CN104018370A - 一种涤棉荧光黄面料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种涤棉荧光黄面料的制备方法，在涤棉织物分散荧光黄10GN和活性荧光黄FL染色浴中加入降低涤纶染色温度的载体，降低了涤纶分散荧光黄10GN染色温度，避免了活性染料高温条件下的大量水解，采用了先让涤纶上染分散荧光黄10GN，再使棉固着活性荧光黄FL的染色方法，使染色涤棉织物的各项质量指标与二浴二步法工艺染色织物一致。采用一浴一步法染色工艺对涤棉织物进行荧光染色，降低了生产成本，制得产品的质量与二浴二步法一致，且符合欧洲标准EN471的要求。
Description
技术领域
本发明属于染整技术领域，涉及一种采用分散荧光黄10GN和活性荧光黄FL对涤棉混纺或交织物进行一浴法染色的方法，尤其能实现涤棉荧光黄染色织物摩擦牢度和手感的提高，提高生产效率，降低生产成本。
背景技术
荧光染料或荧光颜料是一种在可见光范围内能强烈辐射出荧光的染料，被广泛应用于纺织、塑料染色，印刷用颜料等多种行业。随着人们经济水平的提高，荧光面料因其色泽鲜艳醒目，视觉感受独特新颖，近年来广泛流行。荧光类染料与传统染料相比，不仅具有安全、警示的作用，而且还具有美观、醒目等外观视觉优点。
发明专利CN102704282A公开了一种应用国产荧光分散染料生产荧光涤棉交织面料的工艺，该工艺染色过程中只用到分散染料染色，而棉织物没有上染颜色；发明专利CN103061163A公开了一种涤棉混纺纤维的荧光染色方法，用分散荧光染料对涤纶染色后，再棉纤维进行阳离子化改性，然后用带负电荷的荧光涂料结合，该方法需要进行三步处理；发明专利CN102926185A公开了一种涤棉混纺机织荧光黄色面料的染整加工方法，该法先用分散荧光染料染涤纶，再用活性荧光染料染棉，染色工序为二浴二步。
涤棉混纺或交织物是一类非常重要的纺织面料，当前涤棉织物多采用荧光涂料进行染色，染色织物的摩擦牢度和手感较差，涤棉织物采用分散荧光染料和活性荧光染料染色多采用二浴二步法工艺，工艺流程较长的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对当前涤棉织物多采用荧光涂料进行染色，染色织物的摩擦牢度和手感较差，涤棉织物采用分散荧光染料和活性荧光染料染色多采用二浴二步法工艺，工艺流程较长的问题，提供一种涤棉荧光黄面料的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：一种涤棉荧光黄面料的制备方法，在染浴中加入分散荧光黄10GN、活性荧光黄FL、氯化钠和载体，调节pH至4～6，将涤棉织物按浴比1:8～1:100投入上述溶液后，以0.5～2℃/min的升温速度升温至85～100℃，保温20～40min，完成分散荧光黄10GN对涤纶的染色；然后以1～3℃/min的降温速度降温至50～70℃，此时加入纯碱，保温20～60min，完成活性荧光黄FL对棉的固色，最后将染色后的涤棉织物水洗、皂洗、水洗、烘干或晾干。
所述分散荧光黄10GN的用量为 0.01～3%owf。
所述活性荧光黄FL的用量为0.1～8%owf。
所述氯化钠的用量为10～60g/L。
所述载体为涤纶分散染料染色用常用载体苯甲醇、LEVEGAL®PEW-T（拓纳化学荷兰公司）或JYK POW（上海洁宜康化工科技有限公司）。
所述载体的用量为5～30g/L。
所述纯碱的加入量为2～30g/L。
本发明的有益效果：在涤棉织物分散荧光黄10GN和活性荧光黄FL染色浴中加入降低涤纶染色温度的载体，降低了涤纶分散荧光黄10GN染色温度，避免了活性染料高温条件下的大量水解，采用了先让涤纶上染分散染料，再使棉固着活性染料的染色方法，使染色涤棉织物的各项质量指标与二浴二步法工艺染色织物一致。采用一浴一步法染色工艺对涤棉织物进行荧光染色，降低了生产成本，制得产品的质量与二浴二步法一致，且符合欧洲标准EN471的要求。采用一浴一步法染色工艺对涤棉织物进行荧光染色，降低了生产成本，制得产品的质量与二浴二步法一致。本发明的技术方案工艺简单、便于操作，对活性染料和设备无特殊要求，本发明适用于涤棉混纺或交织物的黄色荧光面料染色，利用常规染色设备就可进行大规模生产，具有广阔的应用前景。由于染色过程无需使用粘合剂，故染色织物的手感得到提高；且由于分散染料与涤纶以氢键和范德华力结合、活性染料与棉纤维以共价键结合，故染色织物的摩擦和耐洗牢度均在4级以上；上述性能的增强，势必使产品的服用性能、市场价值等大为提高。
具体实施方式
实施例1
一种涤棉荧光黄面料的制备方法，其过程如下：用分散荧光黄10GN和活性荧光黄FL对涤棉织物进行染色，先让分散荧光黄上染涤纶：染浴中加入分散荧光黄10GN、活性荧光黄FL、氯化钠、载体，pH调节至5，将涤棉织物按浴比1:20投入上述溶液后，以1℃/min的升温速度升温至90℃，保温30min，然后将上述染液以2℃/min的降温速度降温至60℃，此时加入纯碱固色，保温40min，保温结束染色织物先用冷水洗涤，再用温水洗涤，然后进行皂洗（皂洗剂LTS 2g/L，90℃洗涤10min），皂洗结束再用冷水和温水洗涤，然后将织物进行烘干或晾干。
染液处方如下：
分散荧光黄10GN
2% owf
活性荧光黄FL
4% owf
氯化钠
40g/L
载体苯甲醇
10g/L
纯碱
10g/L
实施例2
一种涤棉荧光黄面料的制备方法，其过程如下：用分散荧光黄10GN和活性荧光黄FL对涤棉织物进行染色，先让分散荧光黄上染涤纶：染浴中加入分散荧光黄10GN、活性荧光黄FL、氯化钠、载体，pH调节至4，将涤棉织物按浴比1:40投入上述溶液后，以2℃/min的升温速度升温至100℃，保温20min，然后将上述染液以3℃/min的降温速度降温至50℃，此时加入纯碱固色，保温30min，最后将染色织物水洗、皂洗、水洗、烘干或晾干。
染液处方如下：
分散荧光黄10GN
1% owf
活性荧光黄FL
6% owf
氯化钠
30g/L
载体LEVEGAL®PEW-T
20g/L
纯碱
15g/L
实施例3
一种涤棉荧光黄面料的制备方法，其过程如下：用分散荧光黄10GN和活性荧光黄FL对涤棉织物进行染色，先让分散荧光黄上染涤纶：染浴中加入分散荧光黄10GN、活性荧光黄FL、氯化钠、载体，pH调节至6，将涤棉织物按浴比1:15投入上述溶液后，以1.5℃/min的升温速度升温至85℃，保温35min，然后将上述染液以2.5℃/min的降温速度降温至70℃，此时加入纯碱固色，保温50min，最后将染色织物水洗、皂洗、水洗、烘干或晾干。
染液处方如下：
分散荧光黄10GN
1.5% owf
活性荧光黄FL
5% owf
氯化钠
20g/L
载体JYK
POW
25g/L
纯碱
5g/L
实施例4
一种涤棉荧光黄面料的制备方法，其过程如下：用分散荧光黄10GN和活性荧光黄FL对涤棉织物进行染色，先让分散荧光黄上染涤纶：染浴中加入分散荧光黄10GN、活性荧光黄FL、氯化钠、载体，pH调节至4，将涤棉织物按浴比1:60投入上述溶液后，以0.5℃/min的升温速度升温至95℃，保温25min，然后将上述染液以1.5℃/min的降温速度降温至65℃，此时加入纯碱固色，保温40min，最后将染色织物水洗、皂洗、水洗、烘干或晾干。
染液处方如下：
分散荧光黄10GN
0.5% owf
活性荧光黄FL
3% owf
氯化钠
25g/L
载体苯甲醇
20g/L
纯碱
8g/L
本发明的实施效果
涤棉织物分别经实施例1-4染色处理后，对其进行如下测试，测试结果见表1。
1）K/S值（表观颜色深度）和荧光性能
在UltraScan PRO测色仪（美国HunterLab公司）上测定，采用D65光源和10°观察角观察。
2）染色织物的牢度
依据GB/T 3921-2008和GB/T 3920-2008分别测试织物的耐洗牢度和耐摩擦牢度。
由表1可知，染色织物具备一定的颜色深度，且耐洗和摩擦牢度均在4级以上，由此可见，本发明所提供的技术方案能够赋予涤棉织物较深的颜色和良好的耐洗和耐摩擦牢度，且符合欧洲标准EN471的要求。
表1 实施染色涤棉织物的测试结果
实施例5
本实施例的涤棉荧光黄面料的制备方法，在染浴中加入分散荧光黄10GN、活性荧光黄FL、氯化钠和载体，调节pH至6，将涤棉织物按浴比1:8投入上述溶液后，以0.5℃/min的升温速度升温至85℃，保温40min，完成分散荧光黄10GN对涤纶的染色；然后以1℃/min的降温速度降温至50℃，此时加入纯碱，保温20min，完成活性荧光黄FL对棉的固色，最后将染色后的涤棉织物水洗、皂洗、水洗、烘干或晾干。
染液处方如下：
分散荧光黄10GN
0.01%owf
活性荧光黄FL
8%owf
氯化钠
10g/L
载体JYK
POW
30g/L
纯碱
2g/L
实施例6
本实施例的涤棉荧光黄面料的制备方法，在染浴中加入分散荧光黄10GN、活性荧光黄FL、氯化钠和载体，调节pH至5，将涤棉织物按浴比1:50投入上述溶液后，以1℃/min的升温速度升温至90℃，保温30min，完成分散荧光黄10GN对涤纶的染色；然后以2℃/min的降温速度降温至60℃，此时加入纯碱，保温40min，完成活性荧光黄FL对棉的固色，最后将染色后的涤棉织物水洗、皂洗、水洗、烘干或晾干。
染液处方如下：
分散荧光黄10GN
0.05%owf
活性荧光黄FL
5%owf
氯化钠
30g/L
载体苯甲醇
15g/L
纯碱
15g/L
实施例7
本实施例的涤棉荧光黄面料的制备方法，在染浴中加入分散荧光黄10GN、活性荧光黄FL、氯化钠和载体，调节pH至4，将涤棉织物按浴比1:100投入上述溶液后，以2℃/min的升温速度升温至100℃，保温20min，完成分散荧光黄10GN对涤纶的染色；然后以3℃/min的降温速度降温至70℃，此时加入纯碱，保温60min，完成活性荧光黄FL对棉的固色，最后将染色后的涤棉织物水洗、皂洗、水洗、烘干或晾干。
染液处方如下：
分散荧光黄10GN
3%owf
活性荧光黄FL
0.1%owf
氯化钠
60g/L
载体LEVEGAL®PEW-T 5g/L
纯碱
30g/L
实施例8
本实施例的涤棉荧光黄面料的制备方法，在染浴中加入分散荧光黄10GN、活性荧光黄FL、氯化钠和载体，调节pH至4.5，将涤棉织物按浴比1:20投入上述溶液后，以1.5℃/min的升温速度升温至95℃，保温25min，完成分散荧光黄10GN对涤纶的染色；然后以1.5℃/min的降温速度降温至65℃，此时加入纯碱，保温50min，完成活性荧光黄FL对棉的固色，最后将染色后的涤棉织物水洗、皂洗、水洗、烘干或晾干。
染液处方如下：
分散荧光黄10GN
1%owf
活性荧光黄FL
2%owf
氯化钠
35g/L
载体JYK
POW
15g/L
纯碱
12g/L。
Claims (7)
1.一种涤棉荧光黄面料的制备方法，其特征在于：在染浴中加入分散荧光黄10GN、活性荧光黄FL、氯化钠和载体，调节pH至4～6，将涤棉混纺织物按浴比1:8～1:100投入上述溶液后，以0.5～2℃/min的升温速度升温至85～100℃，保温20～40min，完成分散荧光黄10GN对涤纶的染色；然后以1～3℃/min的降温速度降温至50～70℃，此时加入纯碱，保温20～60min，完成活性荧光黄FL对棉的固色，最后将染色后的涤棉织物水洗、皂洗、水洗、烘干或晾干。
2.根据权利要求1所述的涤棉荧光黄面料的制备方法，其特征在于：所述分散荧光黄10GN的用量为 0.01～3%owf。
3.根据权利要求1所述的涤棉荧光黄面料的制备方法，其特征在于：
所述活性荧光黄FL的用量为0.1～8%owf。
4.根据权利要求1所述的涤棉荧光黄面料的制备方法，其特征在于：所述氯化钠的用量为10～60g/L。
5.根据权利要求1所述的涤棉荧光黄面料的制备方法，其特征在于：
所述载体为为苯甲醇、LEVEGAL®PEW-T或JYK POW。
6.根据权利要求1所述的涤棉荧光黄面料的制备方法，其特征在于：所述载体的用量为5～30g/L。
7.根据权利要求1所述的涤棉荧光黄面料的制备方法，其特征在于：所述纯碱的加入量为2～30g/L。
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