CN104043728B - 一种圆形盆架的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种圆形盆架的生产工艺，该工艺步骤包括开料、落料、冲定位孔、拉伸、冲孔切边、冲耳花、冲单花、冲安装孔、翻边压耳和冲耳孔。本发明的圆形盆架的生产工艺可降低废品率，从而降低生产成本。

Description

一种圆形盆架的生产工艺
技术领域
本发明涉及一种圆形盆架的生产工艺，尤其涉及一种废品率低的圆形盆架的生产工艺。
背景技术
盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造之后通常还需要经过打磨，使得表面粗糙度降低。虽然工序简单，但是铸造成型的盆架废品率高，从而生产成本高。
发明内容
本发明的目的是提供一种圆形盆架的生产工艺，可降低废品率，降低生产成本。
为实现上述目的，本发明提供一种圆形盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:
(1)利用剪床将用于制造盆架的0.8mm厚的材料进行开料，形成182mm×182mm的方形料板；
(2)利用落料模具对开料后形成的方形料板进行落料，形成外圆直径为180mm的圆形料板；
(3)利用冲定位孔模具在所述圆形料板的中心冲设直径为20mm的定位孔；
(4)利用拉伸模具对冲设好定位孔的圆形料板进行拉伸，形成上部开口直径为115mm、中下部直径为84.4mm，下部直径为80.9mm，深度为37.4mm的台阶式盆体坯件；
(5)利用冲孔切边模具在台阶式盆体坯件的边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时在台阶式盆体坯件底部冲出直径为43±0.2mm的中孔，在台阶式盆体坯件底部距离圆心27.5mm的圆周上冲出四个直径为5.2±0.1mm的第一铆合孔，在台阶式盆体坯件底部距离圆心30mm的圆周上冲出四个直径为5.2±0.1mm的第二铆合孔，以及在圆形边框上距离圆心67mm的圆周上冲出六个直径为4.8mm的第一安装孔；
(6)利用冲耳花模具在盆体的侧壁上冲设相对设置的一对耳花；
(7)利用冲单花模具在盆体的侧壁上并在该对耳花之间冲设相对设置的两对单花；
(8)利用冲安装孔模具在圆形边框上距离圆心67mm的圆周上冲出三个直径为4.5±0.1mm的第二安装孔；
(9)利用翻边压耳模具对盆体边缘进行翻边和压耳，翻边后盆体的外圆直径为143±0.2mm；
(10)利用冲耳孔模具在盆体的侧壁上冲设两个长和宽均为3.9mm的方形耳孔，方形耳孔冲制完成后形成盆架产品。
较佳地，所述步骤(2)中的落料模具、步骤(4)中的拉伸模具、步骤(5)中的冲孔切边模具、步骤(9)中的翻边压耳模具均分别安装在63T冲床上，步骤(3)中的冲定位孔模具和步骤(10)中的冲耳孔模具均分别安装在10T冲床上，步骤(6)中的冲耳花模具和步骤(7)中的冲单花模具均分别安装在16T冲床上，步骤(8)中的冲安装孔模具安装在25T冲床上。
与现有技术相比，本发明的圆形盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，降低了废品率，降低了生产成本；在拉伸步骤前先冲定位孔可以方便拉伸时定位；将盆架先落料再拉伸可以保证盆架成型的精度，降低废品率；将翻边步骤放在冲耳花、单花和安装孔等步骤之后可以使得盆架在冲耳花、单花和安装孔时更加方便定位；通过两个步骤冲压第一安装孔和第二安装孔，从而可以保证盆架的圆形边框的强度，避免其变形。
通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。
附图说明
图1为本发明盆架的生产工艺流程图。
图2为本发明盆架的示意图。
图3为图2的剖视图。
具体实施方式
现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。
请参考图1-3，为本发明圆形盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下：
(1)利用剪床将用于制造盆架的0.8mm厚的材料进行开料，形成182mm×182mm的方形料板。
(2)利用落料模具对开料后形成的方形料板进行落料，形成外圆直径为180mm的圆形料板。
(3)利用冲定位孔模具在所述圆形料板的中心冲设直径为20mm的定位孔。
(4)利用拉伸模具对冲设好定位孔的圆形料板进行拉伸，形成上部开口直径d1为115mm、中下部直径d2为84.4mm，下部直径d3为80.9mm，深度h为37.4mm的台阶式盆体坯件。
(5)利用冲孔切边模具在台阶式盆体坯件的边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时在台阶式盆体坯件底部冲出直径d4为43±0.2mm的中孔11，在台阶式盆体坯件底部距离圆心27.5mm的圆周上冲出四个直径为5.2±0.1mm的第一铆合孔10，在台阶式盆体坯件底部距离圆心30mm的圆周上冲出四个直径为5.2±0.1mm的第二铆合孔12，以及在圆形边框上距离圆心67mm的圆周上冲出六个直径为4.8mm的第一安装孔13。
(6)利用冲耳花模具在盆体1的侧壁上冲设相对设置的一对耳花14，耳花14呈凹字形结构。
(7)利用冲单花模具在盆体1的侧壁上并在该对耳花14之间冲设相对设置的两对单花15。
(8)利用冲安装孔模具在圆形边框上距离圆心67mm的圆周上冲出三个直径为4.5±0.1mm的第二安装孔16。
(9)利用翻边压耳模具对盆体1边缘进行翻边和压耳，翻边后盆体1的外圆直径d5为143±0.2mm。
(10)利用冲耳孔模具在盆体1的侧壁上冲设两个方形耳孔17，方形耳孔17的长和宽均为3.9mm，该方形耳孔17位于凹字型结构的耳花14的凹口处，方形耳孔17冲设完成后形成盆架产品。
进一步说明的是，步骤(2)中的落料模具、步骤(4)中的拉伸模具、步骤(5)中的冲孔切边模具、步骤(9)中的翻边压耳模具均分别安装在63T冲床上。步骤(3)中的冲定位孔模具和步骤(10)中的冲耳孔模具均分别安装在10T冲床上。步骤(6)中的冲耳花模具和步骤(7)中的冲单花模具均分别安装在16T冲床上。步骤(8)中的冲安装孔模具安装在25T冲床上。
综上所述，由于使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，降低了废品率，降低了生产成本；在拉伸步骤前先冲定位孔可以方便拉伸时定位；将盆架先落料再拉伸可以保证盆架成型的精度，降低废品率；将翻边步骤放在冲耳花14、单花15和第二安装孔16等步骤之后可以使得盆架在冲耳花14、单花15和第二安装孔16时更加方便定位；通过两个步骤冲压第一安装孔13和第二安装孔16，从而可以保证盆架的圆形边框的强度，避免其变形。
以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。

Claims (2)

1.一种圆形盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括：
(1)利用剪床将用于制造盆架的0.8mm厚的材料进行开料，形成182mm×182mm的方形料板；
(2)利用落料模具对开料后形成的方形料板进行落料，形成外圆直径为180mm的圆形料板；
(3)利用冲定位孔模具在所述圆形料板的中心冲设直径为20mm的定位孔；
(4)利用拉伸模具对冲设好定位孔的圆形料板进行拉伸，形成上部开口直径为115mm、中下部直径为84.4mm，下部直径为80.9mm，深度为37.4mm的台阶式盆体坯件；
(5)利用冲孔切边模具在台阶式盆体坯件的边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时在台阶式盆体坯件底部冲出直径为43±0.2mm的中孔，在台阶式盆体坯件底部距离圆心27.5mm的圆周上冲出四个直径为5.2±0.1mm的第一铆合孔，在台阶式盆体坯件底部距离圆心30mm的圆周上冲出四个直径为5.2±0.1mm的第二铆合孔，以及在圆形边框上距离圆心67mm的圆周上冲出六个直径为4.8mm的第一安装孔；
(6)利用冲耳花模具在盆体的侧壁上冲设相对设置的一对耳花；
(7)利用冲单花模具在盆体的侧壁上并在该对耳花之间冲设相对设置的两对单花；
(8)利用冲安装孔模具在圆形边框上距离圆心67mm的圆周上冲出三个直径为4.5±0.1mm的第二安装孔；
(9)利用翻边压耳模具对盆体边缘进行翻边和压耳，翻边后盆体的外圆直径为143±0.2mm；
(10)利用冲耳孔模具在盆体的侧壁上冲设两个长和宽均为3.9mm的方形耳孔，方形耳孔冲制完成后形成盆架产品。
2.如权利要求1所述的圆形盆架的生产工艺，其特征在于：所述工艺步骤(2)中的落料模具、工艺步骤(4)中的拉伸模具、工艺步骤(5)中的冲孔切边模具、工艺步骤(9)中的翻边压耳模具均分别安装在63T冲床上，工艺步骤(3)中的冲定位孔模具和工艺步骤(10)中的冲耳孔模具均分别安装在10T冲床上，工艺步骤(6)中的冲耳花模具和工艺步骤(7)中的冲单花模具均分别安装在16T冲床上，工艺步骤(8)中的冲安装孔模具安装在25T冲床上。
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