CN104028635B - 一种无安装孔的盆架的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种无安装孔的盆架的生产工艺，该工艺步骤包括开料、冲定位孔、拉伸、二次拉伸、冲中孔和第一铆合孔和切边、冲耳花和耳孔、冲单花、返边、冲第二铆合孔、挂镀。本发明的无安装孔的盆架的生产工艺可减少废品的产生，从而降低生产成本。

Description

一种无安装孔的盆架的生产工艺
技术领域
本发明涉及一种无安装孔的盆架的生产工艺，尤其涉及一种可降低生产成本的无安装孔的盆架的生产工艺。
背景技术
盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造工艺虽然简单，但是铸造成型的盆架产生的废品多，从而生产成本高。
发明内容
本发明的目的是提供一种无安装孔的盆架的生产工艺，可减少废品，降低生产成本。
为实现上述目的，本发明提供一种无安装孔的盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:
(1)利用剪床将用于制造盆架的0.8mm厚的材料进行开料，形成322mm×322mm的方形料板；
(2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为25mm的定位孔；
(3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成四个均匀分布且上部间距为30mm、下部间距为20mm的凸筋；
(4)利用二次拉伸模具对形成凸筋的方形料板进行拉伸，形成深度为69.8mm，直径由上往下依次为225mm、219mm、143.4mm、124.25mm、109mm的阶梯状盆体坯件；
(5)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出边圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径为60mm的中孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心40mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为6.4mm的第一铆合孔；
(6)利用冲耳花模具在其中两个相对的凸筋上分别冲出一个扁圆耳花，并在各扁圆耳花下边缘的凸板上冲出一个长和宽均为3.8mm的方形耳孔；
(7)利用冲单花模具在另两个相对的凸筋上分别冲出一个单花，单花和扁圆耳花间隔分布，且单花和扁圆耳花的间距为46mm；
(8)利用返边模具对圆形边框进行返边，形成外圆直径为270mm、内圆直径为248mm、深度为73.1mm的圆形盆架产品；
(9)利用冲铆合孔模具在圆形盆架产品的底部距离圆心38mm的圆周上冲出四个直径为5.3mm的第二铆合孔，第二铆合孔与第一铆合孔间隔分布；
(10)对圆形盆架产品进行表面挂镀处理。
较佳地，所述步骤(2)中的冲定位孔模具安装在10T冲床上，步骤(3)中的拉伸模具安装在55T双动冲床上，步骤(4)中的二次拉伸模具和步骤(8)中的返边模具均分别安装在80T冲床上，步骤(5)中的冲孔切边模具安装在125T冲床上，步骤(6)中的冲耳花模具和步骤(7)中的冲单花模具以及步骤(9)中的冲铆合孔模具均分别安装在25T冲床上。
与现有技术相比，本发明的无安装孔的盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；对盆架进行两次拉伸可以提高盆架的精度；通过将冲定位孔步骤放在拉伸步骤之前，从而可以更加方便定位以方便拉伸；将第一铆合孔和第二铆合孔分两个步骤冲压成型，从而可以避免盆架变形；盆架没有安装孔，因此不需要另外冲制安装孔，从而减少了工艺步骤，降低了生产成本；通过挂镀的步骤可以使成型后的圆形盆架产品经过挂镀后更加美观且使用寿命更长；将冲第二铆合孔的步骤放在返边步骤之后是为了避免盆架在多次冲孔之后强度变弱，从而使得盆架在返边时发生变形。
通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。
附图说明
图1为本发明盆架的生产工艺流程图。
图2为本发明盆架的示意图。
图3为图2的剖视图。
具体实施方式
现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。
请参考图1-3，为本发明无安装孔的盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下：
(1)利用剪床将用于制造盆架的0.8mm厚的材料进行开料，形成322mm×322mm的方形料板。
(2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为25mm的定位孔。
(3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成四个均匀分布且上部间距L1为30mm、下部间距L2为20mm的凸筋11。
(4)利用二次拉伸模具对形成凸筋的方形料板进行拉伸，形成深度h为69.8mm，直径d1、d2、d3、d4、d5由上往下依次为225mm、219mm、143.4mm、124.25mm、109mm的阶梯状盆体坯件。
(5)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出边圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径d6为60mm的中孔12，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心40mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为6.4mm的第一铆合孔13。
(6)利用冲耳花模具在其中两个相对的凸筋11上分别冲出一个扁圆耳花14，并在各扁圆耳花14下边缘的凸板上冲出一个长和宽均为3.8mm的方形耳孔15。
(7)利用冲单花模具在另两个相对的凸筋11上分别冲出一个单花16，单花16和扁圆耳花14间隔分布，且单花16和扁圆耳花14的间距L3为46mm。
(8)利用返边模具对圆形边框进行返边，形成外圆直径d7为270mm、内圆直径d8为248mm、深度H为73.1mm的圆形盆架产品。
(9)利用冲铆合孔模具在圆形盆架产品的底部距离圆心38mm的圆周上冲出四个直径为5.3mm的第二铆合孔17，第二铆合孔17与第一铆合孔13间隔分布。
(10)对圆形盆架产品进行表面挂镀处理。
进一步说明的是，步骤(2)中的冲定位孔模具安装在10T冲床上，步骤(3)中的拉伸模具安装在55T双动冲床上，步骤(4)中的二次拉伸模具和步骤(8)中的返边模具均分别安装在80T冲床上，步骤(5)中的冲孔切边模具安装在125T冲床上，步骤(6)中的冲耳花模具和步骤(7)中的冲单花模具以及步骤(9)中的冲铆合孔模具均分别安装在25T冲床上。
综上所述，由于使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；对盆架进行两次拉伸可以提高盆架的精度；通过将冲定位孔步骤放在拉伸步骤之前，从而可以更加方便定位以方便拉伸；将第一铆合孔和第二铆合孔分两个步骤冲压成型，从而可以避免盆架变形；盆架没有安装孔，因此不需要另外冲制安装孔，从而减少了工艺步骤，降低了生产成本；通过挂镀的步骤可以使成型后的圆形盆架产品经过挂镀后更加美观且使用寿命更长；将冲第二铆合孔的步骤放在返边步骤之后是为了避免盆架在多次冲孔之后强度变弱，从而使得盆架在返边时发生变形。
以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。

Claims (2)

1.一种无安装孔的盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括:
(1)利用剪床将用于制造盆架的0.8mm厚的材料进行开料，形成322mm×322mm的方形料板；
(2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为25mm的定位孔；
(3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成四个均匀分布且上部间距为30mm、下部间距为20mm的凸筋；
(4)利用二次拉伸模具对形成凸筋的方形料板进行拉伸，形成深度为69.8mm，直径由上往下依次为225mm、219mm、143.4mm、124.25mm、109mm的阶梯状盆体坯件；
(5)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出边圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径为60mm的中孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心40mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为6.4mm的第一铆合孔；
(6)利用冲耳花模具在其中两个相对的凸筋上分别冲出一个扁圆耳花，并在各扁圆耳花下边缘的凸板上冲出一个长和宽均为3.8mm的方形耳孔；
(7)利用冲单花模具在另两个相对的凸筋上分别冲出一个单花，单花和扁圆耳花间隔分布，且单花和扁圆耳花的间距为46mm；
(8)利用返边模具对圆形边框进行返边，形成外圆直径为270mm、内圆直径为248mm、深度为73.1mm的圆形盆架产品；
(9)利用冲铆合孔模具在圆形盆架产品的底部距离圆心38mm的圆周上冲出四个直径为5.3mm的第二铆合孔，第二铆合孔与第一铆合孔间隔分布；
(10)对圆形盆架产品进行表面挂镀处理。
2.如权利要求1所述的无安装孔的盆架的生产工艺，其特征在于：所述步骤(2)中的冲定位孔模具安装在10T冲床上，步骤(3)中的拉伸模具安装在55T双动冲床上，步骤(4)中的二次拉伸模具和步骤(8)中的返边模具均分别安装在80T冲床上，步骤(5)中的冲孔切边模具安装在125T冲床上，步骤(6)中的冲耳花模具和步骤(7)中的冲单花模具以及步骤(9)中的冲铆合孔模具均分别安装在25T冲床上。
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