CN103904459B - 线缆连接器及其组装方法 - Google Patents

Abstract

一种线缆连接器及其组装方法，该线缆连接器包括连接有导电线的线缆部分、与该线缆部分电性连接的插接部分，插接部分包括用于沿对接方向与对接连接器电性接触的端子模块，该端子模块具有导电端子；所述端子模块与线缆部分电性连接形成预装组件，且插接部分还包括可供所述预装组件***的金属外壳、通过注塑成型并用于固定该预装组件与金属外壳之间相对位置的绝缘壳体，导电端子随着该预装组件***金属外壳，并形成有露出金属外壳对应开口的接触部，结构整体程度较高，且结构简单、成本较低。

Description

线缆连接器及其组装方法

技术领域

本发明是有关一种线缆连接器及其组装方法，尤其涉及到线缆焊接的线缆连接器及其组装方法。

背景技术

现有技术中，线缆连接器一般包括两大部分：用于对接另一连接器的插接头、与插接头电性连接的线缆部分，其中插接头经常通过模组化或分开成型制成，包括绝缘体与若干导电端子，该导电端子可焊接到一电路板，并留出供线缆焊接的导电区域，但是带有导电线材的线缆部分一般由组装单位或组装厂另行提供；插接头预先制造完成后，需要运送到线缆组装厂进行焊线等后组装流程，运输、制造成本较高，且产品分割成较多部分再组装而成，整体程度较低。

因此，针对上述问题，有必要提出一种新的线缆连接器及其组装方法以解决上述问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种结构整体程度较高且结构简单、成本较低的线缆连接器及其组装方法。

为解决上述问题，本发明线缆连接器可采用如下技术方案：一种线缆连接器，包括连接有导电线的线缆部分、与该线缆部分电性连接的插接部分，插接部分包括用于沿对接方向与对接连接器电性接触的端子模块，该端子模块具有导电端子；所述端子模块与线缆部分电性连接形成预装组件，且插接部分还包括可供所述预装组件***的金属外壳、通过注塑成型并用于固定该预装组件与金属外壳之间相对位置的绝缘壳体，所述预装组件***过程中，导电端子随着该预装组件***金属外壳，并具有在安装槽道内被挤压而弹性变形的接触部，该接触部埋于绝缘壳体内，并形成有位于开口内而露于绝缘壳体之外的接触部表面。

与现有技术相比，本发明线缆连接器具有如下有益效果：通过端子模块与线缆部分形成的预装组件与金属外壳进行组装后再注塑成型绝缘壳体，结构整体程度较高，且结构简单、成本较低。

为解决上述问题，本发明线缆连接器组装方法可采用如下技术方案：一种线缆连接器组装方法，包括：第一步，提供包括导电线的线缆部分、包括导电端子的端子模块以及一体成型的金属外壳，该导电端子具有接触部；第二步，将上述线缆部分、端子模块电性连接，形成预装组件；第三步，将上述预装组件***金属外壳，使端子模块的导电端子***金属外壳内，接触部在安装槽道内被挤压而弹性变形，直至预装组件定位到预定位置，使导电端子的接触部延伸入金属外壳所对应设置的开口；第四步，进行注塑成型，通过二次成型工艺(overt-molding)形成用于定型预装组件与金属外壳之间位置的绝缘壳体，以对预装组件的导电端子及金属外壳进行绝缘隔离，且使绝缘壳体前端充填在金属外壳内，导电端子接触部埋于绝缘壳体内，并形成有位于开口内而露于绝缘壳体之外的接触部表面，以实现正常电性接触，绝缘壳体后端一体延伸到线缆部分外并形成包覆在线缆部分外的保护体。

与现有技术相比，本发明线缆连接器组装方法具有如下有益效果：通过以上组装步骤中，预装组件先行形成后***金属外壳后再注塑成型绝缘壳体，可减少组装步骤，且结构整体程度较高，且结构简单、成本较低。

附图说明

图1是本发明线缆连接器第一实施方式的立体组合图；

图2是图1所示线缆连接器的立体分解图；

图3是图1所示线缆连接器另一角度的立体分解图；

图4是图2所示端子模组的立体放大图；

图5是图1所示线缆连接器的预装组件组装入金属外壳的立体图；

图6是图5所示线缆连接器的预装组件与金属外壳组装过程中沿A-A线的剖视图；

图7是图5所示线缆连接器的预装组件与金属外壳组装后沿A-A线的剖视图；

图8是图5所示线缆连接器的预装组件与金属外壳进行注塑成型后的立体图；

图9是本发明线缆连接器第二实施方式的立体组合图；

图10是图9所示线缆连接器的分解图。

具体实施方式

以下首先结合图1至图8对本发明线缆连接器的第一实施方式进行说明。

请参阅图1所示，本发明线缆连接器100用于沿配合方向***、拔出对接连接器(未图示)，该线缆连接器包括连接有导电线1的线缆部分101、与该线缆部分101一端电性连接的插接部分102以及将两者安装在一起的绝缘外壳103，插接部分102外露于绝缘外壳103前侧，用于沿对接方向与对接连接器电性接触，线缆部分101的另一端连接有数据传输接口或电源接口(未图示)，从而在两种设备(未图示)之间建立数据传输通道或者对所连接设备(未图示)进行充电。

请参阅图2及图3所示，所述线缆部分101的导电线1被绝缘材料形成的绝缘外层包覆，以隔离与外界电性导通；线缆连接器100还包括用于焊接导电线1的电路板2，该电路板2上设置第一导电片21及与第一导电片通过若干导电轨迹(未图示)电性连接的第二导电片22，第二导电片22供插接部分102焊接；所述电路板2上也可安装有其他电性元件23，如电容、电阻等，以实现相对应功能。

请参阅图2至图4所示，所述插接部分102包括端子模块3、包容该端子模块的金属外壳4以及通过注塑成型技术充填端子模块3与金属外壳4以最后固定端子模块与金属外壳的绝缘壳体5；其中所述端子模块3具有一体成型的基体31及数个导电端子32，整体结构强度较高；基体31包覆导电端子32且具有主体部301、自主体部弯折而成的弹性变形部302，导电端子32一端设有延伸出基体外的焊接部321，另一端设有露于基体31的弹性变形部302之外的接触部322，且后续注塑成型之后仍然露于绝缘壳体外，以与对接连接器电性接触。

所述导电端子32成至少两排分布，两排焊接部321分别焊接在电路板2两侧，可减少占用电路板的面积；两侧接触部322相对于焊接部向外倾斜弯折延伸而成且具有弹性，即接触部322相对于焊接部321向外张开一夹角，所述基体31的弹性变形部302设有支撑于接触部322一侧的支撑壁311，该支撑壁311与接触部322一起向外弯折延伸，从而形成楔形开槽323，由于支撑壁311与接触部322均具有弹性，受到外力作用时两者可向内收缩变形，外力减小后可借自身弹性向外弹性变形，恢复原来形状；而所述支撑壁311支撑于接触部322一侧，既可防止导电端子的接触部322过度变形，也可隔离相邻的导电端子32，防止短路。

请参阅图3至图7所示，线缆连接器100组装过程中，先将线缆部分101、端子模块3连接到印刷电路板2，形成预装组件105，将该预装组件105***金属外壳4内，金属外壳4设有***线缆部分101内的固定插脚43，稳固固定金属外壳4与线缆部分101，防止金属外壳4边缘翘起变形。线缆部分101具有收拢导电线1的线束卡件11，且线束卡件11可绑定在固定插脚43外，加固金属外壳4与线缆部分101的连接。

金属外壳4为一体成型的无缝中空壳体，具有可供所述预装组件105***的安装槽道40及自该安装槽道40延伸并沿垂直于对接方向的上下方向贯穿金属外壳内外的开口41。当预装组件105组装入金属外壳4过程中，所述导电端子32也随着该预装组件105***金属外壳4；端子模块3在对接方向上被向前***安装槽道40，端子模块3两端抵靠在安装槽道40对应左右两端，可防止端子模块3***过程中发生晃动。端子模块3的弹性变形部302受到较窄的安装槽道40的内壁挤压而弹性变形，此时接触部322成倾斜状。接着，端子模块3到达所述开口处时，金属外壳4内形成有导引端子模块3***的楔形导引部42，该楔形导引部42引导弹性变形部302向外扩张恢复变形；最后，所述接触部322沿楔形导引部42滑行到开口41内，此时接触部322由倾斜状恢复为水平状，且大致齐平于开口41周围的金属外壳外表面，以便与对接连接器电性接触。

所述基体31设有自支撑壁311上一体凸伸的定位凸部312、与定位凸部312分开设置的辅助凸部313，该一体凸伸设置的结构简单且强度高，受力后不易损坏变形。在端子模块3***金属外壳过程中，该定位凸部312可抵在金属外壳的安装槽道40内，可防止上述倾斜后的接触部322被金属外壳4内壁过度摩擦受损；辅助凸部313也可与金属外壳的安装槽道40内壁相互抵接，以分担定位凸部312所受到压力。金属外壳4的安装槽道40内凸伸有肋条43，该肋条沿对接方向上延伸设置，且与定位凸部312相对设置，当端子模块3在金属外壳4内滑行时，该定位凸部312在肋条43的进一步挤压下，可使得弹性变形部302的变形量相对增加，可防止接触部322免受金属外壳的过度摩擦。当端子模块3***到位，接触部322位于开口41内时，所述定位凸部312收容于开口41内，该定位凸部312受力后可与开口41内侧抵接，即可防止端子模块3脱离金属外壳4，从而有利于两者预定位，为后续注塑成型作准备；同时，辅助凸部313位于安装槽道40内，与该安装槽道40内壁面相对设置，可防止该预装组件105在安装槽道40内上下摆动，且可隔离导电端子32与金属外壳4，防止两者电性短路；所述定位凸部312收容于开口41内，在上下方向上不高于金属外壳外侧表面，使得插接部分102外表较为平整，有利于与对接连接器的插接。

请参阅图1、图2、图5及图8所示，上述预装组件105、金属外壳4的组装完成后，再采用一体包覆注塑成型制程，形成用于定型预装组件105各元件之间位置的绝缘壳体5。经过注塑成型，接触部322埋于绝缘壳体6内，仅接触部表面位于开口内且露于绝缘壳体5之外，以实现正常电性接触；由于所述开口41环绕在接触部322四周，并留有间隙，注塑成型之后的导电端子32、金属外壳4被绝缘壳体5隔开，可防止电性导通而短路；金属外壳4两端形成有用于锁扣对接连接器的卡扣凹部45，该卡扣凹部45自金属外壳4外表面向内凹陷而成，结构简单，易于成型。绝缘壳体5形成连续延伸并将金属外壳4及预装组件105固定在一起的前段部51、中段部52及后段部53，从而将原本分开成型并进行组装的预装组件105、金属外壳4稳固固定在一起，且结构整体性程度高，不易变形或分离；所述前段部51位于金属外壳4内，并充填到开口41内的接触部322周围，可防止导电端子32与金属外壳4电性导通而短路；所述中段部52包覆在预装组件105与金属外壳4相连接的部分，可将预装组件105稳固固定在金属外壳4内；所述后段部53自中段一体延伸到线缆部分101的绝缘外层1011上，从而形成包覆在线缆部分101外的保护体，可防止导电线1经过多次弯折而断裂。所述金属外壳4上形成有台阶部44，绝缘外壳103具有卡持在该台阶部44上的包覆部1031，从而稳固固定两者之间相对位置。

上述线缆连接器在成型过程中，主要组装成型过程如下：

第一步，进行所述线缆部分101、端子模块3以及金属外壳4各自的预成型作业，端子模块3形成有接触部322；

第二步，将预成型的线缆部分101、端子模块3分别焊接至同一电路板2以形成电性连接，从而完成预装组件105的组装；

第三步，将第二步组装后的预装组件105***金属外壳4，使端子模块3的弹性变形部302上的接触部322***金属外壳4开口41内，接触部322在安装槽道内被挤压而弹性变形，直至预装组件105到达预定位置，即端子模块3的定位凸部312到达开口41内，此时接触部322位于开口41内；

第四步，注塑成型，通过二次成型工艺(overt-molding)形成用于定型预装组件105与金属外壳4之间位置的绝缘壳体5，并对预装组件105的导电端子32及金属外壳4进行绝缘隔离，以防止这些可导电元件的非电接触区域发生短路，其中，绝缘壳体5前端充填在金属外壳4内，接触部322埋于绝缘壳体5内，仅接触部表面位于开口内且露于绝缘壳体之外，以实现正常电性接触，绝缘壳体5后端一体延伸到线缆部分101外并形成包覆在线缆部分101外的保护体12，可防止导电线多次弯折而断裂；。

第五步，将绝缘外壳103安装到金属外壳4及绝缘壳体5外侧，对整体进行加固，且作为操作手柄部，方便操作者捏拿。

所述预装组件105先行形成后直接***金属外壳4，结构、制造简单，可降低运输成本及制造成本；注塑成型后的绝缘壳体5可对导电端子32及金属外壳4进行绝缘隔离，且将原本分开成型并进行组装的预装组件105、金属外壳4稳固固定在一起，且结构整体性程度高，不易变形或分离；所述绝缘壳体5向后一一体延伸到线缆部分101的绝缘外层1011上，从而形成包覆在线缆部分101外的保护体，可防止导电线1经过多次弯折而断裂，不需要另外成型单独的保护体。金属外壳4为一体无缝结构，不需要分开成型多个金属外壳再组装到一起，制造简单且可降低成本。

以下再结合图9至图10对本发明线缆连接器的第二实施方式进行说明。

本实施方式中，与第一实施方式有不同之处在于将第一实施方式中的线缆连接器的绝缘壳体5、绝缘外壳103进行整合，成为新的绝缘壳体9；相对应，将第一实施方式组装步骤中的第四步、第五步整合，其他元件及组装步骤则大致相同，以下主要针对不同之处进行说明。

如同第一实施方式中所述，预装组件701包括相互组装的端子模块7、线缆部分702及焊接端子模块7、线缆部分702以使两者形成电性连接的电路板703，随同预装组件701***金属外壳8，再经由注塑成型形成绝缘壳体9。绝缘壳体9形成连续延伸并将金属外壳8、预装组件701两者固定在一起的前段部91、中段操作部92及后段部93，从而将原本分开成型并进行组装的预装组件701、金属外壳8稳固固定在一起，且结构整体性程度高，不易变形或分离，且方便操作者拿取线缆连接器；所述前段部91位于金属外壳8内，并充填到金属外壳8所设置的开口81内的导电端子接触部周围，可防止电性短路；所述中段操作部92包覆在预装组件701与金属外壳8相连接的部分，可将预装组件701稳固固定在金属外壳8内，中段操作部作为操作手柄部，可供操作者捏拿；所述后段部93自中段操作部92一体延伸到线缆部分702的绝缘外层7011上，从而形成包覆在线缆部分702外的保护体，

除了以上例举的实施方式，在其他实施方式中，第一实施方式中的绝缘外壳103所设置的卡持在该台阶部44上的包覆部1031，也可由可拆卸式地安装在该金属外壳4上的固定件代替；第一实施方式中的基体31、导电端子32也可分开成型并组装在一起；第一实施方式中的后段部53构成的保护体也可单独成型，在第一步中即预成型在线缆部分101的相应部分。

本发明通过将端子模块3、7与线缆部分102电性连接，从而先形成预装组件105、701，再***金属外壳4、8，后续经过注塑成型而完成具有整体结构的绝缘壳体5、9，产品结构的整体性程度高，且制造程式简化，可降低运输成本及制造成本；绝缘壳体5、9可应用带有色彩的整高分子材料制成，安装时不易于装反或装错，使用过程中也易于辨别、不易取错。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种线缆连接器，包括连接有导电线的线缆部分、与该线缆部分电性连接的插接部分，插接部分包括用于沿对接方向与对接连接器电性接触的端子模块，该端子模块具有导电端子；

其特征在于：所述端子模块与线缆部分电性连接形成预装组件，且插接部分还包括可供所述预装组件***的金属外壳、通过注塑成型并用于固定该预装组件与金属外壳之间相对位置的绝缘壳体，所述预装组件***过程中，导电端子随着该预装组件***金属外壳，并具有在安装槽道内被挤压而弹性变形的接触部，该接触部埋于绝缘壳体内，并形成有位于开口内而露于绝缘壳体之外的接触部表面。

2.如权利要求1所述的线缆连接器，其特征在于：所述金属外壳为中空壳体并具有安装槽道，上述开口自该安装槽道延伸并沿垂直于对接方向的上下方向贯穿该金属外壳内外，且该金属外壳内形成有导引端子模块的导电端子***开口的楔形导引部。

3.如权利要求1或2所述的线缆连接器，其特征在于：所述绝缘壳体形成连续延伸并将金属外壳及预装组件固定在一起的前段部、中段部及后段部，所述前段部位于金属外壳内，并充填到开口内的接触部周围，所述中段部包覆在预装组件与金属外壳相连接的部分，可将预装组件稳固固定在金属外壳内。

4.如权利要求3所述的线缆连接器，其特征在于：所述后段部自中段部一体延伸到线缆部分，从而形成包覆在线缆部分外的保护体。

5.如权利要求4所述的线缆连接器，其特征在于：所述线缆连接器还包括安装到金属外壳及绝缘壳体外侧的绝缘外壳，所述金属外壳形成有台阶部，绝缘外壳具有卡持在该台阶部上的包覆部，且该绝缘外壳作为操作手柄部。

6.如权利要求1或2所述的线缆连接器，其特征在于：所述绝缘壳体形成连续延伸并将金属外壳、预装组件两者固定在一起的前段部、中段操作部及后段部，从而将原本分开成型并进行组装的预装组件、金属外壳稳固固定在一起，中段操作部作为操作手柄部。

7.如权利要求4所述的线缆连接器，其特征在于：所述端子模块设有收容于开口内的定位凸部，且在上下方向上不高于金属外壳外侧表面。

8.如权利要求7所述的线缆连接器，其特征在于：所述端子模块***金属外壳过程中，端子模块的定位凸部抵于金属外壳的安装槽道内壁，所述金属外壳的安装槽道内凸伸有与该定位凸部相对的肋条，该肋条沿对接方向上延伸设置。

9.一种线缆连接器组装方法，包括：

第一步，提供包括导电线的线缆部分、包括导电端子的端子模块以及一体成型的金属外壳，该导电端子具有接触部；

第二步，将上述线缆部分、端子模块电性连接，形成预装组件；

第三步，将上述预装组件***金属外壳，使端子模块的导电端子***金属外壳内，接触部在安装槽道内被挤压而弹性变形，直至预装组件定位到预定位置，使导电端子的接触部延伸入金属外壳所对应设置的开口；

第四步，进行注塑成型，通过二次成型工艺(overt-molding)形成用于定型预装组件与金属外壳之间位置的绝缘壳体，以对预装组件的导电端子及金属外壳进行绝缘隔离，且使绝缘壳体前端充填在金属外壳内，导电端子接触部埋于绝缘壳体内，并形成有位于开口内而露于绝缘壳体之外的接触部表面，以实现正常电性接触，绝缘壳体后端一体延伸到线缆部分外并形成包覆在线缆部分外的保护体。

10.如权利要求9所述的线缆连接器组装方法，进一步包括：

将绝缘外壳安装到金属外壳及绝缘壳体外侧，对整体进行加固，且作为操作手柄部，方便操作者捏拿。