CN103964480A - 一种盐酸法生产氧化铝的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于提取氧化铝技术领域，具体的讲公开了一种盐酸法生产氧化铝的工艺，其制备工艺为：含铝矿物经过破碎、磨矿后与盐酸混合进入酸溶出***；酸溶后进行酸渣分离，得到酸渣和氯化铝粗液，酸渣经过洗涤后送堆场堆存，氯化铝粗液精滤后得到氯化铝***；氯化铝***经过蒸发浓缩后，进入氯化铝酸析***；酸析得到的氯化铝结晶经过分离洗涤，送氯化铝煅烧***；氯化铝结晶经过煅烧后得到氧化铝产品。该工艺特别适用于粉煤灰、高硅铝土矿、霞石、粘土、高岭土等非铝土矿资源的酸法生产氧化铝的工艺，所制备的氧化铝达到或优于国家标准冶金级氧化铝一级品，完全满足电解铝的要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种盐酸法生产氧化铝的工艺，属于提取氧化铝技术领域。尤其适用于粉煤灰、高硅铝土矿、霞石、粘土、高岭土等非铝土矿资源生产氧化铝，同时适用于氢氧化铝、氧化铝以及其他铝盐生产高纯氧化铝。
技术背景
近年来，随着氧化铝工业的快速增长、我国铝土矿资源严重短缺，铝土矿的价格不断上涨，企业经济效益下降，严重影响了铝工业健康发展。从国民经济发展趋势来看，我国铝产量将不断增长，铝土矿资源供应不足的矛盾会更加突出。急需开展非铝土矿资源生产氧化铝工艺技术，以彻底解决铝土矿资源不足的矛盾。这部分非铝土矿资源主要包括：粉煤灰、高硅铝土矿、霞石、粘土、高岭土、赤泥、明矾石矿及煤页岩等，这些非铝土矿资源的特点是氧化硅的含量较高，因此选择酸法是合理的。因为酸法对于含铝矿物的硅几乎不溶解，避免了碱法生产的脱硅问题。
酸法生产氧化铝技术几乎是与拜耳法同期提出的氧化铝生产技术，但在100多年的发展中，拜耳法生产氧化铝已经占到了95%的产能。酸法生产氧化铝由于存在诸多问题，在很长一段时期内停滞不前。但作为非铝土矿资源利用的技术储备，酸法的研究从未停止。上世纪60年代是酸法研究的热潮时期，具有代表性的是C.S.I.R.O法和H+法。C.S.I.R.O法是澳大利亚墨尔本的联邦科学与工艺研究组织提出的一种以碱式硫酸铝为中间产物的硫酸法。H+法是法国彼施涅公司提出的采用硫酸和盐酸相结合的方法来处理粘土和煤页岩，并与加拿大铝业公司进行过工业化试验，这一方法曾被认为是最有前途的酸法。近些年，尤其是2005年以后，随着高铝硅比矿石的减少和粉煤灰综合利用的研究，酸法生产氧化铝又逐渐得到了人们的重视，形成一个新的研究热潮。专利CN200710010917.X公开了硫酸法联合拜耳法处理低铝硅比铝土矿生产氧化铝的方法。专利CN201010161876.6公开了一种粉煤灰盐酸法生产氧化铝的方法。专利CN201010172151.7公开了一种盐酸法浸出铝土矿萃取除铁制取氧化铝的方法。专利CN201110452728.4公开了一种粉煤灰提取氧化铝工艺过程中硫酸铝的后续处理方法。专利201210102803.9公开了一种利用低品位铝土矿酸浸制取氧化铝的方法。
上述所公开的酸法生产氧化铝的工艺存在以下主要问题：（1）铝盐溶液除杂困难。在高温浓酸条件下溶出，不但铝会溶出，铁、钾、钠、钙、镁、锂、钛以及部分稀有金属都会相应溶出，如何经济有效的除杂成为关键；（2）设备腐蚀磨损严重，尤其是溶出罐、换热器、蒸发器均存在不同程度的腐蚀和磨损；（3）成本较高：主要表现在两个方面：一是设备投资成本高，由于过程中采用了酸，几乎使得与酸和铝盐接触的所有设备都需要耐腐蚀和磨损；二是生产成本高，各种铝盐（硫酸铝、氯化铝、硝酸铝）分解热耗大，以六水氯化铝热解生产氧化铝为例，其热耗约为氢氧化铝热解生产氧化铝热耗的4倍；（4）环保问题：酸的再生问题较为复杂，并且大多数酸具有挥发性，环境保护和劳动安全卫生存在隐患。
发明内容
本发明的目的就是提供一种适用于粉煤灰、高硅铝土矿、霞石、粘土、高岭土等非铝土矿资源的酸法生产氧化铝的工艺。通过本工艺制备的氧化铝达到或优于国家标准冶金级氧化铝一级品，完全满足电解铝的要求，并且可用于生产高纯氧化铝。
为实现上述目的，本发明所提供的技术方案为：
一种盐酸法生产氧化铝的工艺：含铝矿物经过破碎、磨矿后与盐酸混合进入酸溶出***；酸溶后进行酸渣分离，得到酸渣和氯化铝粗液，酸渣经过洗涤后送堆场堆存，氯化铝粗液精滤后得到氯化铝***；氯化铝***经过蒸发浓缩后，进入氯化铝酸析***；酸析得到的氯化铝结晶经过分离洗涤，送氯化铝煅烧***；氯化铝结晶经过煅烧后得到氧化铝产品，煅烧烟气进入酸回收***；酸析分离出的酸析母液进入盐酸解析***，盐酸解析后得到氯化氢气体和解析母液，氯化氢气体返回氯化铝酸析***，解析母液进入解析母液处理***生产副产品。
在上述一种盐酸法生产氧化铝的工艺中，
——所述的酸溶出***采用半连续或连续溶出工艺，优选设备为搪瓷溶出罐和衬四氟溶出罐；其中，酸溶出的工艺参数为：溶出温度为25~195℃，优选80~180℃；溶出时间为0.5~7h，优选1~3h；盐酸浓度为10%~36%，优选20%~31%。酸溶后氧化铝的溶出率≥90%；
——所述的酸渣分离可根据含铝矿物的不同，采用重力沉降或过滤分离工艺：所述的重力沉降工艺优选设备为平底沉降槽和高效深锥沉降槽；所述的过滤分离工艺优选设备为立式压滤机、厢式压滤机、水平盘式过滤机、翻转平盘过滤机、水平带式过滤机。所述的酸渣洗涤采用多次逆流洗涤工艺，优选设备为平底沉降槽、高效深锥沉降槽、立式压滤机、水平盘式过滤机、翻转平盘过滤机、水平带式过滤机；
——所述的氯化铝粗液精滤采用预涂层过滤工艺，优选设备为立式叶滤机和板框压滤机；精滤后氯化铝浮游物含量≤20mg/L，优选≤10mg/L；
——所述的氯化铝***蒸发浓缩采用多效降膜蒸发工艺，效数优选为3效或4效，蒸发器优选材质为不透性浸渍石墨；蒸发浓缩后氯化铝出料浓度饱和或接近饱和，优选25%~33%。
——所述的氯化铝酸析***采用吸收结晶工艺，即往浓缩后的氯化铝溶液中通入氯化氢气体，析出六水氯化铝结晶，优选设备为吸收结晶器；六水氯化铝结晶纯度≥99.5%，优选≥99.9%；氯化铝酸析工艺参数为：酸析温度0~85℃，优选25~65℃；酸析终点盐酸浓度：10%~36%，优选20%~31%；结晶停留时间为0~8h，优选为0~4h；结晶过程添加晶种比例为0~2，优选0~0.5；生产高纯结晶氯化铝或氧化铝时，可根据要求的纯度采用多次氯化铝酸析，即第一次酸析的结晶氯化铝重新溶于水，再次通入氯化氢气体进行第二次酸析，重复多次直到纯度达到要求；
——所述的氯化铝结晶分离采用过滤分离工艺，优选设备为立式压滤机或厢式压滤机；所述的氯化铝结晶洗涤采用逆流过滤洗涤工艺，优选设备为立式压滤机或厢式压滤机，所用洗涤液采用蒸发浓缩后的氯化铝溶液或盐酸，优选蒸发浓缩后的氯化铝溶液；
——所述的酸析母液盐酸解析***采用加盐深度解析工艺，优选设备为石墨解析塔；所加入的盐为氯化钙或氯化镁或硫酸，优选氯化钙和氯化镁。盐酸解析工艺指标为：氯化氢气体纯度≥99%，优选为≥99.9%；解析母液盐酸含量≤1%，优选≤0.7%；
——所述的解析母液处理***是将杂质离子转变为副产品，同时循环利用盐酸解析***所加入的盐；优选流程为：首先采用萃取或离子交换树脂除铁，并且富集稀有金属；其次调整pH值沉淀铝，继续调整pH值沉淀镁；最后蒸发浓缩分步除钾钠；
——所述的副产品包括：氯化铁（氧化铁）、氢氧化铝（氧化铝）、氢氧化镁（氧化镁）、氯化钾（氢氧化钾）、氯化钠（氢氧化钠）、氯化钙（碳酸钙/硫酸钙）以及稀有金属氯化物（氧化物）；
——所述的氯化铝煅烧采用流态化煅烧炉，优选两段式循环流化床煅烧炉：氯化铝结晶首先进入第一段炉，在第一段炉内氯化铝即可完全分解，此时产物主要为γ相氧化铝，炉温控制在200~500℃；第二段炉完成氧化铝的晶型转变，使γ相氧化铝转变为α相，炉温控制在900~1100℃；
——所述的酸回收采用烟气余热回收加逆流降膜吸收工艺，优选设备为石墨换热器和石墨降膜吸收器；回收后的盐酸浓度10%~36%，优选20%~31%。
本发明所提供的一种采用的盐酸法生产氧化铝的工艺与现有技术相比，具有以下优点：
1、溶出采用逐步提温、分段溶出工艺，有效地避免了换热器、管道和阀门的腐蚀磨损。溶出温度150~180℃，最高可达195℃，可将含铝矿物中的氧化铝溶出率提高到90%以上，显著提高了经济效益；
2、传统盐酸法生产氧化铝流程，氯化铝结晶采用蒸发结晶工艺生产，由于氯化铝水解严重，蒸发二次蒸汽会产生HCl气体，目前只能采用石墨蒸发器，氯化铝结晶对蒸发器的磨损造成蒸发器使用寿命较短。本发明蒸发浓缩过程中控制氯化铝溶液的浓度达到或接近饱和，氯化铝不结晶，可彻底解决蒸发器组的磨损问题；
3、酸析过程中往氯化铝溶液中通入氯化氢气体，利用氯化铝与杂质氯化物在盐酸中溶解度的差异，控制酸析工艺参数，可有效控制结晶氯化铝的杂质含量，保证了最终氧化铝产品的质量。利用氯化铝的这一特点，多次酸析可以提纯氯化铝，因此，本发明提供的工艺流程可用于生产高纯氧化铝；
4、解析母液处理***将杂质离子排出流程并转化为副产品，避免了杂质累积，增加了经济效益。同时将盐酸解析***所加的盐循环使用。副产品生产时尽量回收氯，也就是盐酸，减少盐酸的消耗，使得过程更加环保。
附图说明
图1为本发明工艺流程示意图。
具体实施方式
实施例1
低品位铝土矿经过破碎和磨矿，磨矿出料粒度75μm。出磨矿浆与31%盐酸混合进入溶出***，溶出温度120℃，溶出时间2h，铝的溶出率达到95%以上。溶出矿浆经过分离洗涤，排放至酸渣堆场，分离粗液采用预涂层立式叶滤机精滤，得到的氯化铝***浮游物含量为10mg/L。采用三效顺流降膜蒸发器将氯化铝***浓缩至氯化铝浓度32%，然后进入酸析***。酸析温度控制在45℃，结晶停留时间1h，得到平均粒径0.5mm、纯度＞99.7%的六水氯化铝，煅烧后氧化铝的纯度＞99.5%。酸析母液与氯化钙溶液混合进入盐酸解析***，解析出的氯化氢冷却除掉水分后，纯度为99.9%，解析母液盐酸含量为0.7%。解析母液进入母液处理***生产副产品，副产品主要有98%氧化铁、98%氧化镁、95%氯化钙、氢氧化钠和氢氧化钾。煅烧后的烟气经过2级降膜吸收器制成31%盐酸循环使用。
实施例2
高铝循环流化床粉煤灰与29%盐酸混合进入溶出***，盐酸按照理论需酸量的95%配比。溶出工艺参数为：溶出温度180℃，溶出时间2.5h。此时铝的溶出率达到90%以上，同时铁的溶出率接近100%。溶出矿浆经过分离洗涤，排放至酸渣堆场，分离粗液采用预涂层立式叶滤机精滤，得到的氯化铝***浮游物含量为5mg/L。采用四效顺流降膜蒸发器将氯化铝***浓缩至氯化铝浓度30%，然后进入酸析***。酸析温度控制在55℃，结晶停留时间0.5h，得到粒度约0.2mm、纯度＞99.9%的六水氯化铝，煅烧后氧化铝的纯度＞99.9%，氧化铁的含量＜30ppm。酸析母液与氯化镁溶液混合进入盐酸解析***，解析出的氯化氢纯度为99.99%，解析母液盐酸含量为0.5%。解析母液进入母液处理***生产副产品。煅烧后的烟气首先进行余热回收，然后经过2级降膜吸收器制成29%盐酸循环使用。
实施例3
氢氧化铝与36%盐酸混合进入溶出***，溶出温度80℃，溶出时间1h，铝的溶出率达到100%。溶出后即得到氯化铝***，其浓度约为27%，浮游物含量为＜1mg/L。氯化铝结晶进入酸析***。酸析温度控制在15℃，得到纯度99.999%的胶体状六水氯化铝，煅烧后得到纯度99.997%的超细氧化铝。
在本发明所提供的如图1所示的一种采用盐酸法生产氧化铝的工艺中，
——所述的酸溶出***采用半连续或连续溶出工艺，优选设备为搪瓷溶出罐和衬四氟溶出罐；其中，酸溶出的工艺参数为：溶出温度为25~195℃，优选80~180℃；溶出时间为0.5~7h，优选1~3h；盐酸浓度为10%~36%，优选20%~31%。酸溶后氧化铝的溶出率≥90%；
——所述的酸渣分离可根据含铝矿物的不同，采用重力沉降或过滤分离工艺：所述的重力沉降工艺优选设备为平底沉降槽和高效深锥沉降槽；所述的过滤分离工艺优选设备为立式压滤机、厢式压滤机、水平盘式过滤机、翻转平盘过滤机、水平带式过滤机。所述的酸渣洗涤采用多次逆流洗涤工艺，优选设备为平底沉降槽、高效深锥沉降槽、立式压滤机、水平盘式过滤机、翻转平盘过滤机、水平带式过滤机；
——所述的氯化铝粗液精滤采用预涂层过滤工艺，优选设备为立式叶滤机和板框压滤机；精滤后氯化铝浮游物含量≤20mg/L，优选≤10mg/L；
——所述的氯化铝***蒸发浓缩采用多效降膜蒸发工艺，效数优选为3效或4效，蒸发器优选材质为不透性浸渍石墨；蒸发浓缩后氯化铝出料浓度饱和或接近饱和，优选25%~33%。
——所述的氯化铝酸析***采用吸收结晶工艺，即往浓缩后的氯化铝溶液中通入氯化氢气体，析出六水氯化铝结晶，优选设备为吸收结晶器；六水氯化铝结晶纯度≥99.5%，优选≥99.9%；氯化铝酸析工艺参数为：酸析温度0~85℃，优选25~65℃；酸析终点盐酸浓度：10%~36%，优选20%~31%；结晶停留时间为0~8h，优选为0~4h；结晶过程添加晶种比例为0~2，优选0~0.5；生产高纯结晶氯化铝或氧化铝时，可根据要求的纯度采用多次氯化铝酸析，即第一次酸析的结晶氯化铝重新溶于水，再次通入氯化氢气体进行第二次酸析，重复多次直到纯度达到要求；
——所述的氯化铝结晶分离采用过滤分离工艺，优选设备为立式压滤机或厢式压滤机；所述的氯化铝结晶洗涤采用逆流过滤洗涤工艺，优选设备为立式压滤机或厢式压滤机，所用洗涤液采用蒸发浓缩后的氯化铝溶液或盐酸，优选蒸发浓缩后的氯化铝溶液；
——所述的酸析母液盐酸解析***采用加盐深度解析工艺，优选设备为石墨解析塔；所加入的盐为氯化钙或氯化镁或硫酸，优选氯化钙和氯化镁。盐酸解析工艺指标为：氯化氢气体纯度≥99%，优选为≥99.9%；解析母液盐酸含量≤1%，优选≤0.7%；
——所述的解析母液处理***是将杂质离子转变为副产品，同时循环利用盐酸解析***所加入的盐；优选流程为：首先采用萃取或离子交换树脂除铁，并且富集稀有金属；其次调整pH值沉淀铝，继续调整pH值沉淀镁；最后蒸发浓缩分步除钾钠；
——所述的副产品包括：氯化铁（氧化铁）、氢氧化铝（氧化铝）、氢氧化镁（氧化镁）、氯化钾（氢氧化钾）、氯化钠（氢氧化钠）、氯化钙（碳酸钙/硫酸钙）以及稀有金属氯化物（氧化物）；
——所述的氯化铝煅烧采用流态化煅烧炉，优选两段式循环流化床煅烧炉：氯化铝结晶首先进入第一段炉，在第一段炉内氯化铝即可完全分解，此时产物主要为γ相氧化铝，炉温控制在200~500℃；第二段炉完成氧化铝的晶型转变，使γ相氧化铝转变为α相，炉温控制在900~1100℃；
——所述的酸回收采用烟气余热回收加逆流降膜吸收工艺，优选设备为石墨换热器和石墨降膜吸收器；回收后的盐酸浓度10%~36%，优选20%~31%。
根据本发明提供的如图1所示的工艺流程中，另有4种可选流程。比如采用粉煤灰为原料时，可以省去破碎和磨矿流程，即采用可选1流程。采用氢氧化铝生产高纯氧化铝时，由于不溶物较少，可省去分离流程，即采用可选2流程。当氯化铝溶液中杂质含量较少时，可将酸析母液部分循环，即采用可选3流程。含氯化氢的烟气除去其中的大部分水蒸气，也可以作为酸析的HCl使用，即采用可选4流程。
根据本发明提供的工艺流程，所述的副产品包括：氯化铁（氧化铁）、氢氧化铝（氧化铝）、氢氧化镁（氧化镁）、氯化钾（氢氧化钾）、氯化钠（氢氧化钠）、氯化钙（碳酸钙/硫酸钙）以及稀有金属氯化物（氧化物）。
Claims (12)
1.一种盐酸法生产氧化铝的工艺，其特征在于包括以下步骤：含铝矿物经过破碎、磨矿后与盐酸混合进入酸溶出***；酸溶后进行酸渣分离，得到酸渣和氯化铝粗液，酸渣经过洗涤后送堆场堆存，氯化铝粗液精滤后得到氯化铝***；氯化铝***经过蒸发浓缩后，进入氯化铝酸析***；酸析得到的氯化铝结晶经过分离洗涤，送氯化铝煅烧***；氯化铝结晶经过煅烧后得到氧化铝产品，煅烧烟气进入酸回收***；酸析分离出的酸析母液进入盐酸解析***，盐酸解析后得到氯化氢气体和解析母液，氯化氢气体返回氯化铝酸析***，解析母液进入解析母液处理***生产副产品。
2.根据权利要求1所述的一种盐酸法生产氧化铝的工艺，其特征在于：所述的酸溶出***采用半连续或连续溶出工艺，优选设备为搪瓷溶出罐和衬四氟溶出罐；其中，酸溶出的工艺参数为：溶出温度为25~195℃，优选80~180℃；溶出时间为0.5~7h，优选1~3h；盐酸浓度为10%~36%，优选20%~31%；酸溶后氧化铝的溶出率≥90%。
3.根据权利要求1所述的一种盐酸法生产氧化铝的工艺，其特征在于：所述的酸渣分离可根据含铝矿物的不同，采用重力沉降或过滤分离工艺：所述的重力沉降工艺优选设备为平底沉降槽和高效深锥沉降槽；所述的过滤分离工艺优选设备为立式压滤机、厢式压滤机、水平盘式过滤机、翻转平盘过滤机、水平带式过滤机；所述的酸渣洗涤采用多次逆流洗涤工艺，优选设备为平底沉降槽、高效深锥沉降槽、立式压滤机、水平盘式过滤机、翻转平盘过滤机、水平带式过滤机。
4.根据权利要求1所述的一种盐酸法生产氧化铝的工艺，其特征在于：所述的氯化铝粗液精滤采用预涂层过滤工艺，优选设备为立式叶滤机和板框压滤机；精滤后氯化铝浮游物含量≤20mg/L，优选≤10mg/L。
5.根据权利要求1所述的一种盐酸法生产氧化铝的工艺，其特征在于：所述的氯化铝***蒸发浓缩采用多效降膜蒸发工艺，效数优选为3效或4效，蒸发器优选材质为不透性浸渍石墨；蒸发浓缩后氯化铝出料浓度饱和或接近饱和，优选25%~33%。
6.根据权利要求1所述的一种盐酸法生产氧化铝的工艺，其特征在于：所述的氯化铝酸析***采用吸收结晶工艺，即往浓缩后的氯化铝溶液中通入氯化氢气体，析出六水氯化铝结晶，优选设备为吸收结晶器；六水氯化铝结晶纯度≥99.5%，优选≥99.9%；氯化铝酸析工艺参数为：酸析温度0~85℃，优选25~65℃；酸析终点盐酸浓度：10%~36%，优选20%~31%；结晶停留时间为0~8h，优选为0~4h；结晶过程添加晶种比例为0~2，优选0~0.5；生产高纯结晶氯化铝或氧化铝时，可根据要求的纯度采用多次氯化铝酸析，即第一次酸析的结晶氯化铝重新溶于水，再次通入氯化氢气体进行第二次酸析，重复多次直到纯度达到要求。
7.根据权利要求1所述的一种盐酸法生产氧化铝的工艺，其特征在于：所述的氯化铝结晶分离采用过滤分离工艺，优选设备为立式压滤机或厢式压滤机；所述的氯化铝结晶洗涤采用逆流过滤洗涤工艺，优选设备为立式压滤机或厢式压滤机，所用洗涤液采用蒸发浓缩后的氯化铝溶液或盐酸，优选蒸发浓缩后的氯化铝溶液。
8.根据权利要求1所述的一种盐酸法生产氧化铝的工艺，其特征在于：所述的酸析母液盐酸解析***采用加盐深度解析工艺，优选设备为石墨解析塔；所加入的盐为氯化钙或氯化镁或硫酸，优选氯化钙和氯化镁；盐酸解析工艺指标为：氯化氢气体纯度≥99%，优选为≥99.9%；解析母液盐酸含量≤1%，优选≤0.7%。
9.根据权利要求1所述的一种盐酸法生产氧化铝的工艺，其特征在于：所述的解析母液处理***是将杂质离子转变为副产品，同时循环利用盐酸解析***所加入的盐；优选流程为：首先采用萃取或离子交换树脂除铁，并且富集稀有金属；其次调整pH值沉淀铝，继续调整pH值沉淀镁；最后蒸发浓缩分步除钾钠。
10.根据权利要求1所述的一种盐酸法生产氧化铝的工艺，其特征在于：所述的副产品包括：氯化铁（氧化铁）、氢氧化铝（氧化铝）、氢氧化镁（氧化镁）、氯化钾（氢氧化钾）、氯化钠（氢氧化钠）、氯化钙（碳酸钙/硫酸钙）以及稀有金属氯化物（氧化物）。
11.根据权利要求1所述的一种盐酸法生产氧化铝的工艺，其特征在于：所述的氯化铝煅烧采用流态化煅烧炉，优选两段式循环流化床煅烧炉：氯化铝结晶首先进入第一段炉，在第一段炉内氯化铝即可完全分解，此时产物主要为γ相氧化铝，炉温控制在200~500℃；第二段炉完成氧化铝的晶型转变，使γ相氧化铝转变为α相，炉温控制在900~1100℃。
12.根据权利要求1所述的一种盐酸法生产氧化铝的工艺，其特征在于：所述的酸回收采用烟气余热回收加逆流降膜吸收工艺，优选设备为石墨换热器和石墨降膜吸收器；回收后的盐酸浓度10%~36%，优选20%~31%。
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