CN104044335A - 一种纸箱印刷机及印刷方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及印刷设备技术领域，所要解决的技术问题是提供一种传送更平稳，从而提高印刷套色精度和套色稳定性的纸箱印刷机，包括两侧的墙板以及至少一组印刷单元，两侧的墙板之间设有供纸板进入的印刷入口，所述印刷入口通向印刷单元，所述印刷单元包括印刷辊、印版和真空箱，所述印版设于印刷辊上并位于印刷辊和真空箱之间，所述真空箱内设有压印辊和传送轮，所述印刷辊的径向周长与所印刷的纸板的长边长度相匹配，所述印刷辊的轴向长度与所印刷的纸板的短边长度相匹配。本发明将纸板的短边对准印刷机的印刷入口而进入，纸板在前进方向上与真空箱之间具有长边的接触长度，增加吸附力，传送更平稳，大大提高印刷套色精度和套色稳定性。

Description

一种纸箱印刷机及印刷方法

技术领域

本发明涉及印刷设备技术领域，更具体地，涉及一种纸箱印刷机及印刷方法。

背景技术

纸箱印刷机是能够将所需的文字、图案及其他信息印至纸箱箱体表面的印刷设备。现有技术中，纸箱印刷机通常包括多组印刷单元。每组印刷单元的工作原理是：印版挂在印刷辊上，着墨辊给印版上墨，纸板通过真空箱的吸附作用并利用表面粗糙的传送轮传送，保证传送轮、压印辊、印刷辊的线速度一致，通过压印辊将印版上的图案“复制”到纸板表面的过程。每组印刷单元印刷一种颜色，通过多组印刷单元的叠色形成各种各样精美的图案。

在整个印刷行业中，纸箱印刷机的印刷方法是将纸板的长边对准印刷机的印刷入口而进入。例如当印刷300×600mm的纸板时，将纸板的长边（600mm）对准印刷机的印刷入口进入，进入后纸板由真空箱吸附并利用传送轮传送。如图1所示，这种印刷方法的弊端在于，纸板在前进方向上与真空箱之间只有300mm的接触长度（即短边的长度）。由于相邻的两组印刷单元本身具有一定的间距，当纸板从一组印刷单元传送至另一组印刷单元时，纸板在前进方向上与真空箱之间的接触长度过窄，导致吸附面积不够，进而导致真空箱对纸板的吸附力不够，使得纸板的传送不稳定，容易出现位置上的偏移，影响印刷套色，印刷精度不高。当纸板出现位置上的偏移后，由于零部件的刚性、重量等因素，很难通过调动印刷机的零部件来纠正偏移。为此，行业通常的做法是增加真空箱内离心风机的功率，增加吸附力，从而保证纸板传送稳定。然而，增加离心风机的功率会增加功耗，增加用电成本。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术问题。

本发明的目的是提供一种传送更平稳，从而提高印刷套色精度和套色稳定性的纸箱印刷机。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种纸箱印刷机，包括两侧的墙板以及至少一组印刷单元，两侧的墙板之间设有供具有长边和短边的纸板进入的印刷入口，所述印刷入口通向印刷单元，所述印刷单元包括印刷辊、印版和真空箱，所述印版设于印刷辊上并位于印刷辊和真空箱之间，所述真空箱内设有压印辊和传送轮，所述印刷辊的径向周长与所印刷的纸板的长边长度相匹配，所述印刷辊的轴向长度与所印刷的纸板的短边长度相匹配。

由于在现有技术中，纸箱印刷机的印刷方法是将纸板的长边对准印刷机的印刷入口而进入，即纸板在印刷辊的轴向方向具有长边的长度，而在前进方向具有短边的长度。因此，现有技术中的印刷辊的径向周长与所印刷的纸板的短边长度相匹配（相等或大致相等），印刷辊在纸板上滚动一周而完成印刷；而印刷辊的轴向长度与所印刷的纸板的长边长度相匹配，整个印刷机的幅宽较大。如上所述，由于这种印刷方法使得纸板的传送不稳定，容易出现位置上的偏移，影响印刷套色，印刷精度不高。

因此，本发明通过增加印刷辊的径向周长和缩短印刷辊的轴向长度，使得印刷辊的径向周长与所印刷的纸板的长边长度相匹配，印刷辊的轴向长度与所印刷的纸板的短边长度相匹配，从而能够改变纸板的印刷方向，即将纸板的短边对准印刷机的印刷入口而进入。纸板进入后，纸板在前进方向上与真空箱之间具有长边的接触长度，相比现有技术大大增加，传送更平稳。即使当纸板从一组印刷单元传送至另一组印刷单元时，纸板在前进方向上与真空箱之间也依然有足够的接触长度，从而有足够的吸附面积，进而增加真空箱对纸板的吸附力，确保纸板传送平稳，不会出现位置上的偏移，从而大大提高印刷套色精度和套色稳定性。此外，本发明无需通过增加离心风机的功率来增加吸附力，降低能耗以及用电成本，同时也能够降低整个印刷机的横向幅宽。

在一个实施方式中，所述两侧的墙板之间的距离与所印刷的纸板的短边长度相匹配，即印刷入口的水平宽度与所印刷的纸板的短边长度相匹配，印刷时能够直接将纸板的短边对准印刷机的印刷入口而进入，无需花费较多的时间对纸板进行定位，大大提高纸板印刷的效率。

在一个实施方式中，所述印版的轴向长度不大于所印刷的纸板的短边长度。由于印刷辊的轴向长度与所印刷的纸板的短边长度相匹配，即相比现有技术缩短了印刷辊的轴向长度，而印版悬挂在印刷辊上。为避免印版的部分结构在印刷辊上悬空，因此所述印版的轴向长度不大于所印刷的纸板的短边长度，也就是不大于印刷辊的轴向长度，即需要同样缩短印版的轴向长度。

在一个优选实施方式中，所述压印辊的轴向长度以及传送轮的轴向长度均与所印刷的纸板的短边长度相匹配。由于将纸板的短边对准印刷机的印刷入口而进入，传送时压印辊以及各传送轮在轴向方向上与纸板仅具有短边的接触长度，因此在现有技术的基础上，能够缩短压印辊以及各传送轮的轴向长度，以与纸板的短边长度相匹配。当然，在其他实施方式中，也依然能够使用现有的压印辊和传送轮，只需满足印刷辊的径向周长与所印刷的纸板的长边长度相匹配，印刷辊的轴向长度与所印刷的纸板的短边长度相匹配。

本发明同时还提供一种上述纸箱印刷机的印刷方法，包括以下步骤：将纸板的短边长度对准印刷入口进入，进入后纸板由真空箱吸附并利用传送轮传送，通过压印辊将印版上的图案压印到纸板表面。

在一个优选实施方式中，所印刷的纸板的规格选自300×600mm、700×1800mm、800×1600mm、900×2000mm、900×2400mm、1200×2400mm、1200×2800mm、1300×2100mm、1600×2100mm、1600×2400mm、1600×2800mm、1600×3200mm、2200×3600mm。当然，在其他实施方式中，本发明也能够应用于其他规格的纸板的印刷，只需满足印刷辊的径向周长与所印刷的纸板的长边长度相匹配，印刷辊的轴向长度与所印刷的纸板的短边长度相匹配。 

本发明的有益效果是：相比现有技术，纸板在前进方向上与真空箱之间具有长边的接触长度，从而有足够的吸附面积，进而增加真空箱对纸板的吸附力，确保纸板传送平稳，不会出现位置上的偏移，从而大大提高印刷套色精度和套色稳定性。此外，本发明无需通过增加离心风机的功率来增加吸附力，降低能耗以及用电成本，同时也能够降低整个印刷机的横向幅宽。 

附图说明

图1示出了现有技术中纸板印刷时的几个位置，其中省略了纸箱印刷机的部分零部件。

图2是本发明一个实施例中纸箱印刷机的部分结构示意图。

图3是本发明一个实施例中印刷单元的结构示意图。

图4示出了本发明中纸板印刷时的几个位置，其中省略了纸箱印刷机的部分零部件。

图5是现有技术的印刷效果图。

图6是本发明的印刷效果图。

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制；为了更好说明实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，对本发明做进一步详细说明。

实施例1

如图2、图3所示，本发明的一种纸箱印刷机100，包括两侧的墙板101以及至少一组印刷单元102，两侧的墙板101之间设有供具有长边和短边的纸板进入的印刷入口103，所述印刷入口103通向印刷单元102。在实际使用中，印刷单元102的组数取决于所印刷的具体图案。每组印刷单元102印刷一种颜色，通过多组印刷单元的叠色形成各种各样精美的图案。

与现有技术相似，每组印刷单元102包括着墨辊104、印刷辊105、印版106（例如树脂印版）以及真空箱107。真空箱107内设有传送轮108（通常采用表面粗糙的陶瓷轮）和压印辊109。印版106挂在印刷辊105上，着墨辊104给印版106上墨，压印辊109设于印版106下方并与印刷辊105、着墨辊104位于同一垂直线上，同时压印辊109与传送轮108位于同一水平线上。纸板（例如但不限于300×600mm）由真空箱107吸附在传送轮108上，通过表面粗糙的传送轮108传送，保证传送轮108、压印辊109、印刷辊105的线速度一致，通过压印辊109将印版106上的图案“复制”到纸板表面，从而完成印刷。

如图1所示，由于在现有技术中，纸箱印刷机的印刷方法是将纸板的长边对准印刷机的印刷入口而进入，即纸板在印刷辊的轴向方向具有长边的长度，而在前进方向具有短边的长度。因此，现有技术中的印刷辊的径向周长与所印刷的纸板的短边长度相匹配（相等或大致相等），印刷辊在纸板上滚动一周而完成印刷；而印刷辊的轴向长度与所印刷的纸板的长边长度相匹配，整个印刷机的幅宽较大。如上所述，由于这种印刷方法使得纸板的传送不稳定，容易出现位置上的偏移，影响印刷套色，印刷精度不高。

因此，如图2、图3所示，本发明通过增加印刷辊105的径向周长和缩短印刷辊105的轴向长度，使得印刷辊105的径向周长与所印刷的纸板的长边长度相匹配，印刷辊105的轴向长度与所印刷的纸板的短边长度相匹配，从而能够改变纸板的印刷方向，即将纸板的短边对准印刷机100的印刷入口103而进入。

如图4所示，纸板200进入后，由真空箱107吸附在传送轮108上，通过表面粗糙的传送轮108传送。其中纸板200在前进方向上与真空箱107之间具有长边的接触长度，相比现有技术的纸板短边长度大大增加，传送更平稳。即使当纸板200从一组印刷单元传送至另一组印刷单元时，纸板200在前进方向上与真空箱107之间也依然有足够的接触长度，从而有足够的吸附面积，进而增加真空箱107对纸板200的吸附力，确保纸板200传送平稳，不会出现位置上的偏移。通过大量的实践操作证明，本发明不仅不影响纸板200的印刷质量，而且由于传送更平稳，达到了提高印刷套色精度和套色稳定性的效果。

如图2所示，本实施例中，所述两侧的墙板101之间的距离与所印刷的纸板的短边长度相匹配，即印刷入口103的水平宽度与所印刷的纸板的短边长度相匹配，印刷时能够直接将纸板的短边对准印刷机的印刷入口103而进入，无需花费较多的时间对纸板进行定位，大大提高纸板印刷的效率。

由于印刷辊105的轴向长度与所印刷的纸板的短边长度相匹配，即相比现有技术缩短了印刷辊105的轴向长度，而印版106悬挂在印刷辊105上。为避免印版106的部分结构在印刷辊105上悬空，因此本实施例中，所述印版106的轴向长度不大于所印刷的纸板的短边长度，也就是不大于印刷辊105的轴向长度，即需要同样缩短印版106的轴向长度。

本实施例中，所述压印辊109的轴向长度以及传送轮108的轴向长度均与所印刷的纸板的短边长度相匹配。由于将纸板的短边对准印刷机的印刷入口103而进入，传送时压印辊109以及各传送轮108在轴向方向上与纸板仅具有短边的接触长度，因此在现有技术的基础上，能够缩短压印辊109以及各传送轮108的轴向长度，以与纸板的短边长度相匹配。

本发明同时还提供一种上述纸箱印刷机的印刷方法，包括以下步骤：将纸板的短边长度对准印刷入口进入，进入后纸板由真空箱吸附并利用传送轮传送，通过压印辊将印版上的图案压印到纸板表面。

本实施例中，所印刷的纸板的规格选自300×600mm、700×1800mm、800×1600mm、900×2000mm、900×2400mm、1200×2400mm、1200×2800mm、1300×2100mm、1600×2100mm、1600×2400mm、1600×2800mm、1600×3200mm、2200×3600mm。当然，在其他实施例中，本发明也能够应用于其他规格的纸板的印刷，只需满足印刷辊的径向周长与所印刷的纸板的长边长度相匹配，印刷辊的轴向长度与所印刷的纸板的短边长度相匹配。

图5和图6所示为现有技术与本发明的印刷效果的对比图。如图5所示，如上所述，由于现有技术的印刷方法使得纸板的传送不稳定，在印刷图案时难以保证印刷精度，总会在上下左右方向出现一定的偏差，导致印刷套色精度和套色稳定性不够，达不到预计的印刷效果。如图6所示，本发明通过改变纸板的印刷方向，增加真空箱对纸板的吸附力，使得纸板在传送过程中更平稳，从而确保印刷图案时不容易出现偏差，达到了提高印刷套色精度和套色稳定性的效果。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (6)

1. 一种纸箱印刷机，包括两侧的墙板以及至少一组印刷单元，两侧的墙板之间设有供具有长边和短边的纸板进入的印刷入口，所述印刷入口通向印刷单元，所述印刷单元包括印刷辊、印版和真空箱，所述印版设于印刷辊上并位于印刷辊和真空箱之间，所述真空箱内设有压印辊和传送轮，其特征在于，所述印刷辊的径向周长与所印刷的纸板的长边长度相匹配，所述印刷辊的轴向长度与所印刷的纸板的短边长度相匹配。

2. 根据权利要求1所述的纸箱印刷机，其特征在于，所述两侧的墙板之间的距离与所印刷的纸板的短边长度相匹配。

3. 根据权利要求1所述的纸箱印刷机，其特征在于，所述印版的轴向长度不大于所印刷的纸板的短边长度。

4. 根据权利要求1至3任一项所述的纸箱印刷机，其特征在于，所述压印辊的轴向长度以及传送轮的轴向长度均与所印刷的纸板的短边长度相匹配。

5. 一种权利要求1所述的纸箱印刷机的印刷方法，其特征在于，所述印刷方法包括以下步骤：将纸板的短边长度对准印刷入口进入，进入后纸板由真空箱吸附并利用传送轮传送，通过压印辊将印版上的图案压印到纸板表面。

6. 根据权利要求5所述的印刷方法，其特征在于，所印刷的纸板的规格选自300×600mm、700×1800mm、800×1600mm、900×2000mm、900×2400mm、1200×2400mm、1200×2800mm、1300×2100mm、1600×2100mm、1600×2400mm、1600×2800mm、1600×3200mm、2200×3600mm。