CN104019758A - 手机外壳翘曲变形自动检测***及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及采用了自动检测技术的手机外壳翘曲变形自动检测***及方法，提高检测效率及检测的准确性，降低检测费。手机外壳翘曲变形自动检测***包括：检测平台，具有水平的检测面，用于放置手机外壳；条形检测光源设置在检测面上，向检测面边缘发出平行检测面的光束；多个检测单元围绕在检测平台***，每个检测单元包括光量测量模块、基准模块和比较模块；光量测量模块测量从手机外壳与检测面之间漏出的漏光量，并将与测量漏光量对应的测量电压值发至比较模块；基准模块设定基准电压值并将基准电压值发送至比较模块；比较模块比较测量电压值与基准电压值，当测量电压值小于基准电压值时，比较模块输出高电平，检测出手机外壳已变形。

Description

手机外壳翘曲变形自动检测***及方法

技术领域

本发明涉及手机外壳翘曲变形检测领域，尤其涉及一种采用了自动检测技术的手机外壳翘曲变形自动检测***及方法。

背景技术

手机外壳一般可分为前盖、中板和后盖，采用薄型塑胶件、五金件或塑胶五金组合件制成。这类零件尺寸较大，厚度较薄，因此在生产过程中极易出现翘曲变形的情况。如果翘曲变形过大，在组装成成品后容易产生缝隙，进入灰尘等杂质，引起手机故障。因此需要对手机外壳的翘曲变形进行检测。

现有的检测方法为人工目视检测。检测员将手机外壳放置在检测平台上，当手机外壳出现翘曲变形时，其与检测平台间会存在间隙。检测员按照允许的间隙大小选用塞规，将塞规紧贴平台试***手机外壳与检测平台的间隙，同时观察手机外壳是否被塞规带动。如果手机外壳被塞规带动，则说明手机外壳与检测平台的间隙较小，符合要求；如果手机外壳在塞规***时不动，则说明手机外壳与检测平台的间隙较大，不符合要求。

但现有的人工目视检测存在以下缺点：

首先，检测效率低。由于手机外壳产生翘曲变形的原因较为复杂，即使同一批手机外壳，其最大翘曲变形的位置也是不固定的。根据手机外壳的结构，翘曲变形主要位于手机外壳每条边的两端及中间。在人工检测时，需要旋转手机外壳，对其四条边容易翘曲变形的位置都要用塞规手动***，检测效率低。据统计，每个手机外壳检测需要约10-12秒，一般每条生产线配置3-4人进行该项检测。

其次，检测的准确性低，质量难以保证。由于手工操作，很难保证塞规每次都能紧贴检测平台***。如果塞规与检测平台成一定角度***，即使手机外壳与检测平台之间的间隙较大，手机外壳也会被塞规带动，从而误判为合格品。另外，由于在检测过程中需要人工观察，同样降低了检测的准确性。

再次，检测费高。一方面，该检测工序需要3-4人完成，需要大量的人工费和管理费。另一方面，由于手机外壳质量难以保证，一旦出现不合格产品，会导致退货、罚款甚至取消订单等严重后果，损失较大。

最后，人员流动率高。由于在检测过程中需要检测员全神贯注地观察手机外壳是否存在细微移动，长时间的神经和眼睛高度紧张，导致检测员不愿意从事该项工作，增加了人员流动率。

发明内容

本发明提供了一种手机外壳翘曲变形自动检测***及方法，能够提高检测效率和检测的准确性、降低检测费用以及降低人员流动率。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

本发明提供了一种手机外壳翘曲变形自动检测***，包括：

检测平台，具有水平的检测面，用于放置手机外壳；

条形检测光源，设置在所述检测面上，用于向所述检测面的边缘发出平行于所述检测面的光束；

多个检测单元，围绕设置在所述检测平台***，每个所述检测单元包括光量测量模块、基准模块和比较模块；所述光量测量模块用于测量从所述手机外壳与所述检测面之间漏出的漏光量，并将与所述测量漏光量对应的测量电压值发送至所述比较模块；所述基准模块用于设定基准电压值，并将基准电压值发送至所述比较模块；所述比较模块用于比较所述测量电压值与所述基准电压值，当所述测量电压值小于所述基准电压值时，所述比较模块输出高电平，检测出所述手机外壳已变形。

进一步包括吸附机构、升降机构和水平移动机构，所述吸附机构设置在所述升降机构的底部，所述水平移动机构与所述升降机构连接，控制所述升降机构水平移动，所述吸附机构用于吸附所述手机外壳，所述升降机构用于控制所述吸附机构竖直移动。

进一步包括传送带和底座，所述底座设置在所述传送带上方，所述检测平台设置在所述底座上，所述传送带用于向所述检测平台传送所述手机外壳。

进一步包括进料轨道，所述进料轨道设置在所述传送带的上方，并沿所述传送带的传送方向延伸，所述进料轨道的一端与所述底座的一侧连接。

进一步包括光电传感器，设置在所述检测平台上，用于检测所述检测面上是否放置所述手机外壳。

进一步包括回收装置，所述回收装置包括回收气缸和回收盒，所述回收盒与所述回收气缸连接，所述回收气缸推动所述回收盒在朝向或远离所述传送带方向运动。

进一步包括：

多个检测轨道，围绕在所述检测平台***，每个所述检测轨道上均具有条形槽，所述检测单元通过滑动块设置在所述检测轨道上，并沿所述条形槽的长度方向滑动；

和/或

报警模块，用于接收由所述比较模块发出的信号，并发出警报。

本发明还提供了一种手机外壳翘曲变形自动检测方法，包括如下步骤：

步骤110：将手机外壳放置在检测平台的水平的检测面上；

步骤120：由设置在检测面上的条形检测光源朝向所述手机外壳的边缘发光，光束平行于所述检测面；

步骤130：由光量测量模块接受从所述手机外壳与所述检测面形成的间隙所漏出的漏光量，通过所述光量测量模块所受到的漏光量得到测量电压值；

步骤140：比较模块将所述测量电压值与预设的基准电压值进行比较，当所述测量电压值小于所述基准电压值时，检测出所述手机外壳已变形。

进一步包括步骤111：光电传感器检测所述检测面上是否放置所述手机外壳，当检测到所述检测面上放置所述手机外壳时，进入所述步骤120。

在步骤140之后，进一步包括步骤141：当检测出所述手机外壳已变形，所述比较模块向警报模块发出信号，所述警报模块接收由所述比较模块发出的信号，发出警报。

进一步地，所述基准模块的基准电压可调。

本发明提供了手机外壳翘曲变形自动检测***及方法，与现有技术相比，通过将手机外壳放置在水平的检测面上，手机外壳完全将检测面上的条形检测光源笼罩住，如果手机外壳发生了翘曲变形，通过打开条形检测光源，光束会通过手机外壳与检测面之间的间隙穿过，通过光量测量模块测量从间隙穿过的漏光量，并得到测量电压值，将测量电压值通过比较模块与基准模块的基准电压值进行比较，当测量电压值小于基准电压值时，表明从间隙穿过的漏光量较大，变形较大，为不合格产品。本发明通过采用能够自动检测的检测单元提高检测了效率和检测的准确性，减少了工人数量和工作强度，降低了检测费用和人员流动率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1a为示出本发明手机外壳翘曲变形自动检测***的第一实施例的在检测面上放置手机外壳的状态的结构示意图；

图1b为示出本发明手机外壳翘曲变形自动检测***的第一实施例的未在检测面上放置手机外壳的状态的结构示意图；

图2为本发明手机外壳翘曲变形自动检测***的第一实施例的检测单元的电路图；

图3为本发明手机外壳翘曲变形自动检测***的第一实施例的多个继电器并联电路图；

图4为本发明手机外壳翘曲变形自动检测***的第二实施例的结构示意图；

图5为本发明手机外壳翘曲变形自动检测***的第二实施例的另一状态的结构示意图；

图6为本发明手机外壳翘曲变形自动检测***的第二实施例的另一状态的结构示意图；

图7为本发明手机外壳翘曲变形自动检测***的第二实施例的另一状态的结构示意图；

图8为本发明手机外壳翘曲变形自动检测***的第二实施例的另一状态的结构示意图；

图9为本发明手机外壳翘曲变形自动检测方法的第一实施例的流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本发明所保护的范围。

手机外壳翘曲变形自动检测***的<第一实施例>

在本发明手机外壳翘曲变形自动检测***的第一实施例中，图1a和图1b示出了检测平台1、水平的检测面2、手机外壳3、条形检测光源4、检测轨道5、光敏电阻6、滑动块7和条形槽8。

检测平台1的形状可以为长方体，其具有水平的检测面2。检测面2应无凹凸起伏，以保证手机外壳3与检测面2之间不会因检测面2的凹凸形成间隙，保证检测的精确度。

如图1b所示，在检测面2上固定了4个条形检测光源4。

如图1a所示，当手机外壳3放置在检测面2上后，打开条形检测光源4，条形检测光源4向检测面2的边缘发出平行于检测面2的光束，即光束朝向手机外壳3，并平行于检测面2的光束。

在检测平台1的周围还固定有4个检测轨道5。每个检测轨道5上均设置有条形槽8，光敏电阻6固定在滑动块7上，滑动块7可移动地设置在条形槽8上。通过滑动块7，光敏电阻6可在检测轨道5上沿着条形槽8的长度方向自由调整位置。每个检测轨道5上的光敏电阻6的数量可调，应根据实际情况设置。可理解，也可以去除检测轨道5，直接将滑动块7固定在底板23上即可。

检测时，先将手机外壳3放置于检测面2上，并完全将4个条形检测光源4笼罩在手机外壳3内，然后打开条形检测光源4。当手机外壳3发生翘曲变形时，手机外壳3与检测面2之间会产生间隙，翘曲变形越大，间隙越大，光敏电阻6所受到的漏光量越多。每个光敏电阻6都具有检测单元与其对应。当受到的漏光量到达一定量时，检测单元判断为不合格产品，发出警报。

检测单元如图2所示，包括光量测量模块6a、基准模块6b、比较模块6c和警报模块6d。其中，光量测量模块6a包括串联连接的光敏电阻6及其分压电阻R2，用于测量漏光量，并将与测量漏光量对应的测量电压值发送至比较模块；基准模块6b包括串联连接的大小可调的基准电阻R3及其分压电阻R4，用于设定基准电压值，并将基准电压值发送至比较模块；比较模块6c为比较器U1，用于比较测量电压值与基准电压值，当测量电压值小于基准电压值时，比较模块输出高电平，检测出手机外壳已变形；警报模块6d包括第一分压电阻R5、第二分压电阻R6和第三分压电阻R7，以及继电器K1、二极管和三极管Q1，用于接收由比较模块发出的信号，并发出警报。

在检测单元检测时，以光敏电阻6为传感器，利用光敏电阻6的电阻与光照量成反比的原理来检测手机外壳3的漏光量，再通过比较器U1判别手机外壳3与检测面2之间的间隙大小。当手机外壳3的翘曲变形变大时，漏光量增加，随着光敏电阻6受到的光量增加，其电阻值降低，光敏电阻6及其分压电阻R2构成的分压电路中的A点电压降低。比较器U1将A点电压与基准参考电压进行比较，即与基准电阻R3及其分压电阻R4之间B点的电压进行比较，当A点电压值降低到B点电压值以下时，比较器U1输出高电平，通过三极管Q1放大电路驱动继电器K1动作，以输出产品不合格信号，同时发光二极管点亮。当手机外壳3的翘曲变形量减少时，漏光量减弱，光敏电阻6的电阻值升高，则A点电压升高。当A点电压高于B点电压时，比较器U1输出低电平，三极管Q1截止，则继电器K1断电同时发光二极管灭灯。

在实际设计中，可采用阻值可调的基准电阻R3，通过调整基准电阻R3的阻值来调整B点的基准电压。

在初始时，A点的电压可以大于B点的电压，也可以等于B点的电压。

检测单元中的警报模块6d也可以去掉，只需比较模块6c得到比较结果后即可得知手机外壳3是否合格。

一个检测单元的检测结果体现了手机外壳3某个局部的变形情况。在实际应用中，可在一个检测轨道5上安装多个光敏电阻6，即设置多个检测单元，用于检测手机外壳3的多个位置，提高检测的精确度。当采用多个上述光敏电阻6时，将多个光敏电阻6所对应的检测单元的继电器节点进行并联输出，控制蜂鸣器，如图3所示，当有任何一个检测点异常，蜂鸣器就会鸣叫。

当手机外壳3未放置在检测面2上时，条形检测光源4发出的光将直接照射到光敏电阻6上，从而输出并发出警报。因此，需要对条形检测光源4的开关进行控制，以保证只有在手机外壳3放置在检测面2上时，条形检测光源4才打开。在应用中，可增加光电传感器以检测手机外壳3是否放置在检测面2上，如果放置在检测面2上，则输出信号，控制条形检测光源4打开，如果光电传感器未检测到手机外壳3，则控制条形检测光源4关闭。

手机外壳翘曲变形自动检测***的<第二实施例>

为了更进一步实现自动检测，提高检测效率，在本发明手机外壳翘曲变形自动检测***的第二实施例中，图4-图8示出了传送带11、第一升降气缸12、第一滑台气缸13、固定支架14、第二升降气缸15、第二滑台气缸16、平移气缸17、回收盒18、回收气缸19、检测中心20、第一真空吸盘21a、第二真空吸盘21b、第一手机外壳3a、第二手机外壳3b、进料轨道22、底座23。在本实施例中，检测中心20为手机外壳翘曲变形自动检测***的第一实施例，在此不进行详细描述。吸附机构包括第一真空吸盘21a和第二真空吸盘21b。升降机构包括第一升降气缸12、第一滑台气缸13、第二升降气缸15和第二滑台气缸16。水平移动机构包括平移气缸17。

如图4所示，传送带11设置在底座23的下方，底座23位于传送带11的上方中部。在底座23的左侧固定有进料轨道22，进料轨道22设置在传送带11的上方；优选地，以靠近传送带11而不接触为宜。进料轨道22的长度方向与传送带11的传送方向平行。还可将进料轨道22的两个分轨设置成间距可调的模式，能够适应不同宽度的手机外壳。

在底座23的后面固定有固定支架14。固定支架14上设置有升降机构，第一滑台气缸13和第二滑台气缸16分别设置在固定支架14上。固定支架14上还设置有平移气缸17，用于控制升降机构水平移动。

在第一升降气缸12和第二升降气缸15的底部均设置有吸附机构，即图4中的第一真空吸盘21a、第二真空吸盘21b，第一真空吸盘21a设置在第一升降气缸12的底部，第二真空吸盘21b设置在第二升降气缸15的底部。

在底座23的右下方设置回收装置，回收装置包括回收气缸19和回收盒18，回收盒18与回收气缸19连接，回收气缸19推动回收盒18在朝向或远离传送带11的方向运动，回收气缸19与底座23连接。

如图4所示，当第二手机外壳3b检测完毕后，待检测的第一手机外壳3a通过传送带11、沿着进料轨道22设定的方向移动至底座23的左侧，并被底座23挡住。在进料轨道22的端部设置有光电传感器，以检测手机外壳是否到位。

当手机外壳3a到位后，如图5所示，第一升降气缸12和第二升降气缸15同时下降，第一升降气缸12下降至第一手机外壳3a上方，第二升降气缸15下降至第二手机外壳3b的上方。第一真空吸盘21a吸附第一手机外壳3a，第二真空吸盘21b吸附第二手机外壳3b。

当吸附两个手机外壳后，如图6所示，第一升降气缸12带动第一手机外壳3a上升，同时，第二升降气缸15带动第二手机外壳3b上升。

当第一手机外壳3a和第二手机外壳3b上升到一定高度后，平移气缸17开始运作，如图7所示，平移气缸17水平向右移动，通过固定支架14带动第一升降气缸12和第二升降气缸15水平向右移动。当第一升降气缸12带动第一手机外壳3a移动至检测中心20的上方时，停止移动。第一升降气缸12和第二升降气缸15同时下降，将第一手机外壳3a放置在检测中心20上进行检测，将第二手机外壳3b放置在传送带11上传送。

如果第二手机外壳3b为不合格产品，如图8所示，回收气缸19推动回收盒18朝向传送带11移动，当回收盒18移动至第二手机外壳3b的正下方时停止，第二手机外壳3b下降并落入回收盒18内。

本实施例提供的手机外壳翘曲变形自动检测***具有以下优点：

1、检测效率高。与人工目视检测所需的时间相比，本实施例的检测时间小于0.1秒。同时，由于采用了同步上下料的方式，即采用了传送装置、吸附机构、升降机构和水平移动机构的组合，使得上下料辅助时间小于2秒，工作效率为人工目视检测方式的5-6倍。

2、检测效果稳定。本实施例采用非接触式的光电检测，排除了人工操作所带来的不稳定因素，检测效果稳定可靠，可大大降低不合格产品的流出。

3、降低了生产成本和劳动强度。本实施例采用了全自动化操作，无需专人处理，以每条生产线节省4人，每人工资2500元计算，每年可降低人工成本12万元，还未包含因不合格产品流出而产生的隐形品质成本。

4、投入成本低。本实施例提供的手机外壳翘曲变形自动检测***的成本约为1.5万元以内，大约仅需一个半月即能回收成本。

手机外壳翘曲变形自动检测方法的<第一实施例>

在本发明手机外壳翘曲变形自动检测方法的第一实施例中，如图9所示，包括如下步骤：

步骤101：手机外壳按照设定轨道移动至检测平台的一侧。此步骤为准备步骤，可以人工进行，也可采用设备进行，提高生产效率。

如图4所示，传送带11设置在底座23的下方，底座23位于传送带11的上方中部。在底座23的左侧固定有进料轨道22，进料轨道22设置在传送带11的上方，以靠近传送带11而不接触为宜。进料轨道22的长度方向与传送带11的传送方向平行。手机外壳3放置在传送带11上，并沿着传送带的传送方向移动。当手机外壳3移动至进料轨道22中间时，手机外壳3沿着进料轨道22的延伸方向移动。当手机外壳3移动至底座23的左侧时，被底座23挡住。

还可在检测平台的一侧设置光电传感器，例如在图4中底座23的左侧设置光电传感器，当检测到手机外壳3移动到指定位置时，开启提示灯或发出提示音，进行后续工作。

步骤110：将手机外壳放置在检测平台的水平的检测面上。此步骤为准备步骤。

如图5所示，当手机外壳3a到位后，第一升降气缸12和第二升降气缸15同时下降，第一升降气缸12下降至第一手机外壳3a上方，第二升降气缸15下降至第二手机外壳3b的上方。第一真空吸盘21a吸附第一手机外壳3a，第二真空吸盘21b吸附第二手机外壳3b。

当两个手机外壳被吸附后，如图6所示，第一升降气缸12带动第一手机外壳3a上升，同时，第二升降气缸15带动第二手机外壳3b上升。

当第一手机外壳3a和第二手机外壳3b上升到一定高度后，平移气缸17开始运作，如图7所示，平移气缸17水平向右移动，通过固定支架14带动第一升降气缸12和第二升降气缸15水平向右移动。当第一升降气缸12带动第一手机外壳3a移动至检测中心20的上方时，停止移动。第一升降气缸12和第二升降气缸15同时下降，将第一手机外壳3a放置在检测中心20上，将第二手机外壳3b放置在传送带11上传送。

步骤111：光电传感器检测检测面上是否放置手机外壳，当检测到检测面上放置手机外壳时，进入步骤120。此步骤可以一直进行，也可以在步骤101或步骤110之前进行，本实施例仅列举一种顺序方式。如果手机外壳未放置到检测平台，则光源将直接照射到光敏电阻上，从而提示不合格，较为浪费资源，因此，需要对光源进行控制，以保证在手机外壳放置到检测面上之后才会发光。

步骤120：由设置在检测面上的条形检测光源朝向手机外壳的边缘发光，光束平行于检测面。

步骤130：由光量测量模块接受从手机外壳与检测面形成的间隙所穿过的光束的漏光量，通过光量测量模块所受到的漏光量得到测量电压值。

如图1a-图2所示，当手机外壳3放置在检测面2上后，条形检测光源4开启，并向手机外壳3的边缘发出平行于检测面2的光束。如果手机外壳3与检测面2之间存在间隙，则光束会通过间隙射出，射出的光束为漏光。光敏电阻6受到从间隙中射出的漏光，与此同时，与光敏电阻6相对应的检测单元得到图2中A点的电压，即测量电压值。

步骤140：比较模块将测量电压值与预设的基准电压值进行比较，当测量电压值小于基准电压值时，检测出手机外壳已变形3a。

如图2所示，基准模块6b包括基准电阻R3及其分压电阻R4，基准电阻R3与其分压电阻R4串联。由于基准电阻R3和分压电阻R4的阻值固定不变，则基准电阻R3与其分压电阻R4之间B点的电压值不变。初始时，A点的电压值大于或等于B点的电压值。当光敏电阻6受到的漏光增大时，光敏电阻6的阻值降低，则A点的电压降低。当比较模块6c的比较器U1得到A点的电压低于B点的电压后，发出信号。至此，已经判断出手机外壳3是否合格。

步骤141：当检测出手机外壳已变形，比较模块向警报模块发出信号，警报模块接收由比较模块发出的信号，发出警报。此步骤可以有，也可以省略，根据实际情况设定。例如比较器U1向图2中的警报模块6d发出信号，警报模块6d发出警报。

步骤142：将已变形的手机外壳通过回收装置进行回收，将合格的手机外壳通过传送带输送。如图8所示，如果第二手机外壳3b为不合格产品，回收气缸19推动回收盒18朝向传送带11移动，当回收盒18移动至第二手机外壳3b的正下方时停止，第二手机外壳3b下降并落入回收盒18内。当检测手机外壳合格后，将手机外壳放置在传送带上进行输送。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种手机外壳翘曲变形自动检测***，其特征在于，包括：

检测平台，具有水平的检测面，用于放置手机外壳；

条形检测光源，设置在所述检测面上，用于向所述检测面的边缘发出平行于所述检测面的光束；

多个检测单元，围绕设置在所述检测平台***，每个所述检测单元包括光量测量模块、基准模块和比较模块；所述光量测量模块用于测量从所述手机外壳与所述检测面之间漏出的漏光量，并将与所述测量漏光量对应的测量电压值发送至所述比较模块；所述基准模块用于设定基准电压值，并将基准电压值发送至所述比较模块；所述比较模块用于比较所述测量电压值与所述基准电压值，当所述测量电压值小于所述基准电压值时，所述比较模块输出高电平，检测出所述手机外壳已变形。

2.如权利要求1所述的手机外壳翘曲变形自动检测***，其特征在于，进一步包括吸附机构、升降机构和水平移动机构，所述吸附机构设置在所述升降机构的底部，所述水平移动机构与所述升降机构连接，控制所述升降机构水平移动，所述吸附机构用于吸附所述手机外壳，所述升降机构用于控制所述吸附机构竖直移动。

3.如权利要求1所述的手机外壳翘曲变形自动检测***，其特征在于，进一步包括传送带和底座，所述底座设置在所述传送带上方，所述检测平台设置在所述底座上，所述传送带用于向所述检测平台传送所述手机外壳。

4.如权利要求3所述的手机外壳翘曲变形自动检测***，其特征在于，进一步包括进料轨道，所述进料轨道设置在所述传送带的上方，并沿所述传送带的传送方向延伸，所述进料轨道的一端与所述底座的一侧连接。

5.如权利要求1-4中任一项所述的手机外壳翘曲变形自动检测***，其特征在于，进一步包括光电传感器，设置在所述检测平台上，用于检测所述检测面上是否放置所述手机外壳。

6.如权利要求1-4中任一项所述的手机外壳翘曲变形自动检测***，其特征在于，进一步包括回收装置，所述回收装置包括回收气缸和回收盒，所述回收盒与所述回收气缸连接，所述回收气缸推动所述回收盒在朝向或远离所述传送带方向运动。

7.如权利要求1-4中任一项所述的手机外壳翘曲变形自动检测***，其特征在于，进一步包括：

多个检测轨道，围绕在所述检测平台***，每个所述检测轨道上均具有条形槽，所述检测单元通过滑动块设置在所述检测轨道上，并沿所述条形槽的长度方向滑动；

和/或

报警模块，用于接收由所述比较模块发出的信号，并发出警报。

8.一种手机外壳翘曲变形自动检测方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤110：将手机外壳放置在检测平台的水平的检测面上；

步骤120：由设置在检测面上的条形检测光源朝向所述手机外壳的边缘发光，光束平行于所述检测面；

步骤130：由光量测量模块接受从所述手机外壳与所述检测面形成的间隙所漏出的漏光量，通过所述光量测量模块所受到的漏光量得到测量电压值；

步骤140：比较模块将所述测量电压值与预设的基准电压值进行比较，当所述测量电压值小于所述基准电压值时，检测出所述手机外壳已变形。

9.如权利要求8所述的手机外壳翘曲变形自动检测方法，其特征在于，进一步包括步骤111：光电传感器检测所述检测面上是否放置所述手机外壳，当检测到所述检测面上放置所述手机外壳时，进入所述步骤120。

10.如权利要求8或9所述的手机外壳翘曲变形自动检测方法，其特征在于，在步骤140之后，进一步包括步骤141：当检测出所述手机外壳已变形，所述比较模块向警报模块发出信号，所述警报模块接收由所述比较模块发出的信号，发出警报。