CN104582360A - 实现双光泽的方法、塑胶外壳和终端 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种实现双光泽的方法，该方法包括：电镀以形成第一不导电镀膜层，第一不导电镀膜层形成于基材之上；对第一不导电镀膜层进行喷涂高光UV面漆，以形成高光UV面漆层；利用治具挡住高光UV面漆层，并对治具裸露部位进行喷涂雾面UV面漆，以形成雾面UV面漆层，从而使得高光UV面漆层与雾面UV面漆层形成光哑面对比。本发明还公开一种塑胶外壳和终端，通过上述方式，本发明能够实现产品表面光哑面，使得终端的塑胶外壳表面形成光哑面鲜明对比，使塑胶外壳质感更佳。
Description
技术领域
本发明涉及塑胶外壳加工工艺领域，特别是涉及一种实现双光泽的方法、塑胶外壳和应用该塑胶外壳的终端。
背景技术
NCVM(Non conductive vacuum metalization)，即真空不导电电镀，又称不连续镀膜技术，是一种起缘普通真空电镀的高新技术。真空电镀，简称VM(vacuum metalization)，是指金属材料在真空条件下，运用化学、物理等特定手段进行有机转换，使金属转换成粒子，沉积或吸附在塑胶材料的表面，形成膜，也就是我们所谓的镀膜。NCVM是采用镀出金属及绝缘化合物等薄膜，利用各相不连续的特性，得到最终外观有金属质感且不影响到无线通讯传输的效果。
终端，如手机、平板电脑等常采用塑胶材料作为外壳，为了提高产品档次，通常会通过水镀或NCVM工艺模拟金属效果。通过水镀或NCVM工艺加工过的数码产品具有金属质感，但是其光泽度和颜色单一，通过镭射技术进行处理之后可以获得光哑面，但是其光面和哑面的对比不鲜明。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种实现双光泽的方法、塑胶外壳和应用该塑胶外壳的终端，能够实现塑胶外壳表面光哑面。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种实现双光泽的方法，该方法用于实现产品表面光哑面，该方法包括：电镀以形成第一不导电镀膜层，第一不导电镀膜层形成于基材之上；对第一不导电镀膜层进行喷涂高光UV面漆，以形成高光UV面漆层；利用治具挡住高光UV面漆层，并对治具裸露部位进行喷涂雾面UV面漆，以形成雾面UV面漆层，从而使得高光UV面漆层与雾面UV面漆层形成光哑面对比。
其中，电镀步骤前还包括对基材进行预处理的步骤，预处理的步骤包括喷涂处理剂底漆以在基材之上形成处理剂底漆层。
其中，喷涂高光UV面漆步骤前还包括着色步骤，着色步骤为喷涂色漆以在第一不导电镀膜层之上形成色漆层。
其中，电镀步骤前还包括对基材进行预处理的步骤，预处理的步骤包括喷涂UV底漆以在基材之上形成UV底漆层。
其中，在电镀形成第一不导电镀膜层的步骤之后，在第一不导电镀膜层上喷涂保护漆以形成保护漆层的步骤；并且对第一不导电镀膜层的一部分区域进行镭雕的步骤中，同时对保护漆层进行镭雕，以在第一不导电镀膜层和保护漆层形成第一镭雕区，第一镭雕区贯穿保护漆层和第一不导电镀膜层。
其中，喷涂UV底漆步骤前还包括着色步骤，着色步骤为喷涂色漆以在第一不导电镀膜层之上形成色漆层。
其中，喷涂色漆步骤前还包括喷涂银漆以在基材之上形成银漆层的步骤。
其中，喷涂色漆步骤前还包括对基材进行预处理的步骤，预处理的步骤包括喷涂处理剂底漆以在基材之上形成处理剂底漆层；电镀以形成第二不导电镀膜层，第二不导电镀膜层形成于处理剂底漆层之上。
为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种塑胶外壳，该塑胶外壳具有光哑面，该塑胶外壳包括基材、第一不导电镀膜层、高光UV面漆层和雾面UV面漆层；第一不导电镀膜层位于基材之上，高光UV面漆层位于第一不导电镀膜层之上，雾面UV面漆层位于高光UV面漆层的部分区域之上，其中高光UV面漆层与雾面UV面漆层形成光哑面对比。
为解决上述技术问题，本发明采用的又一个技术方案是：提供一种终端，该终端包括上述所述的塑胶外壳。
本发明的有益效果是：区别于现有技术的情况，本发明的实现双光泽的方法包括：电镀以形成第一不导电镀膜层，第一不导电镀膜层形成于基材之上；对第一不导电镀膜层进行喷涂高光UV面漆，以形成高光UV面漆层；利用治具挡住高光UV面漆层，并对治具裸露部位进行喷涂雾面UV面漆，以形成雾面UV面漆层；能够在产品表面实现单色或双色双光泽，实现了产品表面光面和哑面的对比，使得光泽不再单一，使得终端的塑胶外壳表面的光面和哑面的对比更加鲜明，质感更佳。
附图说明
图1是本发明实现双光泽的方法的第一实施例的流程示意图；
图2是本发明实现双光泽的方法的第二实施例的流程示意图；
图3是本发明实现双光泽的方法的第三实施例的流程示意图；
图4是本发明实现双光泽的方法的第四实施例的流程示意图；
图5是本发明实现双光泽的方法的第五实施例的流程示意图；
图6是本发明实现双光泽的方法的第六实施例的流程示意图；
图7是本发明塑胶外壳第一实施例的层状结构示意图；
图8是本发明塑胶外壳第二实施例的层状结构示意图；
图9是本发明塑胶外壳第三实施例的层状结构示意图；
图10是本发明塑胶外壳第四实施例的层状结构示意图；
图11是本发明塑胶外壳第五实施例的层状结构示意图；
图12是本发明塑胶外壳第六实施例的层状结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施方式对本发明进行详细说明。
如图1所示，图1是本发明实现双光泽的方法的第一实施例的流程示意图。该方法能够实现产品表面光哑面，使得产品质感更佳。
该方法包括以下步骤：
步骤S101：电镀以形成第一不导电镀膜层，第一不导电镀膜层形成于基材之上。
在步骤S101中可以通过水镀或是NCVM工艺进行，本实施例优选采用NCVM工艺，NCVM工艺能做出金属外观效果，起到美化工件表面的作用，并且，其所形成的第一不导电镀膜层的厚度小于0.3μm，例如0.1μm或者0.2μm，该第一不导电镀膜层不具有导电性，当数码产品接收讯号或是发射讯号时，产生的电磁场不被镀膜层所囤积，从而不影响数码产品的射频性能以及静电放电性能，也就是说使得无线数码产品达到更好的收讯效果，无杂音，更不会对人体产生任何影响。从电性能角度出发，它能够通过导电测试和电子干扰测试。从真空镀膜本身，它能同时保证正常的物理和耐候测试，如附着力、耐磨耗、耐醇、耐人工汗液和高温高湿储存等。并且，产品的外观金属质感较强烈。
步骤S102：对第一不导电镀膜层进行喷涂高光UV(Vacuum，真空紫外线)面漆，以形成高光UV面漆层。
在步骤S102中，喷涂的高光UV面漆层对第一不导电镀膜层起保护作用，其厚度一般为8-15μm，比如10μm或12μm。本发明中，高光UV面漆为透明的UV面漆，其形成的高光UV面漆层的亮度高、硬度高且耐磨性好。
步骤S103：利用治具挡住高光UV面漆层，并对治具裸露部位进行喷涂雾面UV面漆，以形成雾面UV面漆层，从而使得高光UV面漆层与雾面UV面漆层形成光哑面对比。
在步骤S103中，能够灵活地根据实际需要，利用治具挡住高光UV面漆层不需喷涂雾面UV面漆的区域，然后对治具裸露部位进行喷涂雾面UV面漆，使得治具裸露部位形成雾面UV面漆层。通过治具遮蔽，能够保证要求雾面的区域的位置准确性。其中高光UV面漆层没有治具遮蔽的区域仍保持光面，其与雾面UV面漆层形成鲜明的光哑面对比。
本实施例能够根据设计需要，利用治具遮蔽高光UV面漆层，并对治具裸露部位进行喷涂雾面UV面漆，以使得治具裸露部位形成哑面，其与高光UV面漆层没有被治具遮蔽的区域形成鲜明的光哑面对比，使得产品质感更佳。
如图2所示，图2是本发明实现双光泽的方法的第二实施例的流程示意图，图2中的实现双光泽的方法与图1中的实现双光泽的方法主要区别在于：在电镀步骤前还包括对基材进行预处理的步骤，预处理的步骤包括喷涂处理剂底漆以在基材之上形成处理剂底漆层；喷涂高光UV面漆步骤前还包括着色步骤，着色步骤为喷涂色漆以在第一不导电镀膜层之上形成色漆层。
具体而言，本实施的方法包括以下步骤：
步骤S201：喷涂处理剂底漆以在基材之上形成处理剂底漆层。
其中，处理剂底漆层的厚度一般为5-10μm，例如7μm或者9μm，其能为第一不导电镀膜层的附着提供活性界面。本发明中，处理剂底漆层为透明的。本步骤为对基材进行预处理，该预处理步骤还可以包括用化学材料对基材进行清洗，或者烘烤以降低基材的水分。
步骤S202：电镀以形成第一不导电镀膜层，第一不导电镀膜层形成于基材之上，且在处理剂底漆层上方。
步骤S203：喷涂色漆以在第一不导电镀膜层之上形成色漆层。
色漆层遮挡第一不导电镀膜层，使产品表面显现出色漆的颜色。该步骤为着色步骤，在其他实施例中，着色步骤也可以是在第一不导电镀膜层上添加色精使第一不导电镀膜层着色。由于色精会与紫外光起作用，因而色精的添加量一般为1％-3％，优选为2％。着色步骤的作用是遮盖镀膜层的颜色，使得产品表面显现出色漆或者色精的颜色，因而可以根据实际需要选择色漆或者色精的颜色，而不仅限于不导电镀膜层的颜色。
步骤S204：对第一不导电镀膜层进行喷涂高光UV面漆，以形成高光UV面漆层，高光UV面漆层形成在第一不导电镀膜层桑，且在色漆层上方。
步骤S205：利用治具挡住高光UV面漆层，并对治具裸露部位进行喷涂雾面UV面漆，以形成雾面UV面漆层，从而使得高光UV面漆层与雾面UV面漆层形成光哑面对比。
应理解，在其他实施例子，为了考虑设计成本，可省略在基材之上形成处理剂底漆层的预处理步骤。
本实施例能够根据设计需要，利用治具遮蔽高光UV面漆层，并对治具裸露部位进行喷涂雾面UV面漆，以使得治具裸露部位形成哑面，其与高光UV面漆层没有被治具遮蔽的区域形成鲜明的光哑面对比，从而实现单色双泽光的效果，使得产品质感更佳。
如图3所示，图3是本发明实现双光泽的方法的第三实施例的流程示意图，图3中的实现双光泽的方法与图1中的实现双光泽的方法主要区别在于：在电镀以形成所述第一不导电镀膜层的步骤之后，在第一不导电镀膜层上喷涂保护漆以形成保护漆层，且对第一不导电镀膜层和保护漆层进行镭雕步骤。
具体而言，本实施的方法包括以下步骤：
步骤S301：喷涂UV底漆以在基材之上形成UV底漆层。
UV底漆的厚度一般为5-10μm，例如7μm或者9μm，其能为不导电镀膜层的附着提供活性界面。本发明中，UV底漆为透明的UV底漆。本步骤为对基材进行预处理，该预处理步骤还可以包括用化学材料对基材进行清洗，或者烘烤以降低基材的水分。
应理解，在其他实施例中，为了减低设计成本，该预处理步骤可省略，省去该步骤对本实施例的影响不大。
步骤S302：电镀以形成第一不导电镀膜层，第一不导电镀膜层形成于基材之上，且在UV底漆层上方。
步骤S303：在第一不导电镀膜层上喷涂保护漆以形成保护漆层。
第一不导电镀膜层表面极其脆弱敏感，极易刮伤、碰伤，仅涂一层UV面漆层对第一不导电镀膜层的保护力度不够，因而喷涂一层保护漆层，可以有效防止第一不导电镀膜层被刮伤或者碰伤。本步骤适用于本发明任一个实施例。
步骤S304：对保护漆层和第一不导电镀膜层进行镭雕，以在第一不导电镀膜层和保护漆层形成第一镭雕区。
在步骤S304中，对第一不导电镀膜层的一部分区域进行镭雕的步骤中，同时对保护漆层进行镭雕，以在第一不导电镀膜层和保护漆层形成第一镭雕区。其中，第一镭雕区贯穿保护漆层和第一不导电镀膜层，能够透过第一镭雕区显示基材的颜色。
第一不导电镀膜层挡住基材的颜色，通过第一镭雕区的位置处可以显现出基材的颜色。在本步骤中，由于是对保护漆层和第一不导电镀膜层进行镭雕，因而可以使用普通镭雕机进行，例如，半导体镭雕机或者YAG镭雕机。在本实施例中，由于第一镭雕区贯穿保护漆层和第一不导电镀膜层，所以在第一镭雕区的位置处能将基材的颜色显现出来，而保护漆层和第一不导电镀膜层未被镭雕的区域则显示第一不导电镀膜层的颜色。基材具有颜色，基材的颜色与第一不导电镀膜层的颜色不同，因而产品的表面显示出两种颜色。本实施例直接选用基材的颜色，可以根据实际需要选择基材的颜色，省去着色步骤，能降低成本。
应理解，本发明并不限定于对保护漆层和第一不导电镀膜层进行镭雕形成第一镭雕区，在其他实施例中，还可以在其他层进行镭雕以形成第二镭雕区，如在保护漆层和第一不导电镀膜层之间进行镭雕形成第二镭雕区，第二镭雕区与第一镭雕区间隔设置。
步骤S305：对第一不导电镀膜层进行喷涂高光UV面漆，以形成高光UV面漆层，高光UV面漆层形成在第一不导电镀膜层上，且在保护漆层上方。
步骤S306：利用治具挡住高光UV面漆层，并对治具裸露部位进行喷涂雾面UV面漆，以形成雾面UV面漆层，从而使得高光UV面漆层与雾面UV面漆层形成光哑面对比。
本实施例通过在保护漆层和第一不导电镀膜层进行镭雕进而实现了在产品表面显示两种颜色，同时雾面UV面漆层与高光UV面漆层形成鲜明的光哑面对比，从而实现双色双泽光的效果，使得产品质感更佳。
如图4所示，图4是本发明实现双光泽的方法的第四实施例的流程示意图，图4中的实现双光泽的方法与图3中的实现双光泽的方法主要区别在于：喷涂UV底漆步骤前还包括着色步骤，着色步骤为喷涂色漆以在基材之上形成色漆层。
具体而言，本实施的方法包括以下步骤：
步骤S401：喷涂色漆以在基材之上形成色漆层。
该步骤为着色步骤，着色步骤也可以是在UV面漆内添加颜色与第一不导电镀膜层不同的色精，从而使UV底漆着色。由于色精会与紫外光起作用，因而色精的添加量一般为1％-3％，优选为2％。着色步骤的作用是遮盖第一不导电镀膜层的颜色，使得产品表面显现出色漆或者色精的颜色。
步骤S402：喷涂UV底漆以在基材之上形成UV底漆层，且UV底漆层位于色漆层上方。
步骤S403：电镀以形成第一不导电镀膜层，第一不导电镀膜层形成于基材之上，且在UV底漆层上方。
步骤S404：在第一不导电镀膜层上喷涂保护漆以形成保护漆层。
步骤S405：对保护漆层和第一不导电镀膜层进行镭雕，以在第一不导电镀膜层和保护漆层形成第一镭雕区。
步骤S406：对第一不导电镀膜层进行喷涂高光UV面漆，以形成高光UV面漆层，高光UV面漆层形成在第一不导电镀膜层上，且在保护漆层上方。
步骤S407：利用治具挡住高光UV面漆层，并对治具裸露部位进行喷涂雾面UV面漆，以形成雾面UV面漆层，从而使得高光UV面漆层与雾面UV面漆层形成光哑面对比。
在本实施例中，色漆层的颜色和第一不导电镀膜层的颜色不同，色漆层挡住第一不导电镀膜层，通过第一镭雕区的位置处可以显现出第一不导电镀膜层的颜色，从而可以实现双色双光泽。
如图5所示，图5是本发明实现双光泽的方法的第五实施例的流程示意图，图5中的实现双光泽的方法与图4中的实现双光泽的方法主要区别在于：喷涂色漆步骤前还包括喷涂银漆以在基材之上形成银漆层的步骤。
具体而言，本实施的方法包括以下步骤：
步骤S501：喷涂银漆以在基材之上形成银漆层。
银漆层能使产品本身拉丝纹的金属质感更加突出，使得产品表面在人视觉上更高档次。
步骤S502：喷涂色漆以在基材之上形成色漆层，且色漆层在银漆层上方。
步骤S503：喷涂UV底漆以在基材之上形成UV底漆层，且UV底漆层位于色漆层上方。
步骤S504：电镀以形成第一不导电镀膜层，第一不导电镀膜层形成于基材之上，且在UV底漆层上方。
步骤S505：在第一不导电镀膜层上喷涂保护漆以形成保护漆层。
步骤S506：对保护漆层和第一不导电镀膜层进行镭雕，以在第一不导电镀膜层和保护漆层形成第一镭雕区。
步骤S507：对第一不导电镀膜层进行喷涂高光UV面漆，以形成高光UV面漆层，高光UV面漆层形成在第一不导电镀膜层上，且在保护漆层上方。
步骤S508：利用治具挡住高光UV面漆层，并对治具裸露部位进行喷涂雾面UV面漆，以形成雾面UV面漆层，从而使得高光UV面漆层与雾面UV面漆层形成光哑面对比。
如图6所示，图6是本发明实现双光泽的方法的第六实施例的流程示意图，图6中的实现双光泽的方法与图4中的实现双光泽的方法主要区别在于：电镀以形成第二不导电镀膜层的步骤。
具体而言，本实施的方法包括以下步骤：
步骤S601：喷涂处理剂底漆以在基材之上形成处理剂底漆层。
该步骤为对基材进行预处理，以附着提供活性界面。应理解，在其他实施例中，为了降低设计成本，该预处理步骤可省略。
步骤S602：电镀以形成第二不导电镀膜层，第二不导电镀膜层形成于处理剂底漆层之上。
该步骤通过NCVM工艺进行，形成的第二不导电镀膜层能使产品本身拉丝纹的金属质感更加突出。
步骤S603：喷涂色漆以在基材之上形成色漆层，且色漆层在第二不导电镀膜层上方。
步骤S604：喷涂UV底漆以在基材之上形成UV底漆层，且UV底漆层位于色漆层上方。
步骤S605：电镀以形成第一不导电镀膜层，第一不导电镀膜层形成于基材之上，且在UV底漆层上方。
步骤S606：在第一不导电镀膜层上喷涂保护漆以形成保护漆层。
步骤S607：对保护漆层和第一不导电镀膜层进行镭雕，以在第一不导电镀膜层和保护漆层形成第一镭雕区。
步骤S608：对第一不导电镀膜层进行喷涂高光UV面漆，以形成高光UV面漆层，高光UV面漆层形成在第一不导电镀膜层上，且在保护漆层上方。
步骤S609：利用治具挡住高光UV面漆层，并对治具裸露部位进行喷涂雾面UV面漆，以形成雾面UV面漆层，从而使得高光UV面漆层与雾面UV面漆层形成光哑面对比。
本发明公开一种终端，该终端包括塑胶外壳，塑胶外壳具有单色双光泽或双色双光泽，如图7所示，图7是本发明塑胶外壳第一实施例的层状结构示意图。
塑胶外壳包括基材101、第一不导电镀膜层102、高光UV面漆层103和雾面UV面漆层104。第一不导电镀膜层102位于基材101之上，高光UV面漆层103位于第一不导电镀膜层102之上，雾面UV面漆层104位于高光UV面漆层103的部分区域之上。
在本实施例中，利用治具(未图示)挡住高光UV面漆层103不需喷涂雾面UV面漆的第二区域1042，然后对治具裸露部位的第二区域1041进行喷涂雾面UV面漆，以在第一区域1041上形成雾面UV面漆层104。其中高光UV面漆层103没有被治具遮蔽的第二区域1042仍保持光面，其与雾面UV面漆层104形成鲜明的光哑面对比。
第一不导电镀膜层102是通过NCVM工艺进行电镀。在产品表面，高光UV面漆层103对应的位置处显示出第一不导电镀膜层102的颜色，其与雾面UV面漆层104形成鲜明的色彩对比，从而可以实现显示双光泽的色彩效果。高光UV面漆层103起保护第一不导电镀膜层102的作用，其厚度一般为8-15μm，比如10μm或12μm。雾面UV面漆层104的形状可以是任意的，可以根据实际需要特定设置。
如图8所示，图8是本发明塑胶外壳第二实施例的层状结构示意图，本实施例与塑胶外壳第一实施例的区别在于：在基材201上形成处理剂底漆层202以及在第一不导电镀膜层203形成色漆层204。
处理剂底漆层202的厚度一般为5-10μm，例如7μm或者9μm，其能为第一不导电镀膜层203的附着提供活性界面。色漆层204的颜色与第一不导电镀膜层203的颜色不同，色漆层204遮挡第一不导电镀膜层203，使产品表面显现出色漆的颜色。
应理解，在其他实施例中，为了降低设计成本，可省去处理剂底漆层202。另外，也可以不喷涂色漆层204，可以将颜色与第一不导电镀膜层203不同的色精添加到第一不导电镀膜层203内，使得第一不导电镀膜层203带颜色。
本实施例通过高光UV面漆层205显示色漆层204的颜色，且与雾面UV面漆层206形成鲜明的哑光对比，从而实现单色双泽光的效果，使得产品质感更佳。
如图9所示，图9是本发明塑胶外壳第三实施例的层状结构示意图，本实施例与塑胶外壳第一实施例的区别在于：在基材301上形成UV底漆层302以及在第一不导电镀膜层303形成保护漆层304，且在第一不导电镀膜层303和保护漆层304之间形成有第一镭雕区305。
第一镭雕区305贯穿保护漆层304和第一不导电镀膜层303，在产品表面能够透过第一镭雕区305显示基材301的颜色。
UV底漆层302的厚度一般为5-10μm，例如7μm或者9μm，其能为第一不导电镀膜层303的附着提供活性界面。第一不导电镀膜层303表面极其脆弱敏感，极易刮伤、碰伤，仅靠第一不导电镀膜层303自身力度保护不够，因而保护漆层304能进一步保护第一不导电镀膜层303，防止其被刮伤或碰伤。当然，该保护漆层304可喷涂也可以不喷涂，可视实际情况进行选择。
第一镭雕区305与雾面UV面漆层307的形状不同，即第一镭雕区305与雾面UV面漆层307的大小不相同，如第一镭雕区305的面积比雾面UV面漆层307的面积小，或者第一镭雕区305的面积比雾面UV面漆层307的面积大。当然，在其他实施例中，第一镭雕区305与雾面UV面漆层307的形状相同，如第一镭雕区305为矩形状，雾面UV面漆层307也为矩形状。
在本实施例中，第一不导电镀膜层303挡住基材301的颜色，通过第一镭雕区305的位置处可以显现出基材301的颜色。基材301具有颜色，基材301的颜色与第一不导电镀膜层303的颜色不同。可以根据实际需要选择基材301的颜色，不需在其他面层上进行喷涂或者覆盖作业即可实现双色双光泽，减少着色步骤，能够控制成本。
如图10所示，图10是本发明塑胶外壳第四实施例的层状结构示意图，本实施例与塑胶外壳第三实施例的区别在于：在基材401之上形成色漆层402，即色漆层402设置在基材401和UV底漆层403之间。
在本实施例中，色漆层402的颜色与第一不导电镀膜层404的颜色不同，第一不导电镀膜层404将色漆层402遮挡，通过第一镭雕区406处可显现出色漆层402的颜色。因而可实现双色双光泽的效果。其中可以根据实际需要选择色漆的颜色，色漆的颜色不仅限于基材401的颜色。
如图11所示，图11是本发明塑胶外壳第五实施例的层状结构示意图，本实施例与塑胶外壳第四实施例的区别在于：在基材501之上形成银漆层502，即银漆层502设置在基材501和色漆层503之间。银漆层502能使塑胶外壳本身拉丝纹的金属质感更加突出。
如图12所示，图12是本发明塑胶外壳第六实施例的层状结构示意图，本实施例与塑胶外壳第四实施例的区别在于：在基材601之上形成处理剂底漆层602以及在处理剂底漆层602之上形成第二不导电镀膜层603，即处理剂底漆层602和第二不导电镀膜层603设置在基材601和色漆层604之间。第二不导电镀膜层603通过NCVM工艺进行，第二不导电镀膜层603能使产品本身拉丝纹的金属质感更加突出。
处理剂底漆层602的厚度一般为5-10μm，例如7μm或者9μm，其能为第二不导电镀膜层603的附着提供活性界面。当然，在其他实施例中，为了降低设计成本，可省去处理剂底漆层602。
本发明的实现双光泽的方法包括：电镀以形成第一不导电镀膜层，第一不导电镀膜层形成于基材之上；对第一不导电镀膜层进行喷涂高光UV面漆，以形成高光UV面漆层；利用治具挡住高光UV面漆层，并对治具裸露部位进行喷涂雾面UV面漆，以形成雾面UV面漆层；能够在产品表面实现单色或双色双光泽，实现了产品表面光面和哑面的对比，使得光泽不再单一，使得终端的塑胶外壳表面的光面和哑面的对比更加鲜明，质感更佳。
以上所述仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种实现双光泽的方法，其特征在于，所述方法用于实现产品表面光哑面，所述方法包括：
电镀以形成第一不导电镀膜层，所述第一不导电镀膜层形成于基材之上；
对所述第一不导电镀膜层进行喷涂高光UV面漆，以形成高光UV面漆层；
利用治具挡住所述高光UV面漆层，并对所述治具裸露部位进行喷涂雾面UV面漆，以形成雾面UV面漆层，从而使得所述高光UV面漆层与所述雾面UV面漆层形成光哑面对比。
2.根据权利要求1的所述的方法，其特征在于，
所述电镀步骤前还包括对所述基材进行预处理的步骤，所述预处理的步骤包括喷涂处理剂底漆以在所述基材之上形成处理剂底漆层。
3.根据权利要求2的所述的方法，其特征在于，
所述喷涂高光UV面漆步骤前还包括着色步骤，所述着色步骤为喷涂色漆以在所述第一不导电镀膜层之上形成色漆层。
4.根据权利要求1的所述的方法，其特征在于，
所述电镀步骤前还包括对所述基材进行预处理的步骤，所述预处理的步骤包括喷涂UV底漆以在所述基材之上形成UV底漆层。
5.根据权利要求4的所述的方法，其特征在于，
在电镀形成所述第一不导电镀膜层的步骤之后，在所述第一不导电镀膜层上喷涂保护漆以形成保护漆层的步骤；
并且对所述第一不导电镀膜层的一部分区域进行镭雕的步骤中，同时对所述保护漆层进行镭雕，以在所述第一不导电镀膜层和所述保护漆层形成第一镭雕区，其中，所述第一镭雕区贯穿所述保护漆层和所述第一不导电镀膜层。
6.根据权利要求5的所述的方法，其特征在于，所述喷涂UV底漆步骤前还包括着色步骤，所述着色步骤为喷涂色漆以在所述基材之上形成色漆层。
7.根据权利要求6的所述的方法，其特征在于，所述喷涂色漆步骤前还包括喷涂银漆以在所述基材之上形成银漆层的步骤。
8.根据权利要求6的所述的方法，其特征在于，所述喷涂色漆步骤前还包括对所述基材进行预处理的步骤，所述预处理的步骤包括喷涂处理剂底漆以在所述基材之上形成处理剂底漆层；
电镀以形成第二不导电镀膜层，所述第二不导电镀膜层形成于所述处理剂底漆层之上。
9.一种塑胶外壳，其特征在于，所述塑胶外壳具有光哑面，所述塑胶外壳包括基材、第一不导电镀膜层、高光UV面漆层和雾面UV面漆层；所述第一不导电镀膜层位于所述基材之上，所述高光UV面漆层位于所述第一不导电镀膜层之上，所述雾面UV面漆层位于所述高光UV面漆层的部分区域之上，其中所述高光UV面漆层与所述雾面UV面漆层形成光哑面对比。
10.一种终端，其特征在于，所述终端包括如权利要求9所述的塑胶外壳。
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