CN104005952A - 具有密封机构的旋转泵送设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及具有密封机构的旋转泵送设备。在一个方面中，提供了一种可以在汽车制动***中采用的旋转泵送设备。旋转泵送设备包括：密封构件和油封，该密封构件和油封围绕泵驱动轴设置；和润滑脂，该润滑脂设置在油封与泵驱动轴之间。密封构件由树脂圈和橡胶碗组成。密封构件在其中形成有从树脂圈延伸至橡胶碗的曲折流动路径。曲折流动路径设计成允许流体流动穿过它并且对润滑脂的流动产生阻力以避免油脂泄漏至密封构件外侧。

Description

具有密封机构的旋转泵送设备

技术领域

本公开总体上涉及一种具有密封机构的旋转泵送设备，在密封机构中，由树脂圈和橡胶圈组成的密封构件设置在位于泵外壳和在泵外壳中延伸的轴之间的间隙中，并且树脂圈放置成与轴紧密接触以产生密闭的密封。

背景技术

日本专利第一公报No.2012-063003教示了一种具有密封组件的旋转泵以用于在外壳与设置在外壳内侧的轴之间产生密闭的密封。密封组件由树脂圈和橡胶圈组成。橡胶圈设置在树脂圈外侧并且用于弹性地迫压树脂圈而抵靠于轴以在外壳与轴之间产生密闭的密封，从而阻挡制动流体从泵通过外壳与轴之间的空隙而泄漏。旋转泵还具有油封，该油封与树脂圈和橡胶圈的密封组件一起构成双密封机构。该油封定位成比密封组件距离泵更远。

当存在于泵与密封组件之间的制动流体的压力通过泵的操作而升高使得制动流体通过密封组件而泄漏时，双密封机构用于将制动流体保持在位于密封组件与油封之间的室内。当室内的制动流体的压力在泵的操作结束时降低时，制动流体通过在密封组件的外周上的空隙——即，橡胶圈与外壳之间的空隙——而返回至泵。

然而，存在下述可能性：在油封与轴之间的油脂跟随制动流体从位于密封组件和油封之间的室朝向泵返回而会泄漏并且随后进入制动流体回路。特别地，在旋转泵吸取制动流体并且将制动流体供给至轮缸以升高在轮缸中的压力的情况下，旋转泵需要操作长时间，因此增大了油脂泄漏至制动流体回路的可能性。

发明内容

因此，本公开的目的是提供一种旋转泵送设备的改进的结构，该旋转泵送设备具有安装在其中的泵，并且设计成当流体从位于密封构件与油封之间的室返回至泵时使油脂从油封与轴之间朝向泵的泄漏最小化。

根据本发明的一个方面，提供了一种可以用于机动车辆的制动***中的旋转泵送设备。该旋转泵送设备包括：（a）旋转泵；（b）轴，该轴驱动旋转泵；（c）壳体，在壳体中形成有孔，轴设置在孔中；（d）密封构件，该密封构件在孔的内周与轴的外周之间设置成围绕轴并且在孔的内周与轴之间形成密闭的密封，密封构件配备有树脂圈和配装在树脂圈的外周上的橡胶碗，橡胶碗在其外周中形成有沿轴的轴向方向延伸的第一槽；（d）油封，该油封在孔的内周与轴的外周之间设置成围绕轴并且在孔的内周与轴之间形成密闭的密封；以及（d）润滑脂，该润滑脂设置在油封与轴之间。

树脂圈具有面对油封且定位成比橡胶碗更靠近油封的端表面。在端表面中形成有第二槽，该第二槽从树脂圈的内空间延伸至树脂圈的外周。

第二槽限定了曲折流动路径的至少一部分，曲折流动路径从树脂圈的内空间延伸至第一槽，并且具有分别沿树脂圈的径向方向和周向方向延伸的部段。

密封构件和油封充当双密封机构。具体地，当流体从如限定在旋转泵与密封构件之间的第一室泄漏至如限定在密封构件与油封之间的第二室时，油封阻挡了通过密封构件的流体的泄漏。在流体停留在密封构件与油封之间的情况下，当在第一室中的压力由于泵送操作而降低至小于在第二室中的压力时，流体通过第一槽和第二槽返回至第一室，从而避免了流体泄漏至油封外侧。

还存在下述可能性：润滑脂跟随流体的从第二室至第一室的回流而流动。曲折流动路径形成在树脂圈的内空间和第一槽之间。曲折流动路径具有分别沿树脂圈的径向方向和周向方向延伸的部段。具体地，当流体从树脂圈的内空间流动至橡胶碗的第一槽时，曲折流动路径用于沿密封构件的周向方向部分地引导流体而没有允许流体仅沿密封构件的径向方向直线流动。曲折流动路径是细的并且具有增大的长度，以用作孔口/限流孔。因此，曲折流动路径有助于在其中保持润滑脂，该润滑脂在粘度方面大于流体。因此，当在第二室中的流体返回至第一室时，润滑脂停留在曲折流动路径中而没有流动至第一室。

附图说明

根据本发明的优选实施方式的附图和下文给出的详细描述，将更完全地理解本发明，然而，所本发明的优选实施方式不应当用来将本发明限制于具体的实施方式，而仅是出于说明和理解的目的。

在附图中：

图1为配备有根据本发明的第一实施方式的旋转泵送设备的制动***的电路图；

图2为示出了固定至致动器的外壳的旋转泵送设备的泵体的局部截面图；

图3为沿着图2中的线III-III截取的横截面图；

图4为示出了安装在图2的旋转泵送设备中的密封构件的构型的部分放大立面图；

图5（a）为示出了树脂圈在其安装在图2的旋转泵送设备中之前的部分放大截面图；

图5（b）为示出了橡胶碗在其安装在图2的旋转泵送设备中之前的部分放大截面图；

图5（c）为示出了图5（a）的树脂圈和图5（b）的橡胶碗的组件的部分放大截面图；

图6为如从图2的旋转泵送设备的油封观察的密封圈的图示；

图7为示意性示出了轴的旋转方向与形成在密封圈中的液压槽的几何形状之间的关系的图示；

图8为如从第二实施方式的旋转泵送设备的油封观察的密封圈的图示；

图9为如从第三实施方式的旋转泵送设备的油封观察的密封圈的立体图；

图10为图9的安装在旋转泵送设备中的密封圈的部分放大截面图；

图11（a）为安装在图2的旋转泵送设备中的密封圈的第一改型的侧视图；

图11（b）为安装在图2的旋转泵送设备中的密封圈的第二改型的侧视图；以及

图11（c）为安装在图2的旋转泵送设备中的密封圈的第三改型的侧视图。

具体实施方式

下文将参照附图对实施方式进行描述，其中，在若干视图中，相同的附图标记指代相同或等同的零部件。

第一实施方式

参照图1，示出了一种配备有根据本发明的第一实施方式的旋转泵送设备的汽车制动***。如文中所涉及的制动***与配备有所谓的对角线分路式***的前轮驱动车辆一起使用，所谓的对角线分路式***包括两个制动液压回路，一个制动液压回路控制右前轮和左后轮，另一个制动液压回路控制左前轮和右后轮，但是该制动***可以与前/后分路式***一起使用。

制动***包括制动装置1，制动装置1配备有：制动踏板11（即，制动致动构件），由车辆乘员或驾驶员压下该制动踏板11以用于施加制动至车辆；制动加力器12；主缸13；轮缸14、15、34和35；以及制动压力控制致动器50。致动器50在其中安装有制动ECU（电子控制单元）70。制动ECU70用于控制如由制动装置1产生的制动力。

制动踏板11连接至制动加力器12和主缸13。当车辆的驾驶员压下制动踏板11时，制动加力器12用于加大施加至制动踏板11的压力并且推压安装在主缸13中的主活塞13a和13b，从而在通过主活塞13a和13b限定的主室13c和副室13d中产生了相同的压力（在下文中还将被称为M/C压力）。M/C压力随后通过配备有液压路径的致动器50而传递至轮缸14、15、34和35。

主贮存器13e连接至主缸13。主贮存器13e具有分别与主室13c和副室13d连通的流体路径。主贮存器13e用于将制动流体供给至主缸13或在其中储存主缸13中的过量制动流体。

致动器50包括第一液压回路50a和第二液压回路50b。第一液压回路50a为用于控制施加至右前轮FR和左后轮RL的制动流体的液压回路。第二液压回路50b为用于控制施加至左前轮FL和右后轮RR的制动流体的液压回路。

第一液压回路50a和第二液压回路50b在结构上彼此类同。为了公开的简洁性，下文中下列的讨论将仅涉及第一液压回路50a。

第一液压回路50a配备有主液压管路A，M/C压力通过主液压管路A传递至用于右前轮FR的轮缸14和用于左后轮RL的轮缸15以产生轮缸压力（在下文中还将被称为W/C压力），该轮缸压力产生制动力。

主液压管路A在其中设置有压差控制阀16，该压差控制阀16能够以下述两种模式中的任一者来操作：打开模式和压差模式。在通常制动模式——需要根据由驾驶员施加的制动踏板11的压下量来产生制动力、即进入运动控制模式——下，压差控制阀16的阀位置被置于打开模式下。压差控制阀16配备有电磁/螺线管线圈。当电磁线圈以电的方式被供能时，压差控制阀16的阀位置被移动并且置于压差模式下。具体地，当供给至电磁线圈的电流增大时，其将压差控制阀16设定为压差模式。当进入压差模式时，压差控制阀16用于控制制动流体的流动以通过如由压差控制阀16所产生的压差来升高W/C压力至高于M/C压力。

主液压管路A配备有两个分支管路：在压差控制阀16的下游分别延伸至轮缸14和15的液压管路A1和液压管路A2。液压管路A1配备有增压阀17以增大供给至轮缸14的制动流体的压力。类似地，液压管路A2配备有增压阀18以增大供给至轮缸15的制动流体的压力。

增压阀17和增压阀18中的每一个增压阀通过常开双位阀来实施，该常开双位阀通过制动ECU70来打开或关闭。具体地，当安装在增压阀17中的电磁线圈未被供能时，增压阀打开。替代地，电磁线圈被供能，增压阀17关闭。对于增压阀18而言亦是如此。

致动器50还包括液压管路B，液压管路B延伸作为位于增压阀17与轮缸14的联结点与压力控制贮存器20之间和位于增压阀18与轮缸15的联结点与压力控制贮存器20之间的减压路径。液压管路B配备有减压阀21和22。

液压管路B在其中安装有减压阀21和22，减压阀21和22各自通过常闭双位电磁阀来实施。具体地，当未被供能时，减压阀21和22关闭。当被供能时，减压阀21和22打开。

致动器50还包括液压管路C，该液压管路C延伸作为在压力控制贮存器20与液压管路A之间的再循环管路。液压管路C配备有自吸式泵19，该自吸式泵19通过电动马达60来驱动以吸入来自压力控制贮存器20的制动流体并且将该制动流体供应至主缸13或轮缸14、15。

致动器50还包括液压管路D，该液压管路D延伸作为在压力控制贮存器20与主缸13之间的子液压管路。在运动控制模式——比如牵引控制模式或电子稳定控制模式（即，侧向滑动控制模式）——下，齿轮泵19用于通过液压管路D吸入来自主缸13的制动流体并且将该制动流体通过液压管路A输出至轮缸14和15中的所需要的一个轮缸，从而增大了车轮中的目标车轮的W/C压力。

如已经描述的，第二液压回路50b在结构上基本上与第一液压回路50a相同。具体地，第二液压回路50b配备有压差控制阀36、增压阀37和38、减压阀41和42、压力控制贮存器40以及齿轮泵39。压差控制阀36对应于压差控制阀16。增压阀37和38对应于增压阀17和18。减压阀41和42对应于减压阀21和22。压力控制贮存器40对应于压力控制贮存器20。齿轮泵39对应于齿轮泵19。第二液压回路50b还包括对应于液压管路A、B、C、D的液压管路E、F、G、H。制动装置1具有上文描述的液压***。如在该实施方式中涉及的旋转泵送设备配备有用作旋转泵的齿轮泵19和39的组件。稍后将对旋转泵送设备的结构进行详细描述。

制动ECU70充当制动装置1中的控制器并且通过典型的微型计算机来实施，该典型的微型计算机由CPU（中央处理器）、ROM（只读存储器）、RAM（随机存取存储器）、I/O（输入/输出）装置等组成。制动ECU70执行如通过存储在ROM中的程序所命令的多种不同操作以在运动控制模式——比如防抱死制动控制模式或电子稳定控制模式——下控制车辆的运动。具体地，制动ECU70计算如由传感器（未示出）的输出所指示的物理量，并且使用所计算的物理量来判断运动控制模式是否应当执行。当需要执行运动控制模式时，制动ECU70计算用于车轮中的目标车轮的受控变量，即，在轮缸14、15、35或34中的对应一个轮缸中产生的目标W/C压力，并且随后对阀16至18、21、22、36至38、41和42的操作和驱动齿轮泵19和39的马达60的操作进行控制，以实现目标W/C压力。

当例如在牵引控制模式或电子稳定控制模式下主缸13不产生压力时，制动ECU70启动齿轮泵19和39并且将压差控制阀16和36置于压差模式下，从而通过液压管路D和H供给制动流体至压差控制阀16和36的下游，即，供给至轮缸14、15、34和45。制动ECU70随后选择性地控制增压阀17、18、37和38或减压阀21、22、41和42的操作以将轮缸14、15、34和45中的目标轮缸中的W/C压力增大或降低至与目标值一致。

当进入防抱死制动控制模式——即启动防抱死制动***（ABS）——时，制动ECU70随后选择性地控制增压阀17、18、37和38或减压阀21、22、41和42的操作以将轮缸14、15、34和45中的目标轮缸中的W/C压力增大或降低至与目标值一致。

下文将参照图2描述旋转泵送设备的结构，即，安装在制动装置1中的齿轮泵19和39的结构。图2为示出了固定至致动器50的外壳/机壳101的旋转泵送设备的泵体100的局部截面图。在附图中的竖直方向为车辆的竖直方向。

如上文描述的汽车制动***配备有两个液压***——第一液压回路50a和第二液压回路50b，因此具有泵体100，泵体100由用于第一液压回路50a的齿轮泵19和用于第二液压回路50b的齿轮泵30组成。

安装在泵体100中的齿轮泵19和39借助于马达60通过轴54的旋转而被驱动。轴54通过第一轴承51和第二轴承52来保持。充当泵体100的外罩的壳体由下述部分组成：第一缸71a、第二缸71b、第三缸71c、第四缸71d（在下文中还将被称为侧板）和第一中央板73a和第二中央板73b。第一中央板73a和第二中央板73b为圆筒形的。第一轴承51安装在第一缸71a中。第二轴承52安装在第四缸71d中。

第一缸71a、第一中央板73a、第二缸71b、第二中央板73b、第三缸73c以该次序彼此叠置并且在其外周上焊接在一起作为单一的组件，该单一的组件在下文中还将称为第一壳体。第一壳体与第四缸71d同轴或以与第四缸71d对准的方式设置，该第四缸71d还将被称为第二壳体。第一壳体和第二壳体以这种方式布置以形成泵体100的罩或壳体。第三缸71c和第四缸71d具有在其彼此面对的表面中形成的孔或凹部74a和74b。销74c配装在凹部74a和74b中以锁定第三缸71c和第四缸71d的旋转和第三缸71c和第四缸71d在其周向方向上的位置。

泵体100以如上文描述的方式装配，并且从附图的右侧配装至形成在致动器50的外壳101中的大致圆筒形安装室101a中。这种配装方向在下文中还将被称为***方向。

安装室101a具有形成在安装室101a的内端壁中的内螺纹101b。具有外螺纹的环形螺钉102紧固成与内螺纹101b接合，从而稳固地将泵体100保持在外壳101中。

外壳101还具有形成在安装室101a的底部的中央部中的圆筒形中央室101c，该安装室101a的底部的中央部与马达60的轴54（即，输出轴）对准。换言之，中央室101c定位成与轴54同轴。中央室101c在下文中还将被称为第二室。第二室101c在其中配装有第一轴承51。安装室101a的底部的除了第二室101c之外的区域与第一缸71a的端表面接触地抵接。

第一缸71a至第四缸71d分别具有第一中央孔72a、第二中央孔72b、第三中央孔72c和第四中央孔72d。第一中央孔72a至第四中央孔72d彼此对准以限定轴孔，轴54***至轴孔中。轴54被保持成能够通过第一轴承51和第二轴承52来旋转，该第一轴承51和第二轴承52分别安装在第一缸71a的第一中央孔72a中和第四缸71d的第四中央孔72d中。

齿轮泵19和39布置在第一轴承51和第二轴承52之间。下文将参照图3对齿轮泵19和39的结构进行描述。

齿轮泵19设置在限定在第一中央板73a中的转子室100a中，该第一中央板73a夹在第一缸71a和第二缸71b之间。齿轮泵19通过由马达60的轴54来驱动的内齿轮次摆线泵来实施。

具体地，齿轮泵19配备有由外转子19a和内转子19b组成的旋转组件。轴54配装在内转子19b的中央孔中。键54b配装在形成在轴54中的孔54a中并且用于将轴54的扭矩传递至内转子19b。外转子19a具有形成在其内周上的内齿。内转子19b具有形成在其外周上的外齿。外转子19a的内齿与内转子19b的外齿啮合，从而在内齿与外齿之间产生多个空隙或封闭腔19c。腔19c在容积方面随着轴54的旋转而改变，从而吸入或排放制动流体。

与齿轮泵19相似，齿轮泵39设置在限定在第二中央板73b中的转子室100b中，该第二中央板73b夹在第二缸71b和第三缸71c之间。齿轮泵39通过内齿轮次摆线泵来实施，并且与齿轮泵19相似地包括由外转子39a和内转子39b组成的旋转组件。外转子39a具有形成在其内周上的内齿。内转子39b具有形成在其外周上的外齿。外转子39a的内齿与内转子39b的外齿啮合，从而在内齿与外齿之间产生多个空隙或封闭腔39c。腔39c在容积方面随着轴54的旋转而改变，从而吸入或排放制动流体。齿轮泵39定位在围绕轴54的轴线以180°离开齿轮泵19的角度位置处。换言之，腔39c的布局与齿轮泵19的腔19c的布局在直径上对置，即腔39c的布局与齿轮泵19的腔19c的布局关于轴54的轴线对称。这彼此抵消了在齿轮泵19和39的出口处产生的并且相反地施加在轴54上的制动流体的高压力。

如图2中图示的，第二缸71b在其中形成有与齿轮泵19的腔19c中的腔连通的入口端口80，制动流体通过入口端口80吸入至齿轮泵19中。入口端口80形成在第二缸71b的端表面中——该第二缸71b的端表面面对齿轮泵19，并且延伸至第二缸71b的外周。外壳101具有形成在外壳101的暴露于安装室101a的内壁中的环形槽90a。环形槽90a是完全闭合的，即，环形槽90a在安装室101a的整个圆周上延伸。外壳101在其中还形成有通过环形槽90a的一部分而与入口端口80连通的入口路径90b。齿轮泵19从其外侧通过入口路径90b、环形槽90a以及入口端口80吸入制动流体。

如图2中图示的，第一缸71a在其中形成有与齿轮泵19的腔19c中的腔连通的出口端口81，制动流体通过出口端口81从齿轮泵19排放。出口端口81从第一缸71a的相对端表面中的面对齿轮泵19的一个端表面延伸至另一个端表面，即，出口端口81穿过第一缸71a的厚度。外壳101在其中形成有导引至安装室101a的底部的出口路径91。出口端口81连接至出口路径91。齿轮泵19用于将制动流体从安装室101a的底部通过出口端口81和出口路径91输出至泵体100外侧。更具体地，出口端口81具有下列结构。

出口端口81包括：孔，该孔如上文描述地延伸穿过第一缸71a的厚度；和环形槽110，该环形槽110形成在第一缸71a的面对齿轮泵19的端表面中。环形槽110环绕轴54。

具体地，密封圈111设置在环形槽110中从而弹性地按压外转子19a和内转子19b。密封圈111由树脂构件111a和橡胶构件111b的组件制成。树脂构件111a布置成比橡胶构件111b更靠近外转子19a和内转子19b（即，齿轮泵19）。橡胶构件111b设置成将树脂构件111a压靠于齿轮泵19。腔19c中的充当齿轮泵19的入口的腔——即腔19c中的与入口端口80连通的腔——和间隙的一部分——该间隙的一部分产生在外转子19a的外周与第一中央板73a之间并且沿齿轮泵19的径向方向与腔19c中的充当齿轮泵19的入口的腔对置——位于密封圈111的内侧，同时腔19c中的充当齿轮泵19的出口的腔——即腔19c中的与出口端口81连通的腔——和间隙的一部分——该间隙的一部分产生在外转子19a的外周与第一中央板73a之间并且沿齿轮泵19的径向方向与腔19c中的充当齿轮泵19的出口的腔对置——位于密封圈111的外侧。换言之，密封圈111具有与齿轮泵19的端表面接触的密封表面以将齿轮泵19的较低压部和较高压部彼此密闭地隔离。

密封圈111放置成与环形槽110的整个内圆周直接接触并且部分地与环形槽110的外圆周直接接触。具体地，在环形槽110的外圆周和密封圈111的外圆周的一部分之间产生了空隙。换言之，环形槽110具有下述区域：在该区域处，环形槽110与密封圈111的外圆周分离并且允许制动流体流动。出口端口81包括环形槽110的这种区域。

第一缸71a沿如上文描述的***方向在其前端表面（即，如图2观察到的左端表面）上具有连接路径81a。连接路径81a在出口端口81和出口路径91之间连通。连接路径81a围绕第一轴承51的整个圆周延伸，从而确保了在出口端口81和出口路径91之间的流体连通的稳定性而不管出口路径91在第一缸71a中的角度位置如何。具体地，在缺少连接路径81a的情况下将第一缸71a装配至外壳101中的过程中，当第一缸71a放置在安装室101a的底部上时，会导致在第一缸71的端表面与安装室101a的底部之间没有空隙，即，在出口端口81和出口路径91之间的连通失效。为了消除这种问题，在第一缸71a的端表面中形成有槽以限定连接路径81a，该连接路径81a建立了在出口端口81和出口路径91之间的流体连通。

如图2中示出的，第二缸71b具有入口端口82，该入口端口82形成在第二缸71b的与形成有入口端口80的端表面相对的端表面中。入口端口82与齿轮泵39的腔39c中的腔连通，制动流体通过入口端口82吸入至齿轮泵39中。入口端口82形成在第二缸71b的面对齿轮泵39的端表面中并且延伸至第二缸71b的外周。外壳101具有形成在外壳101的暴露于安装室101a的内壁中的环形槽92a。环形槽92a是完全闭合的，即，环形槽92a在安装室101a的整个圆周上延伸。外壳101在其中还形成有通过环形槽92a的一部分与入口端口82连通的入口路径92b。齿轮泵39从其外侧通过入口路径92b、环形槽92a以及入口端口82吸入制动流体。

如图2中示出的，第三缸71c在其中形成有出口端口82，该出口端口82与齿轮泵39的腔39c中的腔连通，制动流体通过出口端口82从齿轮泵39排放。出口端口82从第三缸71c的相对端表面中的面对齿轮泵39的一个端表面延伸至另一个端表面，即，出口端口82穿过第三缸71c的厚度。外壳101在其中形成有导引至安装室101a的内周的出口路径93。出口端口82通过在第三缸71c与第四缸71d之间的空隙94而连接至出口路径93。齿轮泵19用于将制动流体通过出口端口82、空隙94以及出口路径93而输出至泵体100的外周外侧。更具体地，出口端口82具有下列结构。

出口端口82包括：孔，该孔如上文描述地延伸穿过第三缸71c的厚度；和环形槽112，该环形槽112形成在第三缸71c的面对齿轮泵39的端表面中。环形槽112环绕轴54。

具体地，密封圈113设置在环形槽112中从而在外转子39a和内转子39b上部分地延伸。密封圈113由树脂构件113a和橡胶构件113b的组件制成。树脂构件113a布置成比橡胶构件113b更靠近外转子39a和内转子39b（即，齿轮泵39）。橡胶构件113b设置成将树脂构件113a压靠于齿轮泵39。腔39c中的充当齿轮泵39的入口的腔——即腔39c中的与入口端口82连通的腔——和间隙的一部分——该间隙的一部分产生在外转子39a的外周与第二中央板73b之间并且沿齿轮泵39的径向方向与腔39c中的充当齿轮泵39的入口的腔对置——位于密封圈113的内侧，同时腔39c中的充当齿轮泵39的出口的腔——即腔39c中的腔与出口端口82连通的腔——和间隙的一部分——该间隙的一部分产生在外转子39a的外周与第二中央板73b之间并且沿齿轮泵39的径向方向与腔39c中的充当齿轮泵39的出口的腔对置——位于密封圈111的外侧。换言之，密封圈113具有与齿轮泵39的端表面接触的密封表面以将齿轮泵39的较低压部和较高压部彼此密闭地隔离。

密封圈113放置成与环形槽112的整个内圆周直接接触并且部分地与环形槽112的外圆周直接接触。具体地，在环形槽112的外圆周和密封圈113的外圆周的一部分之间产生了空隙。换言之，环形槽112具有下述区域：在该区域中，环形槽112与密封圈113的外圆周分离并且允许制动流体流动。出口端口82包括环形槽112的这种区域。

在图2中的入口路径90b和出口路径91对应于图1中的液压管路C。图2中的入口路径92b和出口路径93对应于图1中的液压管路D。

泵体100还包括密封圈120。第二缸71b的第二中央孔72b具有比轴54的直径部分地更大的直径。换言之，第二缸71b具有形成在设置有密封圈120的第二中央孔72b中的圆筒形室。密封圈120用于将齿轮泵19与齿轮泵39彼此密闭地隔离。密封圈120由O型圈120a和树脂圈120b组成。树脂圈120b在其外圆周中形成有环形槽。O型圈120a安装在树脂圈120b的环形槽中并且弹性地将树脂圈120b压靠于轴54的外周以围绕轴54产生密闭的密封。

此外，泵体100还包括充当密封构件的密封圈130。第三缸71c的第三中央孔72c具有比轴54的直径部分地更大的直径。换言之，第三缸71c具有形成在设置有密封圈130的第三中央孔72c中的圆筒形室。密封圈130用于将齿轮泵39与外壳101外侧密闭地隔离。稍后将详细描述密封圈130的结构。

泵体100还包括油封140，该油封140配装在轴54上并且定位成比密封圈130更靠近马达60，即，油封140位于密封圈130的相对于齿轮泵39的相反侧。密封圈130和油封140充当双密封机构。在油封140与轴54之间施加润滑脂141以使在油封140与轴54之间的滑动阻力或摩擦最小化。

密封圈130用于避免制动流体从中央孔72c到泵体100外侧的泄漏。此外，油封140阻挡了通过密封圈130的制动流体的可能的泄漏。

如图2中清楚地示出的，第三缸71c具有大直径部和配装在第四缸71d中的小直径部。具体地，小直径部具有比安装室101a的内径更小的直径并且配装在第四缸71d的中央孔72d中。第三缸71c的小直径部具有环形槽74d，O型圈74e配装在环形槽74d中。O型圈74e用于阻挡制动流体通过在第三缸71c与第四缸71d之间的间隙而泄漏至第二轴承52。

具体地，第四缸71d具有形成在中央孔72d中的圆筒形室，第三缸71c的小直径部***至其中。圆筒形室具有比第三缸71c的小直径部的长度更短的深度，使得在第三缸71c和第四缸71d的互相面对的端表面之间产生空气空隙。从齿轮泵39的出口端口82排放的制动流体通过空隙94传送至出口路径93。

O型圈75a、75b、75c和75d配装在第一缸71a至第四缸71d的外周上。O型圈75a至75d用于密闭地阻挡制动流体在外壳101中从入口路径90b和92b和出口路径91和93的泄漏。具体地，O型圈75a设置在入口路径90b和出口路径91之间。O型圈75b设置在入口路径90b与入口路径92b之间。O型圈75c设置在入口路径92b与出口路径93之间。O型圈75d设置在出口路径93与外壳101的面对马达60的端表面之间。

如图2中清楚地图示地，第四缸71d具有大直径部、小直径部以及在大直径部与小直径部之间的肩部。小直径部定位成比大直径部更靠近安装室101a的开口（即，马达60）。环形螺钉102（即，保持器）配装在第四缸71d的小直径部上从而以与外壳101螺纹接合的方式与肩部抵接，从而将泵体100稳固地保持在外壳101中。

下文将参照图4至图6对密封圈130的结构进行描述。

如图4中清楚地图示的，密封圈130由树脂圈131和环形橡胶碗132的组件组成。树脂圈131例如由聚四氟乙烯（PTFE）制成。橡胶碗132配装在形成在树脂圈131中的槽中。橡胶碗132将树脂圈131弹性地压靠于轴54的外周，从而在第三缸71c与轴54之间产生密闭的密封。

具体地，如图5（a）中图示的树脂圈131具有在其外周中形成的储存槽131a。储存槽131a具有在树脂圈131的径向方向上的给定的深度。橡胶碗132具有如图5（b）中图示的结构并且如图5（c）中图示地设置在储存槽131a内，从而完成密封圈130。

如图5（a）中能够观察到的，储存槽131a通过树脂圈131的侧壁131b和131c和底壁131d来限定。侧壁131b和131c定位成在轴54的轴向方向上以给定的间隔彼此离开并且具有沿树脂圈131的径向方向（即，与轴54的轴线垂直的方向）彼此平行地延伸的表面。底壁131d具有环形台阶以形成储存槽131a的两个环形部段：浅部段和深部段。底壁131d还具有形成在浅部段与深部段之间的环形倾斜部段。倾斜部段相对于树脂圈131的轴向方向或径向方向以给定的角度倾斜。储存槽131a的浅部段限定了唇缘储存室131f。储存槽131a的深部段限定了支承储存室131g。倾斜部段限定了倾斜槽131e。

如图5（c）和图6中图示的，树脂圈131具有形成在端表面131h中的液压槽131i，该端表面131h面对油封140并且定位成比橡胶碗132更靠近油封140。液压槽131i中的每个液压槽在下文中还将被称为第二槽并且设计为具有例如0.6mm（毫米）的宽度，0.1mm至0.3mm的深度，以及5mm或更大的整体长度。

如上文描述的，密封圈130用于阻挡制动流体通过中央孔72c泄漏至泵体100外侧。油封140阻挡了通过密封圈130的制动流体的可能的泄漏。如果制动流体从如限定在图2中的密封圈130的面对齿轮泵39的左侧的第一室泄漏至如限定在密封圈130的右侧的第二室，密封圈130如稍后详细描述地用于当第一室中的压力变得低于第二室中的压力时将制动流体的泄漏返回至第一室。具体地，密封圈130允许制动流体从第二室通过在密封圈130与第三缸71c之间的间隙流动至第一室。

具体地，如图5（a）和图5（c）中图示的，树脂圈131具有面对油封140的端表面131h。端表面131h放置成与第三缸71c的壁接触抵接。因此，树脂圈131设计成具有液压槽131i，如参照图6上文所描述的，该液压槽131i有助于使制动流体从树脂圈131的中央孔流动至树脂圈131的外周外侧变得容易。然而，如果液压槽131i中的每个液压槽形成为以与轴54的径向方向平行的方式直线延伸，该液压槽131i促进了油脂141通过液压槽131i泄漏至第一室中。

为了缓和上述缺点，液压槽131i中的每个液压槽如图6中能够观察到地形成为大致S形状。具体地，液压槽131i中的每个液压槽被弯曲以具有沿树脂圈131的径向方向和周向方向延伸的长度。具体地，液压槽131i中的每个液压槽具有沿树脂圈131的径向方向延伸的两个径向部段和沿树脂圈131的周向方向延伸的周向部段。假设轴54在图6中沿顺时针方向旋转以启动泵体100，径向部段的内部沿树脂圈131的径向方向从树脂圈131的内周延伸并且导引至周向部段。周向部段沿逆时针方向从内径向部段延伸并且导引至径向部段的外部。外径向部段沿树脂圈131的径向方向延伸并且导引至树脂圈131的外周。在该实施方式中，液压槽131i的数量为三个，但不限于此。液压槽131i布置成沿树脂圈131的周向方向以均匀或相等的间隔彼此离开。

如图5（b）和图5（c）中图示的，橡胶碗132配备有厚环形基部132a和唇缘模制件132b。环形基部132a用作用于唇缘模制件132b的支承件并且设置在支承储存室131g中。唇缘模制件132b设置在唇缘储存室131f中。

环形基部132a具有在其截面中呈弧形形状的支承部132c。如稍后将详细描述的，支承部132c沿橡胶碗132的径向方向向内地从唇缘模制件132的基部端——即，如稍后详细描述的，唇缘132g的基部端——突出。环形基部132a还具有环形突出部132d，该环形突出部132d沿橡胶碗132的径向方向形成在唇缘模制件132b的基部端——即，如稍后将详细描述的，唇缘132f的基部端——外侧。

支承部132c配装在支承储存室132g中并且还放置成与树脂圈131的倾斜槽131e接触，从而保持橡胶碗132不沿***方向（即，树脂圈131的轴向方向）移动以确保橡胶碗132在树脂圈131中的定位的稳定性。

当密封圈130安装在轴54与第三缸71c之间时，橡胶碗132的环形突出部132d通过第三缸71c而部分地或完全地弹性压缩，从而产生了弹性反作用力以将树脂圈131压靠于轴54的外周。环形突出部132d具有形成在其外周上的四个切口132e。如图6中能够观察到的，切口132e中的每个切口通过例如截面呈W型形状或U型形状的槽来限定（下文中还将被称为第一槽）。切口132e沿橡胶碗132的轴向方向延伸并且形成了液压路径，通过该液压路径已经泄漏至上文描述的第二室中的制动流体被允许当第一室中的压力已降低至低于第二室中的压力时返回至第一室。

如上文描述的，在该实施方式中切口132e的数量为四个，然而，并不限于此。如图6中能够观察到的，切口132e通过槽形成，该槽布置成沿橡胶碗132的周向方向以均匀或相等的间隔彼此离开。如根据上文讨论明显的是，三个液压槽131i中的相邻的两个液压槽之间的角度间隔不同于四个切口132e中的相邻的两个切口之间的角度间隔。因此，在该实施方式中，液压槽131i在树脂圈131的外周上敞开的外端中的至少一个外端定位成沿密封圈130的径向方向与切口132e中的一个切口对准。在图6中，液压槽131i的外端中的最上部的外端与切口132e中的最上部的一个切口对准。然而，优选地是，液压槽131i的所有外端放置成沿密封圈130的径向方向与切口132e未对准。

如图5（b）中清楚地图示的，唇缘模制件132b具有在其截面中呈V形形状的形式的从环形基部132a延伸的两个唇缘。具体地，唇缘模制件132b定位成比环形基部132a更靠近齿轮泵39并且具有唇缘132f和132g。唇缘132f放置成与第三缸71c的内周表面接触，同时唇缘132g放置在树脂圈131的底壁131d上。唇缘132f相对于橡胶碗132（即，轴54）的轴向方向或径向方向以给定的角度倾斜，并且当密封圈130以与第三缸71c的内圆周接触抵接的方式设置在轴54与第三缸71c之间时，唇缘132f沿橡胶碗132的径向方向向内地被压缩或变形。

泵体100配备有上文描述的结构的密封圈130。泵体100被马达60驱动以吸入或排放制动流体。具体地，齿轮泵19和39通过轴54的扭矩——该扭矩如从马达60通过输出轴60传递——来驱动以实现泵送操作。

更具体地，例如，当进入电子稳定控制模式、牵引控制模式、或防抱死制动控制模式时，制动ECU70启动电动马达60以驱动泵体100的齿轮泵19和39。齿轮泵19和39随后执行基本泵送操作以通过入口路径90b和92b吸入制动流体并且将制动流体通过出口路径91和93排放。具体地，齿轮泵19和39从贮存器20和40吸入制动流体并且将制动流体输出至液压管路A和E。

当主缸13例如在牵引控制模式或电子稳定控制模式下不产生M/C压力时，齿轮泵19和39通过液压管路D和H吸入制动流体并且将制动流体传送至液压管路A和E以对轮缸14、15、34和35进行加压。替代地，当主缸13例如在防抱死制动控制模式下正在产生非期望地过量水平的、会导致车轮锁定的M/C压力时，齿轮泵19和39吸入制动流体，该制动流体如通过液压管路B和F排出至贮存器20和40，并且齿轮泵19和39将制动流体输出以保持贮存器20和40没有填充有制动流体，并且增大或降低W/C压力从而实现所需的滑动率。

在泵体100的上述泵送操作中，密封圈120用作密封机构以提供有益的优点，如下文所描述的。

密封圈130在第三缸71c与轴54之间——即在如通过密封圈130隔离的第一室与第二室之间——产生密闭的密封。例如，当如沿密封圈130（即，轴54）的轴向方向定位在唇缘模制件132b的任一侧的第一室中的压力通过泵送操作而升高至高于如限定在唇缘模制件132b的另一侧第二室中的压力时，这将会导致第一室中的压力作用在唇缘模制件132b上，从而保持第一室与第二室之间的压力差恒定，并且避免了制动流体从第一室传递至第二室。

如果制动流体从第一室通过密封圈130泄漏至第二室，油封140用于阻挡这种流体泄漏流动至油封外侧。此外，当制动流体积累在第二室中并且第一室中的压力在停止泵送操作之后降低至低于第二室中的压力时，这将会导致制动流体通过液压槽131i和切口132e返回至第一室。例如，当制动踏板1在牵引控制模式下没有被压下时，第一室中的压力不通常地增大至高的水平，然而，当制动踏板1在防抱死制动控制模式下被压下时，第一室中的压力通常增大至高的水平，从而导致制动流体泄漏至第二室中的高可能性。在这种情况下，当车辆停止时，防抱死制动控制模式被解除，使得泵送操作被终止，第一室中的制动流体的压力将降低至低于第二室中的压力，从而使制动流体返回至第一室。因此，制动流体***漏至油封140外侧。

还存在这样的可能性：润滑脂141跟随制动流体从第二室向第一室的回流而流动。如上文描述的，树脂圈131设计成具有形成在端表面131h中的液压槽131i。如上文描述的，液压槽131i中的每个液压槽由径向部段和周向部段组成。具体地，当制动流体从树脂圈131的中央孔流动至树脂圈131外侧时，液压槽131i中的每个液压槽用于在不允许制动流体仅沿径向方向直线流动的情况下沿树脂圈131的周向方向部分地引导制动流体。换言之，液压槽131i中的每个液压槽设计成限定了从树脂圈131的中央孔（即，内空间）延伸至切口132e中的一个切口的曲折流动路径的至少一部分。曲折流动路径是细的并且具有增大的长度，从而用作孔口。

特别地，如上文描述的，在液压槽131i中的相邻的两个液压槽之间的角度间隔设定为与切口132e中的相邻的两个切口之间的角度间隔不同，使得在树脂圈131的外周上敞开的液压槽131i的所有或大部分外端沿密封圈130的径向方向定位成与切口132e未对准。因此，在从液压槽131i中的每个液压槽到达树脂圈131的外周之后，制动流体在树脂圈131的周向方向上穿过在树脂圈131的外周与第三缸71c的内周之间的间隙，并且随后到达切口132e中的一个切口。液压槽131i与切口132e的布局也使从树脂圈131的中央孔延伸至切口132e的曲折流动路径的结构复杂化。

曲折流动路径——制动流体从树脂圈131内侧通过该曲折流动路径流动至切口132e——有助于粘度高于制动流体的润滑脂141停留在液压槽131i或在树脂圈131的外周与第三缸71c的内周之间的间隙中。因此，当第二室中的制动流体返回至第一室时，润滑脂141停留在曲折流动路径中而不流入至第一室中。在树脂圈131中易于形成液压槽131i作为曲折流动路径。曲折流动路径的长度的调整自由度是高的。液压槽131i建立了用于油脂141的油贮存器而不在泵体100中占据大的空间。

如上文描述的，液压槽131i中的每个液压槽具有周向部段，该周向部段从树脂圈131的中央孔（即，制动流体的流动入口）被导引并且沿与轴54通常旋转的方向相反的方向被引导，从而产生了力以迫使在液压槽131i中的润滑脂141返回至第二室。图7示意性示出了在轴54的旋转方向与液压槽131i的几何形状之间的关系，并且示出了，如通过轴54的旋转所产生的惯性力作用在液压槽131i中的流体上以将流体返回至第二室131i。润滑脂141在粘度方面大于制动流体并且与制动流体相比不易于在液压槽131i中移动。润滑脂141比制动流体更易受到惯性力的影响，从而有助于使润滑脂141返回至第二室变得容易。这使润滑脂141的流动至第一室中的量最小化。

当润滑脂141停留在液压槽131i中时，这会干扰或阻挡制动流体的流动。润滑脂141通常不易于黏附至诸如PTFE之类的树脂，从而促进了润滑脂141与树脂圈131脱离并且确保了在液压槽131i中的用于制动流体的流动路径。

第二实施方式

下文将描述第二实施方式，第二实施方式仅在泵体100的液压槽131i的布局方面与第一实施方式不同。泵体100的其他布置与第一实施方式中的相同，并且在此将省略其他布置的详细说明。

如图8中图示的，树脂圈131在面对油封140的端表面131h中形成两个液压槽131i，所述液压槽131i在结构方面与第一实施方式中的液压槽相同。液压槽131i在直径上彼此对置，即，液压槽131i定位成沿树脂圈131的周向方向以180°间隔彼此离开。

两个液压槽131i的使用提供了如第一实施方式中描述的有益的优点，但液压槽131i中的一个液压槽的外端——在树脂圈131的外周上敞开——在密封圈130的径向方向上与切口132e中一个切口的对准将导致另一个液压槽131i的外端在密封圈130的径向方向上与另一个切口132e对准。这导致了与第一实施方式相比减小了曲折流动路径的整体长度。因此，第一实施方式中的液压槽131i的布局比第二实施方式中的液压槽131i的布局优选。

两个液压槽131i可以替代地布置成沿树脂圈131的周向方向以除了180°之外的间隔彼此离开。这将使得即使当液压槽131i中的任一个液压槽的外端在密封圈130的径向方向上与切口132e中一个切口的对准时，仍然将导致液压槽131i中的至少一个液压槽的外端在密封圈130的径向方向上与切口132e中的一个切口未对准。这对于液压槽131i的数量为四个或更多个以及两个或三个的情况亦是如此。

第三实施方式

下文中将描述第三实施方式，该第三实施方式仅在泵体100的液压槽131i的构型方面不同于第一实施方式。泵体100的其他布置与第一实施方式中的相同，并且在此省略了其他布置的详细说明。

树脂圈131在面对油封140的端表面131h中形成有四个液压槽131i，四个液压槽131i中的每个液压槽沿树脂圈131（即，密封圈130）的径向方向从树脂圈131的中央孔（即，内空间）直线延伸至树脂圈131的外周（即，外周向表面）。液压槽131i布置成沿树脂圈131的周向方向以均匀或相等的间隔彼此离开。液压槽131i的外端中每个外端——在树脂圈131的外周上敞开——与切口132e中的在树脂圈131（即，密封圈130）的周向方向上最接近的一个切口的端部的未对准即偏离，从而使在树脂圈131的外周与壳体（即，第三缸71c）的内周之间的间隙的一部分形成为曲折流动路径的在树脂圈131的周向方向上延伸的部段。

如图10中示出的，制动流体穿过液压槽131i中的每个液压槽，撞击孔口——该孔口通过树脂圈131的外周与第三缸71c的内周来限定，并且制动流体沿密封圈130的周向方向行进穿过孔口。具体地，如图9中图示的，制动流体流动穿过曲折流动路径（仅一个曲折流动路径由箭头指示）直到切口132e。因此，树脂圈131的这种结构产生了长且细的曲折流动路径。

如根据上文明显的是，树脂圈131i的外周与第三缸71c的内周之间的间隙用作曲折流动路径中的每个流动路径的一部分，以提供与第一实施方式大致相同的优点。

如上文描述的，该实施方式的树脂圈131具有四个液压槽131i，使得相邻的两个液压槽131i之间的间隔与相邻的两个切口132e之间的间隔相同。当装配密封圈130时，液压槽131i的外端中的每个外端定位成与切口132e中的一个切口未对准，但存在下述可能性：当树脂圈131或橡胶碗132在泵送操作期间旋转时，这将会导致液压槽131i的外端中的每个外端与切口132e中的一个切口对准。通过将树脂圈131和橡胶碗132锁定使其不相对于彼此转动而消除了这种可能性。通过在树脂圈131和橡胶碗132中的一者中形成凹部并且在它们中的另一者中形成突出部并且将突出部配装在凹部中以制成旋转止动件而可以实现这种锁定。例如，树脂圈131设计成在内侧壁131b或底壁131d上或中具有突出部或凹部，同时橡胶碗132形成为在环形基部132a中或上具有凹部或突出部。

虽然为了更好地理解本发明，已经关于优选实施方式公开了本发明，应当理解的是，能够在不背离本发明的原理的情况下以多种不同方式实施本发明。因此，本发明应当理解为包括已示出的实施方式的所有可能的实施方式和改型，这些所有可能的实施方式和改型能够在不背离如所附权利要求中阐述的本发明的原理的情况下实施。

液压槽131i可以设计成不同于第一实施方式和第二实施方式的构型。例如，如图11（a）、图11（b）和图11（c）中所图示的，液压槽131i中的每个液压槽可以形成为在中央孔与树脂圈131的外周之间具有多个弯折部。在图11（a）中，液压槽131i中的每个液压槽通过沿树脂圈131的径向方向或周向方向延伸的呈三角波形形状的多个部段组成。在图11（b）中，液压槽131i中的每个液压槽通过沿与树脂圈131的径向方向和周向方向中的任一方向平行地延伸的呈阶梯形状的多个部段组成。在图11（c）中，液压槽131i中的每个液压槽被弯曲成U形形状，该U形形状沿径向方向延伸、沿周向方向延伸、从而往回折叠、并且随后沿树脂圈131的径向方向延伸。

树脂圈131可以设计成具有单一的槽，该单一的槽如上文描述地形成为任何形状。

橡胶碗132和树脂圈131优选地设计成具有切口132e和液压槽131i——其以如下文描述的布局布置——以建立液压槽131i的大部分外端与切口132e的未对准，以便增大在液压槽131i的内端与切口132e之间的曲折流动路径的整体长度。例如，橡胶碗132形成为具有n个切口132e（其中，n为三或更大的自然数），该切口132e布置成沿橡胶碗132的周向方向以相等的间隔彼此离开。树脂圈131形成为具有n-1个或n+1个切口132e（其中，n为三或更大的自然数），切口132e布置成沿树脂圈131的周向方向以相等的间隔彼此离开。n-1个或n+1个液压槽131i中的至少n-2个液压槽131i布置成沿密封圈130的径向方向分别与切口132e未对准。换言之，n-1个或n+1个液压槽131i中的至少n-2个液压槽131i的外端沿密封圈130的周向方向分别与切口132e的端部偏离。如上文描述的，液压槽131i的外端为在树脂圈131的外周上敞开的出口。

在上述实施方式中的每个实施方式中的橡胶碗132可以形成为具有多种不同构型，只要橡胶碗132在其外周中形成有切口132e，已泄漏至上文描述的第二室中的制动流体在第一室中的压力已经降低至低于第二室中的压力时被允许通过切口132e返回至第一室。

在上述实施方式中的每个实施方式中的旋转泵送设备配备有齿轮泵19和39，然而，该旋转泵送设备可以替代地设计成具有叶片泵。

Claims (7)

1.一种旋转泵送设备，包括：

旋转泵；

轴，所述轴驱动所述旋转泵；

壳体，在所述壳体中形成有孔，所述轴设置在所述孔中；

密封构件，所述密封构件在所述孔的内周与所述轴的外周之间设置成围绕所述轴、并且在所述孔的内周与所述轴之间形成密闭的密封，所述密封构件配备有树脂圈和配装在所述树脂圈的外周上的橡胶碗，所述橡胶碗在所述橡胶碗的外周中形成有沿所述轴的轴向方向延伸的第一槽；

油封，所述油封在所述孔的内周与所述轴的外周之间设置成围绕所述轴、并且在所述孔的内周与所述轴之间形成密闭的密封；以及

润滑脂，所述润滑脂设置在所述油封与所述轴之间，

其中，所述树脂圈具有面对所述油封且定位成比所述橡胶碗更靠近所述油封的端表面，在所述端表面中形成有第二槽，所述第二槽从所述树脂圈的内空间延伸至所述树脂圈的外周，以及

所述第二槽限定曲折流动路径的至少一部分，所述曲折流动路径从所述树脂圈的内空间延伸至所述第一槽并且具有分别沿所述树脂圈的径向方向和周向方向延伸的部段。

2.根据权利要求1所述的旋转泵送设备，其中，形成在所述树脂圈的端表面中的所述第二槽具有沿所述树脂圈的径向方向和周向方向延伸的部段。

3.根据权利要求2所述的旋转泵送设备，其中，所述第二槽的在所述树脂圈的外周上敞开的外端沿所述密封构件的周向方向与所述第一槽的端部偏离。

4.根据权利要求3所述的旋转泵送设备，其中，所述橡胶碗还在所述橡胶碗的外周中形成包括上述第一槽的总计n个的第一槽，所述第一槽中的每个沿所述轴的轴向方向延伸，所述树脂圈还具有包括上述第二槽的总计n-1个或n+1个的第二槽，所述第二槽中的每个从所述树脂圈的内空间延伸至所述树脂圈的外周并且具有在所述树脂圈的外周上敞开的外端，以及，所述n-1个或n+1个的第二槽中的至少n-2个第二槽的外端布置成沿所述密封构件的径向方向分别与所述第一槽的端部未对准。

5.根据权利要求2所述的旋转泵送设备，其中，所述第二槽的部段中的沿所述树脂圈的周向方向被引导的一个部段沿与所述轴旋转的方向相反的方向从所述树脂圈的内空间导出。

6.根据权利要求1所述的旋转泵送设备，其中，所述第二槽沿所述树脂圈的径向方向在所述树脂圈的端表面中延伸、并且具有在所述树脂圈的外周上敞开的外端，所述外端沿所述密封构件的周向方向与所述第一槽偏离以使位于所述树脂圈的外周与所述壳体的内周之间的间隙的一部分形成为所述曲折流动路径的部段中的沿所述树脂圈的周向方向延伸的一个部段。

7.根据权利要求4所述的旋转泵送设备，其中，所述第二槽分别与所述第一槽连通以限定曲折流动路径。