CN103889686B - 吹塑模单元、吹塑成形机以及吹塑模单元的更换方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及吹塑模单元、吹塑成形机以及吹塑模单元的更换方法。吹塑模单元连接于通过吹塑成形机的开模/合模装置而移动的第一、第二合模板和吹塑成形机的升降装置，具有：吹塑模，其具有使分型面彼此抵接以合模的第一、第二吹塑腔分型模、以及在由第一、第二吹塑腔分型模规定的多个腔规定多个抬高底形状的多个抬高底模；第一、第二承压板，其使分型面彼此抵接以承受合模压力；第一固定板，其固定有第一吹塑腔分型模和第一承压板，且连接于第一合模板；第二固定板，其固定有第二吹塑腔分型模和第二承压板，且连接于第二合模板；第三固定板，其配置于第一、第二固定板之间，且将多个抬高底模固定于第三固定板的第一面；承压杆，其从第三固定板的与第一面相对的第二面下垂；以及载置部，其固定于第一、第二固定板中的至少一个，且在第一、第二吹塑腔分型模的闭模时供第三固定板载置，承压杆具有被嵌合部，该被嵌合部嵌合于在升降装置的升降杆形成的嵌合部。

Description

吹塑模单元、吹塑成形机以及吹塑模单元的更换方法
技术领域
本发明涉及吹塑模单元、使用了该吹塑模单元的吹塑成形机以及吹塑模单元的更换方法。
背景技术
在吹塑成形机中，需要配合吹塑成形的容器进行金属模更换。作为用于从预制件吹塑成形容器的吹塑模，需要一对吹塑腔分型模。此外，在吹塑成形的容器底部，为了形成朝内侧突出的所谓香槟(champagne)酒底、自立瓶等形状，作为吹塑模，需要抬高底(上げ底)模。于是，有时，在一对吹塑腔分型模之外，还需要合模于一对吹塑腔分型模的抬高底模。
在专利文献1中，公开了能够在金属模更换时作为一体处理一对吹塑腔和抬高底模的吹塑模单元。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2011-156728号公报。
发明内容
发明要解决的问题
在专利文献1的实施例中，供吹塑模单元固定的第一、第二合模板中的一个固定，仅另一个被驱动。由于抬高底模支持于固定侧的合模板侧，故即使在金属模更换中途阶段第一、第二吹塑腔分型模被开模，抬高底模也不会下落。
而且，在安装于第一、第二合模板的吹塑模单元的情况下，该第一、第二合模板利用吹塑成形机的合模/开模装置而线对称地移动，因第一、第二合模板的开模，在下方支持抬高底模的部件不再存在，需要防止抬高底模下落的其它部件。
本发明的目的在于提供一种吹塑模单元、使用该吹塑模单元的吹塑成形机以及吹塑模单元的更换方法，该吹塑模单元为安装于第一、第二合模板的吹塑模单元，第一、第二合模板利用吹塑成形机的合模/开模装置而线对称地移动，即使在金属模更换中途阶段第一、第二吹塑腔分型模被开模，也不需要利用追加的部件对抬高底模施以下落防止对策。
用于解决问题的方案
(1)本发明的一个方式涉及一种吹塑模单元，其连结于通过吹塑成形机的开模/合模装置而线对称地移动的第一、第二合模板和所述吹塑成形机的升降装置，具有：
吹塑模，其具有使分型面彼此抵接以合模的第一、第二吹塑腔分型模、以及在由所述第一、第二吹塑腔分型模规定的多个腔规定多个抬高底形状的多个抬高底模；
第一、第二承压板，其使分型面彼此抵接以承受合模压力；
第一固定板，其固定有所述第一吹塑腔分型模以及所述第一承压板，且连结于所述第一合模位置；
第二固定板，其固定有所述第二吹塑腔分型模以及所述第二承压板，且连结于所述第二合模位置；
第三固定板，其配置于所述第一、第二固定板之间，且将所述多个抬高底模固定于第一面；
承压杆，其从所述第三固定板的与所述第一面相对的第二面垂直地延伸；以及
载置部，其固定于所述第一、第二固定板中的至少一个，且在所述第一、第二吹塑腔分型模的闭模时供所述第三固定板载置，
所述承压杆具有被嵌合部，所述被嵌合部沿垂直方向嵌合于在所述升降装置的升降杆形成的嵌合部。
根据本发明的一个方式，在将吹塑模单元搬入搬出吹塑成形机时，第一、第二吹塑腔分型模闭模。此时，固定多个抬高底模的第三固定板载置于载置部，该载置部固定于第一、第二固定板中的至少一个。因此，在第一、第二固定板，除了第一、第二吹塑腔分型模、第一、第二承压板之外，隔着载置部以及第三固定板来保持多个抬高底模，在金属模更换时能够一体地处理它们。将该吹塑模单元作为一体搬入吹塑成形机的吹塑成形部。而且，将第一、第二固定板固定于设于吹塑成形机的合模/开模装置的第一、第二合模板，若打开第一、第二固定板，则固定于第三固定板的承压杆的被嵌合部从垂直方向嵌合于嵌合部，该嵌合部设于升降杆，该升降杆配置于吹塑成形机的升降装置。由此，多个抬高底模、第三固定板以及承压杆由升降杆支持。在该状态下，由于第一、第二吹塑腔分型模开模，故确保作业空间，能够利用联接部件连结承压杆的被嵌合部与升降杆的嵌合部。如此，将吹塑模单元安装于吹塑成形机的作业结束。能够利用吹塑成形机的升降装置的升降杆来驱动从第三固定板延伸的升降杆，从而实现多个抬高底模的合模驱动。
(2)在本发明的一个方式中，在所述承压杆的所述被嵌合部和所述升降杆的所述嵌合部中的至少一个形成有锥面，所述嵌合部能够对所述被嵌合部进行定心引导。
通过在被嵌合部和嵌合部中的至少一个设置锥面，能够顺利地进行被嵌合部与嵌合部在垂直方向上的嵌合，并且将被嵌合部定心到嵌合部的位置。
(3)在本发明的一个方式中，所述载置部包含使分型面彼此抵接以承受合模压力的第三、第四承压板，所述第三承压板固定于所述第一固定板，所述第四承压板能够固定于所述第二固定板。如此，能够将载置部兼用作承压板。
(4)在本发明的一个方式中，所述第一、第二承压板中的各个能够具有：滚子，其与所述吹塑成形机的基盘滚动接触；以及滚子驱动部件，其使所述滚子从所述滚子不从所述吹塑模单元的最下表面突出的上升位置下降驱动到所述滚子与所述基盘滚动接触的下降位置。
通过将该滚子设定于下降位置，能够使吹塑模单元的滚子在吹塑成形机的基盘上滚动接触，并装卸吹塑模单元。若在吹塑模单元被搬入到既定位置之后使滚子相对地上升，则吹塑模单元下降，能够使被嵌合部的一部分嵌合于嵌合部。之后，通过对第一、第二固定板进行打开驱动，被嵌合部能够在被至嵌合部引导的同时进一步加强嵌合状态。
(5)在本发明的一个方式中，所述第一承压板在所述第一吹塑腔分型模的两侧固定于所述第一固定板，所述第二承压板在所述第二吹塑腔分型模的两侧固定于所述第二固定板，在所述第一、第二承压板的最下表面分别固定有滑动金属，所述滑动金属具有：销，其***在所述第一、第二承压板中的一个的所述最下表面形成的孔；以及螺纹孔，其在所述第一、第二承压板中的一个供螺栓螺纹配合，所述第一、第二承压板中的各个具有中空部，且形成有从面对所述中空部的上表面贯通到所述最下表面的螺栓孔，所述螺栓能够从上方***并螺纹配合于所述螺纹孔。
滑动金属配置于吹塑模单元的最下表面与吹塑成形机的基盘之间，其设置以在吹塑模单元的闭模、合模以及开模时，降低吹塑成形机的基板上的滑动摩擦以保证顺利的移动。对配置于吹塑成形机的颈模和第一、第二吹塑腔分型模进行临时合模，判别第一、第二吹塑腔分型模的高度是否恰当，在不恰当的情况下，在第一、第二承压板的最下表面与滑动金属之间***垫板，以进行吹塑模单元的高度调整。此时，由于能够从吹塑成形机的基盘上方操作固定滑动金属的螺栓，故作业性提高。
而且，若使用具有滚子的吹塑模单元，则在调节吹塑模单元的高度时，通过将滚子设定于下降位置，能够在第一、第二承压板的最下表面与滑动金属之间容易地确保能够***垫板的间隙。
(6)本发明的其他方式涉及一种吹塑成形机，其具有：
基盘；
上述吹塑模单元，其支持在所述基盘上；
合模/开模装置，其设于所述基盘上，驱动所述吹塑模单元的所述第一、第二固定板，且对所述第一、第二吹塑腔分型模进行合模/开模驱动；以及
升降装置，其对升降杆进行升降驱动，并使所述吹塑模单元的所述多个抬高底模升降。
根据本发明的其他方式，通过本发明的一个方式所涉及的吹塑模单元的上述作用，能够大幅地减轻吹塑模单元的更换作业的负担。
(7)本发明的又一其他方式涉及一种吹塑模单元的更换方法，其具有：
将上述吹塑模单元搬入利用配置于吹塑成形机的合模/开模装置而线对称地移动的第一、第二合模板之间的工序；
将所述吹塑模单元的所述第一、第二固定板固定于所述合模/开模装置的所述第一、第二合模板的工序；
驱动所述合模/开模装置，对所述第一、第二吹塑腔分型模进行开模的工序；以及
利用联接部件将所述承压杆和所述升降杆连结的工序，所述升降杆具有嵌合有所述承压杆的所述被嵌合部的所述嵌合部。
根据本发明的又一其他方式，能够将吹塑模单元作为一体搬入吹塑成形机。另外，若在吹塑模单元的更换中途对第一、第二吹塑腔分型模进行开模，则固定于第三固定板的承压杆的被嵌合部从垂直方向嵌合于嵌合部，该嵌合部设于升降杆，该升降杆配置于吹塑成形机的升降装置。由此，多个抬高底模、第三固定板以及承压杆由升降杆支持，因而能够简易地进行之后的通过联接进行的紧固作业。
(8)本发明的又一其他方式涉及一种吹塑模单元的更换方法，其具有：
将所述吹塑模单元的滚子设定于所述下降位置，并使所述滚子与吹塑成形机的基盘滚动接触，并且将具有滚子的上述吹塑模单元搬入利用配置于吹塑成形机的合模/开模装置而线对称地移动的第一、第二合模板之间的工序；
将所述滚子设定于所述上升位置的工序；
将所述吹塑模单元的所述第一、第二固定板固定于所述合模/开模装置的所述第一、第二合模板的工序；
驱动所述合模/开模装置，对所述第一、第二吹塑腔分型模进行开模的工序；以及
利用联接部件将所述承压杆和所述升降杆连结的工序，所述升降杆具有嵌合有所述承压杆的所述被嵌合部的所述嵌合部。
根据本发明的又一其他方式，能够将吹塑模单元作为一体，并且利用滚子将搬入时的摩擦降低以搬入吹塑成形机。若之后将滚子设定于上升位置，则吹塑模单元下降，被嵌合部的一部分嵌合于嵌合部。此后若对与合模/开模装置连结的第一、第二吹塑腔分型模进行开模，则固定于第三固定板的承压杆的被嵌合部被引导且从垂直方向嵌合于嵌合部。由此，多个抬高底模、第三固定板以及承压杆由升降杆支持，因而能够简易地进行之后的通过联接进行的紧固作业。
(9)在本发明的又一其他方式中，还能够具有对配置于所述吹塑成形机的颈模和所述第一、第二吹塑腔分型模进行临时合模，判别所述第一、第二吹塑腔分型模的高度是否恰当，在不恰当的情况下，在所述第一、第二吹塑腔分型模的开模之后，放松所述第一、第二固定板与所述第一、第二合模板的紧固状态，使所述滚子下降，在所述第一、第二承压板的最下表面与所述滑动金属之间***垫板，以调整所述吹塑模单元的高度的工序。
根据本发明的又一其他方式，通过在调节吹塑模单元的高度时也将滚子设定于下降位置，能够在第一、第二承压板的最下表面与滑动金属之间容易地确保能够***垫板的间隙。
发明的效果
根据本发明，能够提供一种吹塑模单元、使用该吹塑模单元的吹塑成形机以及吹塑模单元的更换方法，该吹塑模单元为安装于第一、第二合模板的吹塑模单元，第一、第二合模板利用吹塑成形机的合模/开模装置而线对称地移动，即使在金属模更换中途阶段第一、第二吹塑腔分型模被开模，也不需要利用追加的部件对抬高底模施以下落防止对策。
附图说明
图1是本发明的一个实施方式所涉及的吹塑成形机的俯视图。
图2是将图1的吹塑成形机的一部分截断示出的正视图。
图3是沿着图1的Ⅲ-Ⅲ线的截面图。
图4是吹塑模单元的正视图。
图5是吹塑模单元的侧视图。
图6是吹塑模单元的俯视图。
图7(A)、(B)是滑动金属的正视图以及俯视图。
图8是示出滑动金属的安装状态的吹塑模单元的侧视图。
在图9中，(A)表示吹塑模单元的搬入时，(B)是用于说明吹塑模单元的高度调整工序的图。
图10示出在吹塑模单元的安装中途第一、第二吹塑腔分型模的开模状态的截面图。
图11是示出吹塑模单元的高度调整工序的侧视图。
图12是利用垫板进行的吹塑模单元的高度调整工序，是除去滑动金属的仰视图。
具体实施方式
以下，详细地说明本发明的优选实施方式。此外，以下说明的本实施方式并非不当地限定权利要求书所记载的本发明的内容，在本实施方式中说明的构成中的全部作为本发明的解决方案不一定都是必须的。
1.吹塑成形机
首先说明适用本发明的吹塑成形机的一例。图1示出例如4工位的吹塑成形机50。如图2以及图3所示，该吹塑成形机50具有底盘52、下部基盘54、上部基盘56、牵引板58、缸固定板60，上部基盘56、牵引板58、以及缸固定板60通过贯通下部基盘54的多个例如4根系杆62(参照图1)而连结固定。
底盘52为内部空洞的箱形状，为在其上表面的一侧安装有注射装置64的状态。下部基盘54为固定于底盘52另一侧上表面的状态。上部基盘56与下部基盘54隔开既定的间隔配置于下部基盘54上方，在下表面侧可旋转地支持于旋转盘66。
另外，该上部基盘56为连结固定于注射装置64侧的2根系杆62的中途位置和与注射装置64为相反侧的2根系杆62上端的状态。
而且，在为底盘52上的下部基盘54与上部基盘56之间的空间，且旋转盘66的多个旋转停止位置，配置有多个处理工位1C～4C。如图1所示，在注射装置64侧设有注射成形工位68(1C)，在其相对位置设有吹塑成形工位70(3C)，在与注射成形工位68以及吹塑成形工位70交叉90度的位置设有调温工位72(2C)以及取出工位74(4C)。
在注射成形工位68中，如图2所示，注射腔模78隔着与注射装置64喷嘴接触的热衬模76安装于下部基盘54上。
同样如图2所示，在吹塑成形工位70中，吹塑模84设于下部基盘54上，吹塑模84由能够通过包含吹塑合模缸80的吹塑合模机构(合模/开模装置)82来合模的分型模构成。此外，在图2中未示出抬高底模。
在调温工位72中，如图3所示，调温罐86固定在下部基盘54上。
在取出工位74中，如图3所示，用于取出成形品的斜道(chuter)88安装在下部基盘54上。
另外，在旋转盘66的下表面，与注射成形工位68、调温工位72、吹塑成形工位70、取出工位74的分别的位置对应地分别配置有多个例如2个颈模90。
颈模90由分型模构成，这些分型模分别安装于由分割板构成的颈支持板92，能够通过颈支持板92的开闭来开闭颈模90。在注射延伸吹塑成形部50中，颈模90以及以能够开闭的方式支持其的颈支持板92构成保持于旋转盘66的移送部件。
另外，旋转盘66能够通过设在上部基盘56上的电动马达94来间歇旋转各90度，能够将颈模90依次搬送至注塑成形工位68、调温工位72、吹塑成形工位70、取出工位74。
此外，该旋转盘66的旋转停止位置虽然通过定位机构96来定位，但也可以仅为伺服马达的定位装置。
另外，在上部基盘56上，在调温工位72对应位置设有使未图示的调温芯升降的调温芯升降缸98，在吹塑成形工位70对应位置设有使吹塑芯模100升降的吹塑芯模升降缸102以及使延伸杆104升降的延伸杆升降缸106，而且，在取出工位74对应位置设有使用于打开颈支持板92的弹出凸轮108升降的弹出凸轮升降缸110等。
缸固定板60在上部基盘56上方固定于2根系杆62上端，这2根系杆62位于注射成形工位68侧，在该缸固定板60与上部基盘56之间，沿2根系杆62可升降地安装有注射芯模合模板114，注射芯模合模板114安装有注射芯模112。此外，虽然冷却介质循环至注射芯模112，但省略冷却介质的循环装置。
另外，在缸固定板60上，安装有注射芯模合模缸116，该注射芯模合模缸116的活塞118的顶端连结于注射芯模合模板114。
牵引板58在底盘52内连结固定于4根系杆62下端。在该牵引板58，在注射成形工位68的下方位置安装有作为竖合模装置的颈模合模缸120，该颈模合模缸120的活塞122连结于下部基盘54的下表面。此外，上部基盘56的竖合模机构由牵引板58、系杆62以及缸120构成。
因而，如图3所示，若在牵引板58上升的状态下使颈模合模缸120进行驱动，则伴随牵引板58的下降，系杆62被牵引并下降，如图2所示，连结固定于该系杆62的上部基盘56下降行程L1的量，安装于旋转盘66的颈模90下降，例如在注射成形工位68中，颈模90相对于注射腔模78合模。
此外，在吹塑成形工位70侧，上部基盘56的下表面抵接于止动件138，并在上部基盘56的下限位置处定位，止动件138设于吹塑合模机构82上部。
而且，在调温工位72以及吹塑成形工位70中，吹塑模84通过调温罐86以及吹塑合模机构82来相对于颈模90合模。
当该上部基盘56下降时，在注射成形工位68侧的2根系杆62上端固定的缸固定板60也为同时地下降与上部基盘56相同的行程L1的量的状态。
在该状态下，在注射成形工位68中，通过利用注射芯模合模缸116的驱动使注射芯模合模板114下降行程L2的量，将注射芯模112和颈模90合模，通过注射装置64将熔融树脂注射到注射腔模78内以注射成形预制件124。
在该情况下，注射芯模合模缸116由于随着上部基盘56的下降而一体地下降，故与上部基盘56的距离始终保持为一定。
因此，注射芯模合模缸116的下降行程L2为从使注射芯模112从旋转盘66退避的位置到合模位置的最小行程即可，因而能够缩短注射芯模合模缸116的长度。
而且，注射芯模合模缸116能够获得将注射芯模112合模的合模力即可，因而能够使注射芯模合模缸116为比较小型的部件。
在此，与该注射成形工位68的成形动作同时地，在调温工位72中，通过调温芯升降缸98，将未图示的调温芯***调温罐86内以进行预制件124的调温。
另外，在注射成形工位70中，通过吹塑芯模升降缸102使吹塑芯模100下降，将吹塑芯模100相对于颈模90合模，并且通过延伸杆升降缸106使延伸杆104下降，通过对吹塑模84内供给吹塑空气来对得到调温的预制件124进行两轴延伸吹塑以成形瓶子126。
而且，在取出工位74中，通过弹出凸轮升降缸110，使弹出凸轮108下降并通过颈支持板92打开颈模90，使瓶子126下落，利用斜道88将瓶子126排出装置外。此外，构成颈支持板92的一对分割板通过弹簧来设定于始终闭锁状态，从而颈模90为合模状态。另外，在该一对分割板，未图示的楔孔分别设于其长度方向两端部。由弹出凸轮升降缸110驱动的弹出凸轮108朝楔孔下降，以对分割板进行打开驱动，从而实施颈模90的开模。
接着，在各成形工序结束后，若利用吹塑合模机构82将吹塑模84开模，利用颈模合模缸120使上部基盘56上升，利用注射芯模合模缸116、调温芯升降缸98、吹塑芯模升降缸102、延伸杆升降缸106以及弹出凸轮升降缸110使注射芯模112、调温芯、吹塑芯模100、延伸杆104以及弹出凸轮108从旋转盘66位置待避，则旋转盘66成为能够旋转的状态。
在该状态下，能够利用电动马达94使旋转盘66间歇旋转，以依次进行各处理工位中的处理。
另外，在牵引板58的吹塑成形工位70的下方位置，设有辅助合模缸128，将该辅助合模缸128的未图示的活塞的顶端连结于下部基盘54，使注射成形工位68侧和吹塑成形工位70侧的上部基盘56的升降平衡较好，能够顺畅地进行升降。
而且，在底盘52内，配置有同步装置130，同步装置130使颈模合模缸120与辅助合模缸128同步。
该同步装置130由下列部件构成：2个架(rack)132，其分别下垂并配置于下部基盘54的注射成形工位68侧和吹塑成形工位70侧；旋转轴134，其跨越牵引板58的注射成形工位68与吹塑成形工位70之间而配置；以及2个小齿轮136，其固定于该旋转轴134，且与各架132啮合。此外，在注射成形工位68也设有止动杆140，止动杆140用于辅助地限制上部基盘56的下降限度。
此外，以下说明的吹塑模单元200不限于使用图1～图3说明的4工位吹塑成形机50，还能够同样适用于旋转搬送型的3工位吹塑成形机、线性搬送预制件、容器的吹塑成形机。另外，还能够适用于不需要延伸处理的注射吹塑成形机。
2.吹塑模单元
接着，参照图4～图8说明吹塑模单元200。图4～图6是安装于吹塑成形机50的吹塑模单元200的正视图、侧视图以及俯视图。在图4以及图5中，作为吹塑成形机50的构成，示出图2所示的下部基盘(基盘)54、以及例如液压缸等升降装置的例如2根升降杆150。在图6中，示出利用图2所示的合模/开模装置82驱动的第一、第二合模板81A、81B。
在图4～图6所示的吹塑模单元200中，图2所示的吹塑模84具有第一、第二吹塑腔分型模210、211、以及抬高底模212。第一、第二吹塑腔分型模210、211分别具有分别与容器的外形符合的腔210A、211A。如图4所示，第一吹塑腔分型模210具有多个例如4个腔210A。第二吹塑腔分型模211也具有多个例如4个腔211A。如图4所示，在由第一、第二吹塑腔分型模210、211规定的4个腔210A、211A，设有规定抬高底形状的4个抬高底模212。
在图4中，在第一吹塑腔分型模210两侧，设有第一承压板220、220。同样地，在第二吹塑腔分型模211两侧，设有第二承压板221、221。第一、第二吹塑腔分型模210、211以及第一、第二承压板220、221使分型面P彼此抵接而合模。第一、第二承压板220、221承受合模压力。
如图5所示，吹塑模单元200具有：第一固定板230，其供第一吹塑腔分型模210以及第一承压板220固定；以及第二固定板231，其供第二吹塑腔分型模211以及第二承压板221固定。
如图4以及图5所示，吹塑模单元200具有第三固定板232，第三固定板232配置于第一、第二固定板230、231之间，并将多个抬高底模212固定于第一面232A。在与第三固定板232的第一面232A相对的第二面232B，固定有从第二面232B下垂的至少一个，例如2个承压杆234。2个承压杆234的顶端(被嵌合部)234A例如能够形成为锥形销状。另外，本实施方式的承压杆234在被嵌合部234A上方具有凸缘234B。凸缘234B作用为承压杆234的下限止动件。
另一方面，在设于吹塑成形机50的升降装置的2根升降杆150顶端，形成有凹部(嵌合部)151，凹部151在垂直方向上接收承压杆234的被嵌合部234A。而且，嵌合部151与被嵌合部234A通过联接部件235而连结，并能够作为一体来升降。其结果，若升降杆150升降，则多个抬高底模212、第三固定板232、承压杆234一体地升降。
如图4以及图5所示，设有载置部240，载置部240装卸自如地固定于第一、第二固定板230、231中的至少一个，且在第一、第二吹塑腔分型模210、211的闭模时供第三固定板232载置。在本实施方式中，载置部240由使分型面彼此抵接以承受合模压力的第三承压板240A以及第四承压板240B构成。第三承压板240A固定于第一固定板230，第四承压板240B固定于第二固定板231。如此，将载置部240兼用作第三、第四承压板240A、240B。另外，为了对容器的底部形状更良好地赋予形状，有时在吹塑成形时延迟抬高底模的动作定时，使其上升至与通常相比长的行程。此时，载置部240还可以使其整体高度变低，或者设置于不与升降杆150干涉的位置，或者另外，设于吹塑模的两侧面(承压板220、221侧)。此外，如后所述，载置部240的主要功能为第三固定板232的防脱落，承压功能不是必须的。
根据本实施方式，在将吹塑模单元200搬入搬出吹塑成形机50时，第一、第二吹塑腔分型模210、211闭模。在第一、第二吹塑腔分型模210、211闭模时，如图5所示，固定多个抬高底模212的第三固定板232载置在载置部240(第三、第四承压板240A、240B)上，载置部240固定于第一、第二固定板230、231中的至少一个，例如双方。因此，在第一、第二固定板230、231，除了第一、第二吹塑腔分型模210、211、第一、第二承压板220、221之外，还隔着载置部240(第三、第四承压板240A、240B)以及第三固定板232保持有多个抬高底模212。由此，在金属模更换时能够一体地处理吹塑模单元200。
在此，如图4所示，在第一、第二承压板220、221的下表面，固定有图7(A)、(B)所示的滑动金属250。滑动金属250是降低使吹塑模单元200在下部基盘54上开闭时的摩擦阻力的部件，例如由含油金属形成。如图7(A)、(B)所示，在滑动金属250固定有向垂直上方延伸的销251，并且形成有螺纹孔252。
如图8所示，在滑动金属250中，销251从下方***设于第一、第二承压板220、221的定位孔，并且，利用在第一、第二承压板220、221形成的洞(中空部)220A、221A从上方***螺栓孔的螺栓253螺纹配合于滑动金属250的螺纹孔252。
另外，如图4所示，在第一、第二承压板220、221的侧面利用吹塑模单元200的最下表面(滑动金属250的下表面)可出入地支持有滚子260。因此截面L字状的外罩261固定于第一、第二承压板220、221的侧面。在外罩261内，收容有旋转自如地支持于可动块262的滚子260。在外罩261上部螺纹配合有螺栓263。通过紧固螺栓263，能够与可动块262一体地按下滚子260。可动块262与螺栓263为将滚子260设定于下降位置的驱动部件的一例。
在图9(A)中图示滚子260被按下的状态。在该情况下，由于滚子260与下部基盘54滚动接触，故在吹塑模单元200的最下表面(滑动金属250的下表面)与下部基盘54之间形成间隙δ1。因此，通过按下滚子260，在吹塑模单元200中，滚子260能够在与下部基盘54滚动接触的同时以低摩擦在下部基盘54上移动。
3.吹塑模单元的安装方法
如图9(A)所示地按下滚子260，作为一体使吹塑模单元200在下部基盘54上移动，将吹塑模单元200搬入吹塑成形机50的吹塑成形部。此时，若在下部基盘54上设置装卸自如的定位销，另外，具备与吹塑模单元状对应的嵌合部，则发挥引导件的作用，因而定位调整变得容易。之后，通过拧松图9(A)所示的螺栓263，利用吹塑模单元200的自重，将滚子260收容在外罩261内。由此，吹塑模单元200从图9(A)的状态下降行程δ1，滑动金属250与下部基盘54接触、之后，使设于吹塑成形机50的合模/开模装置82驱动，并使第一、第二合模板81A、81B与第一、第二固定板230、231接触。此时，还可以事先将第一、第二合模板81A、81B与第一、第二固定板230、231螺栓固定。另外，还可以根据需要来使升降杆150上升。
接着，若驱动合模/开模装置82，打开第一、第二固定板230、231，则此时，如图10所示，载置部240从第三固定板232下方脱离。但是，此时，承压杆234的被嵌合部234A嵌合于升降杆150的凹部(嵌合部)151，因而第三固定板232不会下落。
在本实施方式中，如图10所示，若载置部240从第三固定板232下方脱离，则承压杆234的凸缘234B设定于与升降杆150的上端面抵接的下限位置。此时，被嵌合部234A以深度δ2嵌合于升降杆150的凹部(嵌合部)151。此时，与载置部240的上表面相比，第三固定板232以及承压杆234下降δ3。此外，该下限位置的设定不限于凸缘234B，还可以例如仅由被嵌合部234和嵌合部151实现，还可以例如利用由凹部构成的嵌合部151的深度来规定下限位置。
通过从图9(A)的状态将滚子260收容在外罩261内并使吹塑模单元200下降，利用载置部240限制了δ3的下降的承压杆234能够使该被嵌合部234A的一部分以(δ2-δ3)的深度预先嵌合于升降杆150的凹部(嵌合部)151。因此，此后若将与合模/开模装置82连结的第一、第二吹塑腔分型模210、211开模，则下降δ3的固定于第三固定板232的承压杆234的被嵌合部234A被引导且从垂直方向嵌合于嵌合部151，成为图10的状态。
此外，滚子260不是必须的。例如，如图10所示，还可以在对第一、第二固定板230、231进行打开驱动时，使不再支持于载置部240的第三固定板232下落行程δ3，来实现被嵌合部234A与凹部(嵌合部)151的嵌合。此时，关于图10所示的嵌合深度δ2，δ2＝δ3成立。或者，如图10所示，还能够在对第一、第二固定板230、231进行打开驱动之前，使升降杆150上升，以使被嵌合部234A与嵌合部151嵌合。
此外，如上所述，在被嵌合部234A与凹部(嵌合部)151的嵌合时，若被嵌合部234A为锥形销形状，则能够发挥嵌合时的引导功能和定心功能，修正第三固定板232的若干位置偏移。但是，若在被嵌合部234A和嵌合部151中的至少一个形成有锥面，则能够实现该引导功能和定心功能。因此，还可以替代锥形销的被嵌合部234A或在其之外，使嵌合部151为锥孔。或者，还可以使被嵌合部234A为锥孔，替代其或在其之外使嵌合部151为锥形销。
接着，如图4所示，利用联接部件235将承压杆234与升降杆150连结。由此，吹塑模单元200的安装结束。联接部件235为能够对两个对半部件进行开闭的构造，通过联接部件234来包围并紧固被嵌合部234A、凸缘234B以及嵌合部151。但是，联接部件235不限定于此。在本实施方式的情况下，需要在从图10的状态将承压杆234提起δ3以上的图4所示的状态下连结联接部件235。这是因为，由此即使第一、第二吹塑腔分型模210、211闭锁，也能够防止第三固定板232与载置部240的干涉。因此，需要提起抬高底模212、第三固定板232以及承压杆234。但是，由于它们的重量与第一、第二吹塑腔分型模210、211、第一、第二承压板220、221以及第一、第二固定板230、231的总重量相比为轻量的，故与以往相比大幅地减轻了作业负担。此外，由于载置部240在吹塑模单元200的安装时是必要的，故在联接部件235的安装结束之后，还可以卸下载置部240。但是，如本实施方式那样，在将载置部240兼用作第三、第四承压板240A、240B的情况下，不需要卸下载置部240。
4.吹塑模单元的高度调整方法
在如上所述地安装吹塑模单元200之后，能够进行吹塑模单元200的高度调整。为此，首先，将配置于吹塑成形机50的颈模90(参照图3)和第一、第二吹塑腔分型模210、211临时合模，判别第一、第二吹塑腔分型模210、211的高度是否恰当。在不恰当的情况下，如图9(B)以及图11所示，在第一、第二承压板220、221的最下表面与滑动金属250之间确保间隙δ4，***图12所示的垫板270，进行吹塑模单元200的高度调整。此时，能够利用在第一、第二承压板220、221形成的洞(中空部)220A、221A从上方操作并拧松图8所示的固定滑动金属250的螺栓253。之后，能够如图9(B)所示地使滚子260下降，从而在第一、第二承压板220、221的最下表面与滑动金属250之间确保间隙δ4。如此，滚子260除了在下部基盘54上滚动接触以搬入吹塑模单元200之外，还能够在吹塑模单元200的高度调整时使用。
之后，如图12所示，能够在第一、第二承压板220、221的最下表面与滑动金属250之间***垫板270。垫板270形成为由定位销251和螺栓253定位的U字形。若在***垫板270之后使滚子260下降，进而拧紧螺栓253以将滑动金属250紧固于第一、第二承压板220、221的最下表面，则高度的调整结束。
此外，如上所述地详细地说明了本实施方式，但本领域技术人员能够容易地理解，能够进行不与本发明的新内容以及效果实质地脱离的众多变形。因而，此种变形例全部包含在本发明的范围内。例如，在说明书或附图中，至少一次与更广义或同义的不同用语一同记载的用语在说明书或附图的任何部分都能够替换为该不同的用语。
例如，本发明不限定于旋转搬送型吹塑成形机，还能够同样适用于水平搬送型吹塑成形机。
本申请基于2011年10月24日申请的日本专利申请申请号2011-232359，其内容作为参照而并入此处。
符号说明
50：吹塑成形机、54：基盘(下部基盘)、81A、81B：第一、第二合模板、82：合模/开模装置(吹塑合模机构)、84：吹塑模、150：升降杆、151：嵌合部、200：吹塑模单元、210、211：第一、第二吹塑腔分型模、212：抬高底模、220：第一承压板、220A：中空部、221：第二承压板、221A：中空部、230：第一固定板、231：第二固定板、232：第三固定板、232A：第一面、232B：第二面、234：承压杆、234A：被嵌合部、234B：凸缘、235：联接部件、240：载置部、240A：第三承压板、240B：第四承压板、250：滑动金属、251：销、252：螺纹孔、253：螺栓、260：滚子、262、263：滚子驱动部件、270：垫板。

Claims (9)

1.一种吹塑模单元，连接于通过吹塑成形机的开模/合模装置而移动的第一、第二合模板和所述吹塑成形机的升降装置，其特征在于，具有：
吹塑模，其具有使分型面彼此抵接以合模的第一、第二吹塑腔分型模、以及多个抬高底模，所述多个抬高底模在由所述第一、第二吹塑腔分型模规定的多个腔规定多个抬高底形状；
第一、第二承压板，其使分型面彼此抵接以承受合模压力；
第一固定板，其固定有所述第一吹塑腔分型模以及所述第一承压板，且连接于所述第一合模板；
第二固定板，其固定有所述第二吹塑腔分型模以及所述第二承压板，且连接于所述第二合模板；
第三固定板，其配置于所述第一、第二固定板之间，且将所述多个抬高底模固定于所述第三固定板的第一面；
承压杆，其从所述第三固定板的与所述第一面相对的第二面下垂；以及
载置部，其固定于所述第一、第二固定板中的至少一个，且在所述第一、第二吹塑腔分型模的闭模时供所述第三固定板载置，
所述承压杆具有被嵌合部，所述被嵌合部嵌合于在所述升降装置的升降杆形成的嵌合部。
2.根据权利要求1所述的吹塑模单元，其特征在于，
在所述承压杆的所述被嵌合部和所述升降杆的所述嵌合部中的至少一个形成有锥面，所述嵌合部对所述被嵌合部进行定心引导。
3.根据权利要求1或2所述的吹塑模单元，其特征在于，
所述载置部包含使分型面彼此抵接以承受合模压力的第三、第四承压板，所述第三承压板固定于所述第一固定板，所述第四承压板固定于所述第二固定板。
4.根据权利要求1至2中的任一项所述的吹塑模单元，其特征在于，
所述第一、第二承压板中的各个具有：
滚子，其与所述吹塑成形机的基盘滚动接触；以及
滚子驱动部件，其使所述滚子从所述滚子不从所述吹塑模单元的最下表面突出的上升位置下降驱动到所述滚子与所述基盘滚动接触的下降位置。
5.根据权利要求4所述的吹塑模单元，其特征在于，
所述第一承压板在所述第一吹塑腔分型模的两侧固定于所述第一固定板，
所述第二承压板在所述第二吹塑腔分型模的两侧固定于所述第二固定板，
在所述第一、第二承压板的最下表面分别固定有滑动金属，
固定于所述第一承压板的所述最下表面的所述滑动金属具有***在所述第一承压板的所述最下表面形成的孔的销、以及供螺栓螺纹配合于所述第一承压板的螺纹孔，固定于所述第二承压板的所述最下表面的所述滑动金属具有***在所述第二承压板的所述最下表面形成的孔的销、以及供螺栓螺纹配合于所述第二承压板的螺纹孔，
所述第一、第二承压板中的各个具有中空部，且形成有从面对所述中空部的上表面贯通到所述最下表面的螺栓孔，所述螺栓从上方***并螺纹配合于所述螺纹孔。
6.一种吹塑成形机，其特征在于，具有：
基盘；
权利要求1到2中的任一项所述的吹塑模单元，其支持在所述基盘上；
合模/开模装置，其设于所述基盘上，驱动所述吹塑模单元的所述第一、第二固定板，且对所述第一、第二吹塑腔分型模进行合模/开模驱动；以及
升降装置，其对升降杆进行升降驱动，并使所述吹塑模单元的所述多个抬高底模升降。
7.一种吹塑模单元的更换方法，其特征在于，具有：
将权利要求1至2中的任一项所述的吹塑模单元搬入利用配置于吹塑成形机的合模/开模装置而移动的第一、第二合模板之间的工序；
将所述吹塑模单元的所述第一、第二固定板固定于所述合模/开模装置的所述第一、第二合模板的工序；
驱动所述合模/开模装置，对所述第一、第二吹塑腔分型模进行开模的工序；以及
利用联接部件将所述承压杆和所述升降杆连接的工序，所述升降杆具有嵌合有所述承压杆的所述被嵌合部的所述嵌合部。
8.一种吹塑模单元的更换方法，其特征在于，具有：
使权利要求4所述的吹塑模单元的滚子与吹塑成形机的基盘滚动接触，并且将所述吹塑模单元搬入利用配置于吹塑成形机的合模/开模装置而移动的第一、第二合模板之间的工序；
将所述吹塑模单元的所述第一、第二固定板固定于所述合模/开模装置的所述第一、第二合模板的工序；
驱动所述合模/开模装置，对所述第一、第二吹塑腔分型模进行开模的工序；以及
利用联接部件将所述承压杆和所述升降杆连接的工序，所述升降杆具有嵌合有所述承压杆的所述被嵌合部的所述嵌合部。
9.一种吹塑模单元的更换方法，其特征在于，具有：
使权利要求5所述的吹塑模单元的滚子与吹塑成形机的基盘滚动接触，并且将所述吹塑模单元搬入利用配置于吹塑成形机的合模/开模装置而移动的第一、第二合模板之间的工序；
将所述吹塑模单元的所述第一、第二固定板固定于所述合模/开模装置的所述第一、第二合模板的工序；
驱动所述合模/开模装置，对所述第一、第二吹塑腔分型模进行开模的工序；
利用联接部件将所述承压杆和所述升降杆连接的工序，所述升降杆具有嵌合有所述承压杆的所述被嵌合部的所述嵌合部；以及
对配置于所述吹塑成形机的颈模和所述第一、第二吹塑腔分型模进行临时合模，判别所述第一、第二吹塑腔分型模的高度是否恰当，在不恰当的情况下，在所述第一、第二吹塑腔分型模的开模之后，放松所述第一、第二固定板与所述第一、第二合模板的紧固状态，使所述滚子下降，在所述第一、第二承压板的最下表面与所述滑动金属之间***垫板，以调整所述吹塑模单元的高度的工序。
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