。

将所述喷涂有紫外光固化油漆的基体11于50~90℃的温度下烘烤3~10分钟。

再用能量为500~1500MJ的紫外光UV固化该紫外光固化油漆，其中所述UV固化的时间为3~10秒。

当该第二底漆层15的具体成分为紫外光固化油漆时，该第二底漆层15的制作方法与该第一底漆层14的制作方法相同。

当该第二底漆层15的具体成分为热固化油漆时，制作该第二底漆层15的步骤为：

在该基体11上喷涂形成一层热固化油漆；

将所述喷涂有热固化油漆的基体11于50~90℃的温度下烘烤3~10分钟。

制作该第一面漆层16的步骤为：

在该装饰层13上喷涂形成一层紫外光固化油漆。

将所述喷涂有紫外光固化油漆的基体11于50~90℃的温度下烘烤3~15分钟。

再用能量为1000~2000MJ的紫外光UV固化该紫外光固化油漆，其中所述UV固化的时间为3~20秒。

该第二面漆层17的制作方法与该第二底漆层15的制作方法相同。

请参阅图6，提供一合金丝27，该合金丝27含有铬、铁、铝、三氧化二铬、三氧化二铁、及三氧化二铝，且该合金丝27中，氧的质量百分比范围为2~7%，铝的质量百分比范围为3~8%，铬的质量百分比范围为15~20%，铁的质量百分比范围为65~70%。

所述合金丝27的制作方法为：提供一抽丝炉（未图示）；提供一金属混合物，所述金属混合物包括质量百分比范围为1~15%的铝，质量百分比范围为10~24%的铬，及质量百分比范围为50~75%的铁；将该金属混合物置入所述抽丝炉中，加热该抽丝炉的温度至1700~1900℃，并在该温度下保温10~50min，使得该金属混合物处于熔融状态；对所述处于熔融状态的金属混合物进行抽丝处理，以获得直径为0.5~3mm的合金丝27。

提供一真空镀膜机20，所述真空镀膜机20可为真空蒸镀镀膜机。该真空镀膜机20包括一镀膜室21及设置于该镀膜室21中的一治具23、二电极25、及所述合金丝27。

提供基体11，该基体11的材质为塑料、玻璃、陶瓷、或金属。

将基体11装设于该真空镀膜机20的治具23上，于该二电极25之间设置该合金丝27。向该电极25施加220V的电压，加热该合金丝27，使得该合金丝27受热挥发，该挥发的铬、铁、铝、三氧化二铬、三氧化二铁、及三氧化二铝沉积于该基体11的表面，从而在该基体11的表面形成所述装饰层13，其中沉积该装饰层13的时间为120~180秒。该装饰层13的厚度可为30~100nm。该装饰层13中含有铬、铁、铝、三氧化二铬、三氧化二铁、及三氧化二铝，且所述三氧化二铬、三氧化二铁、及三氧化二铝均匀的分散于该装饰层13中，使得该装饰层13中的铬、铁、及铝之间不连续，因此该壳体10不导电，具有电磁波可穿透性。所述装饰层13中，氧的质量百分比范围为4~5%，铝的质量百分比范围为4~5%，铬的质量百分比范围为19~20%，铁的质量百分比范围为68~71%。该装饰层13且呈黑色，使得该壳体10具有黑色镜面外观，且该装饰层13呈现的色度区域于CIE LAB表色***的L*坐标介于53至57之间，a*坐标介于-0.5至1之间，b*坐标介于-0.5至1之间。

下面通过实施例来对本发明进行具体说明。

实施例1

请参阅图1，本实施例所使用的基体11的材质为陶瓷。

镀覆装饰层13：向该电极25施加220V的电压。沉积该装饰层13的时间为170秒。该装饰层13的厚度为90nm，且呈黑色，使得该壳体10呈现黑色镜面外观，该装饰层13呈现的色度区域于CIE LAB表色***的L*坐标值为55.6，a*坐标值为0.5，b*坐标值为0.5。该装饰层13中含有铬、铁、铝、三氧化二铬、三氧化二铁、及三氧化二铝。该装饰层13中，氧的质量百分比范围为4.9%，铝的质量百分比范围为5.9%，铬的质量百分比范围为19.7%，铁的质量百分比范围为70.5%。

实施例2

请参阅图2，本实施例所使用的基体11的材质为金属。

镀覆装饰层13：向该电极25施加220V的电压。沉积该装饰层13的时间为120秒。该装饰层13的厚度为30nm，且呈黑色，使得该壳体10呈现黑色镜面外观，该装饰层13呈现的色度区域于CIE LAB表色***的L*坐标值为55.3，a*坐标值为-0.2，b*坐标值为0.6。该装饰层13中含有铬、铁、铝、三氧化二铬、三氧化二铁、及三氧化二铝。该装饰层13中，氧的质量百分比范围为4%，铝的质量百分比范围为5%，铬的质量百分比范围为20%，铁的质量百分比范围为71%。

制作第一面漆层16：在该装饰层13上喷涂形成一层紫外光固化油漆。将所述喷涂有紫外光固化油漆的基体11于90℃的温度下烘烤3分钟。再用能量为2000MJ的紫外光UV固化该紫外光固化油漆，其中所述UV固化的时间为3秒。该第一面漆层16的厚度为10μm。

实施例3

请参阅图3，本实施例所使用的基体11的材质为塑料。

制作第一底漆层14：在该基体11上喷涂形成一层紫外光固化油漆。将所述喷涂有紫外光固化油漆的基体11于90℃的温度下烘烤3分钟。再用能量为1500MJ的紫外光UV固化该紫外光固化油漆，其中所述UV固化的时间为3秒。该第一底漆层14的厚度为5μm。

镀覆装饰层13：向该电极25施加220V的电压。沉积该装饰层13的时间为130秒。该装饰层13的厚度为50nm，且呈黑色，使得该壳体10呈现黑色镜面外观，且该装饰层13呈现的色度区域于CIE LAB表色***的L*坐标值为54.2，a*坐标值为-0.1，b*坐标值为-0.3。该装饰层13中含有铬、铁、铝、三氧化二铬、三氧化二铁、及三氧化二铝。该装饰层13中，氧的质量百分比范围为5%，铝的质量百分比范围为5%，铬的质量百分比范围为19%，铁的质量百分比范围为71%。

制作第一面漆层16：在该装饰层13上喷涂形成一层紫外光固化油漆。将所述喷涂有紫外光固化油漆的基体11于80℃的温度下烘烤5分钟。再用能量为1800MJ的紫外光UV固化该紫外光固化油漆，其中所述UV固化的时间为8秒。该第一面漆层16的厚度为15μm。

实施例4

请参阅图4，本实施例所使用的基体11的材质为玻璃。

制作第一底漆层14：在该基体11上喷涂形成一层紫外光固化油漆。将所述喷涂有紫外光固化油漆的基体11于80℃的温度下烘烤5分钟。再用能量为1000MJ的紫外光UV固化该紫外光固化油漆，其中所述UV固化的时间为6秒。该第一底漆层14的厚度为8μm。

镀覆装饰层13：向该电极25施加220V的电压。沉积该装饰层13的时间为150分钟。该装饰层13的厚度为70nm，且呈黑色，使得该壳体10呈现黑色镜面外观，该装饰层13呈现的色度区域于CIE LAB表色***的L*坐标值为56.2，a*坐标值为0.3，b*坐标值为0.4。该装饰层13中含有铬、铁、铝、三氧化二铬、三氧化二铁、及三氧化二铝。该装饰层13中，氧的质量百分比范围为5%，铝的质量百分比范围为5%，铬的质量百分比范围为20%，铁的质量百分比范围为70%。

制作第二面漆层17：在该装饰层13上喷涂形成一层PU油漆。将所述喷涂有PU油漆的基体11于70℃的温度下烘烤10分钟。该第二面漆层17的厚度为15μm。

制作第一面漆层16：在该第二面漆层17上喷涂形成一层紫外光固化油漆。将所述喷涂有紫外光固化油漆的基体11于70℃的温度下烘烤7分钟。再用能量为1500MJ的紫外光UV固化该紫外光固化油漆，其中所述UV固化的时间为10秒。该第一面漆层16的厚度为20μm。

实施例5

请参阅图5，本实施例所使用的基体11的材质为塑料。

制作第二底漆层15：在该基体11上喷涂形成一层紫外光固化油漆。将所述喷涂有紫外光固化油漆的基体11于70℃的温度下烘烤5分钟。再用能量为800MJ的紫外光UV固化该紫外光固化油漆，其中所述UV固化的时间为8秒。该第二底漆层15的厚度为5μm。

制作第一底漆层14：在该第二底漆层15上喷涂形成一层紫外光固化油漆。将所述喷涂有紫外光固化油漆的基体11于50℃的温度下烘烤10分钟。再用能量为500MJ的紫外光UV固化该紫外光固化油漆，其中所述UV固化的时间为10秒。该第一底漆层14的厚度为15μm。

镀覆装饰层13：向该电极25施加220V的电压。沉积该装饰层13的时间为180秒。该装饰层13的厚度为100nm，且呈黑色，使得该壳体10呈现黑色镜面外观，且该装饰层13呈现的色度区域于CIE LAB表色***的L*坐标值为55.8，a*坐标值为0.5，b*坐标值为0.6。该装饰层13中含有铬、铁、铝、三氧化二铬、三氧化二铁、及三氧化二铝。该装饰层13中，氧的质量百分比范围为5%，铝的质量百分比范围为4%，铬的质量百分比范围为20%，铁的质量百分比范围为71%。

制作第二面漆层17：在该装饰层13上喷涂形成一层紫外光固化油漆。将所述喷涂有紫外光固化油漆的基体11于90℃的温度下烘烤5分钟。再用能量为1500MJ的紫外光UV固化该紫外光固化油漆，其中所述UV固化的时间为10秒。该第二面漆层17的厚度为3μm。

制作第一面漆层16：在该第二面漆层17上喷涂形成一层紫外光固化油漆。将所述喷涂有紫外光固化油漆的基体11于50℃的温度下烘烤10分钟。再用能量为1000MJ的紫外光UV固化该紫外光固化油漆，其中所述UV固化的时间为20秒。该第一面漆层16的厚度为30μm。

测试结果

采用铅笔硬度计对基体11和壳体10的硬度进行测量，该基体11的铅笔硬度为1~4B，而该壳体10的铅笔硬度达到1~3H。

采用三用电表对壳体10进行不导电测试，该壳体10的电流为0，表明该壳体10不导电。

采用测色仪对壳体10进行光泽度测试，该壳体10的SCI(包含镜面反射光)色度区域的L坐标介于57至59之间，a坐标介于-1.10至-1.50之间，b坐标介于2.50至4.00之间；该壳体10的SCE(消除镜面反射光)色度区域的L坐标介于0.05至0.20之间，a坐标介于0.00至0.10之间，b坐标介于0.00至0.15之间。

Claims

1.一种壳体，其包括基体及形成于基体表面的装饰层，其特征在于：该装饰层中含有铬、铁、铝、三氧化二铬、三氧化二铁、及三氧化二铝，且所述三氧化二铬、三氧化二铁、及三氧化二铝均匀的分散于该装饰层中，使该装饰层中的铬、铁、及铝之间不连续。

2.如权利要求1所述的壳体，其特征在于：所述装饰层呈黑色，且其厚度为30~100nm；该装饰层中，氧的质量百分比范围为4~5%，铝的质量百分比范围为4~5%，铬的质量百分比范围为19~20%，铁的质量百分比范围为68~71%。

3.如权利要求2所述的壳体，其特征在于：所述壳体进一步包括通过喷涂的方式依次形成于该装饰层上的一透明的第二面漆层和一透明的第一面漆层，所述第一面漆层形成于该第二面漆层的表面，该第一面漆层的厚度为10~30μm，且该第一面漆层的具体成份为紫外光固化油漆；所述第二面漆层形成于装饰层与所述第一面漆层之间，该第二面漆层的厚度为3~15μm，且该第二面漆层的具体成份为紫外光固化油漆或热固化油漆。

4.如权利要求3所述的壳体，其特征在于：所述壳体进一步包括通过喷涂的方式依次形成于该基体和该装饰层之间的一第二底漆层和一第一底漆层，所述第一底漆层形成于该第二底漆层与装饰层之间，该第一底漆层的厚度为5~15μm，且该第一底漆层的具体成份为紫外光固化油漆；所述第二底漆层形成于基体与第一底漆层之间，该第二底漆层的厚度为1~15μm，且该第二底漆层的具体成份为紫外光固化油漆或热固化油漆。

5.如权利要求1所述的壳体，其特征在于：所述基体的材质为塑料、玻璃、陶瓷、或金属。

6.一种壳体的制作方法，其包括如下步骤：

提供一基体；

7.如权利要求6所述的壳体的制作方法，其特征在于：采用一真空镀膜机对该基体进行镀覆处理，该真空镀膜机包括一镀膜室及设置于该镀膜室中的一治具、二电极、及一合金丝。

8.如权利要求7所述的壳体的制作方法，其特征在于：采用一抽丝炉制备所述合金丝，且该合金丝的制作方法为：提供一金属混合物，所述金属混合物中含有质量百分比范围为1~15%的铝，质量百分比范围为10~24%的铬，及质量百分比范围为50~75%的铁；将该金属混合物置入所述抽丝炉中，加热该抽丝炉的温度至1700~1900℃，并在该温度下保温10~50min，使得该金属混合物处于熔融状态；对所述处于熔融状态的金属混合物进行抽丝处理，获得直径为0.5~3mm的合金丝。

9.如权利要求8所述的壳体的制作方法，其特征在于：所述合金丝为铬、铁、铝的金属及其氧化物的混合物，该合金丝中，氧的质量百分比范围为2~7%，铝的质量百分比范围为3~8%，铬的质量百分比范围为15~20%，铁的质量百分比范围为65~70%。

10.如权利要求7所述的壳体的制作方法，其特征在于：形成所述装饰层的方法为：向该电极施加220V的电压，加热该合金丝，且镀膜时间为120~180秒。