CN113661044B - 吹塑成形装置以及吹塑成形方法 - Google Patents

Abstract

吹塑成形装置具备：机台；上部基座，其从所述机台沿上下方向隔开间隔地配置；移送板，其通过在所述上部基座的高度位置转动，从而在注射成形部以及吹塑成形部之间输送所述预成形件；以及升降机构，其使所述移送板或者所述上部基座相对于配置于所述机台的模具沿上下方向升降。所述支柱具有调整所述移送板或所述上部基座相对于所述机台的上下方向的行程的高度调整部。

Description

吹塑成形装置以及吹塑成形方法

技术领域

本发明涉及吹塑成形装置以及吹塑成形方法。

背景技术

一直以来，作为树脂制容器的制造装置之一，已知有热型坯式的吹塑成形装置。热型坯式的吹塑成形装置是利用预成形件的注射成形时的保有热来对树脂制容器进行吹塑成形的结构，在能够制造与冷型坯式相比多样且外观优异的树脂制容器这一点上是有利的。

另外，作为吹塑成形装置的结构，公知有利用对注射成形后的预成形件进行旋转驱动的移送板来进行间歇输送，并对树脂制容器进行吹塑成形的旋转式吹塑成形装置(例如，参照专利文献1)。在这种吹塑成形装置中，将移送板、各种驱动机构进行保持的上部基座相对于机台在上下方向上隔开间隔地固定。而且，在吹塑成形装置的注射成形部、吹塑成形部等中，通过使移送板相对于上部基座升降来进行各工序的处理。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第4319863号公报

发明内容

(发明要解决的课题)

在吹塑成形装置中处理的预成形件的轴向长度根据所制造的容器而进行各种变化。例如，在预成形件的轴向长度短的情况下，与该长度长的情况相比，使预成形件从吹塑成形装置的各部进退所需要的移送板的上下方向的行程较短即可。

但是，在以往的吹塑成形装置的结构中，移送板的上下方向的行程由上部基座的位置和机台的间隔规定，无论预成形件的种类如何都是恒定的。即，根据以往的吹塑成形装置，在预成形件的轴向长度较短的情况下，与预成形件的进退所需要的行程相比，使移送板向上下方向更多地往复移动。因此，根据预成形件的种类不同，机械的动作时间(干燥循环)不必要地变长，因此容器的成形循环也相应变长。

因此，本发明是鉴于这样的课题而完成的，其目的在于提供一种吹塑成形装置，其能够根据预成形件的长度适当地调整移送板的上下方向的行程，缩短容器的成形循环。

(用于解决课题的技术方案)

本发明的一个方式的吹塑成形装置具备：注射成形部，其注射成形有底形状的树脂制的预成形件；吹塑成形部，其对所述预成形件进行吹塑成形而制造树脂制容器；机台；上部基座，其从所述机台沿上下方向隔开间隔地配置；移送板，其在所述上部基座的高度位置转动，从而在所述注射成形部与所述吹塑成形部之间输送所述预成形件；以及升降机构，其使所述移送板或所述上部基座相对于配置在所述机台上的模具沿上下方向升降。所述支柱具有调整所述移送板或所述上部基座相对于所述机台的上下方向的行程的高度调整部。

(发明效果)

根据本发明的一个方式，能够根据预成形件的长度适当地调整移送板的上下方向的行程，缩短容器的成形循环。

附图说明

图1是示意性地表示吹塑成形装置的结构的俯视图。

图2是吹塑成形装置的注射成形部附近的侧视图。

图3是表示非拉伸状态下的支柱及高度调整部的结构例的图。

图4是表示拉伸状态下的支柱及高度调整部的结构例的图。

图5是示意地表示高度调整部的液压缸及引导机构的图。

图6是表示挡块部件及衬垫部件的结构例的图。

图7是表示吹塑成形方法的工序的流程图。

图8是示出本实施方式和比较例的吹塑成形方法中的预成形件的温度变化例的曲线图。

图9是示意性地表示注射成形装置的结构的图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

在实施方式中，为了容易理解说明，对本发明的主要部分以外的构造、要素进行简化或省略而进行说明。另外，在附图中，对相同的要素标注相同的附图标记。另外，附图所示的各要素的形状、尺寸等示意性地表示，并不表示实际的形状、尺寸等。

(吹塑成形装置1)

图1是示意性地表示用于制造树脂制容器(以下，也称为容器)的吹塑成形装置1的结构的俯视图。图2是吹塑成形装置的注射成形部附近的侧视图。

本实施方式的吹塑成形装置1是不将预成形件10冷却至室温而利用注射成形时的保有热(内部热量)进行吹塑成形的热型坯方式(也称为单阶段方式)的装置。

如图1、图2所示，吹塑成形装置1具备机台2和在机台2的上方(图中Z方向)配置的上部基座3。上部基座3由从机台2向上方竖立设置的多个(4根)支柱4支承。各支柱4分别具有对机台2和上部基座3的上下方向(图中Z方向)的间隔进行调整的高度调整部5。

在吹塑成形装置1中，在机台2与上部基座3之间的空间配置有注射成形部11、温度调整部12、吹塑成形部13以及取出部14。注射成形部11、温度调整部12、吹塑成形部13以及取出部14配置在以后述的移送板15的旋转中心O为基准每次旋转规定角度(例如90度)的位置。此外，在吹塑成形装置1中，也可以不配置温度调整部12、取出部14。

在此，在上部基座3的注射成形部11的位置，注射成形部11的上部合模板27、图2所示的注射芯模具23分别配置在上表面侧。在上部基座3的温度调节部12的位置上，加热芯和加热芯的升降机构(均未图示)配置在上表面侧。在上部基座3的吹塑成形部13的位置，延伸杆和延伸杆的升降机构(均未图示)分别配置在上表面侧。另外，在上部基座3的取出部14的位置上，取出凸轮(未图示)配置在上表面侧。

另外，在机台2的上方且上部基座3的下表面，每隔规定角度(例如90度)配置有扇形的4个移送板15。4个移送板15分别被固定于上部基座3的周围的多个承接部件32(参照图2)引导，沿着以旋转中心O为旋转轴的旋转方向间歇地循环移动。被移送板15保持的预成形件10(或容器)通过移送板15的转动，按照注射成形部11、温度调整部12、吹塑成形部13、取出部14的顺序被输送。需要说明的是，移送板15可以是单一的圆盘形状，也可以是不按每个成形部进行分割的结构。

另外，如图2所示，在各移送板15的下表面设置有以预成形件10的轴向沿着上下方向的方式保持预成形件的颈模16。另外，在各移送板15中的颈模16的上表面侧形成有开口部，能够从该开口部将注射芯模具23、吹塑芯以及延伸杆等从上方***预成形件10。

(注射成形部11)

注射成形部11具备注射模具21、移送板15的升降机构30。在注射成形部11连接有供给作为预成形件的原材料的树脂材料的注射装置17。

注射模具21具有规定预成形件10的内部形状的注射芯模具23、规定预成形件10的外部形状的注射腔模具24、将从注射装置17供给的熔融树脂向注射模具21的模具空间引导的热流道模具25。注射腔模具24及热流道模具25固定于机台2的下部基座2a侧。另一方面，注射芯模具23安装于由连接杆26支承的上部合模板27，并能够沿上下方向升降。

升降机构30承担使在移送板15的下表面安装的颈模16相对于注射腔模具24升降的功能。升降机构30具备经由升降杆31使承接部件32在上下方向升降的升降缸(未图示)，且构成为通过承接部件32的升降而使保持于承接部件32的移送板15在上下方向升降。作为升降机构30的动力源，例如能够使用液压缸或气缸。另外，作为升降机构30的动力源，也可以使用液压式、肘节式的升降机构、电动马达所形成的滚珠丝杠机构。

在此，注射模具21的注射腔模具24固定于机台2的下部基座2a侧，移送板15在上部基座3的高度位置转动而输送预成形件10。因此，使预成形件10相对于注射模具21进退时的升降机构30所形成的移送板15的上下方向的行程由机台2或下部基座2a与上部基座3的上下方向的间隔规定。

注射成形部11将注射腔模具24、注射芯模具23和移送板15的颈模16闭模而形成预成形件形状的模具空间。然后，通过将树脂材料从注射装置17流入这样的预成形件形状的模具空间内，从而利用注射成形部11制造预成形件10。

另外，在进行了注射成形部11的开模时，移送板15的颈模16也不开放而以原状态直接保持预成形件10并进行输送。由注射成形部11同时成形的预成形件10的数量(即，能够由吹塑成形装置1同时成形的容器的数量)能够适当设定。作为一个例子，在图1中示出输送4根预成形件的结构。

(温度调整部12)

温度调整部12具备未图示的温度调整用的模具单元(调温罐、调温杆)和该模具单元的升降机构(均未图示)。温度调整部12利用调温罐进行由注射成形部11制造的预成形件10的均温化、偏温去除，将预成形件10的温度调整为适于最终吹塑的吹塑温度(例如约90℃～105℃)。另外，本实施方式的温度调整部12还承担对注射成形后的高热的预成形件10进行冷却的功能。另外，在温度调整部12中，也可以设置与注射成形部11同样的结构的移送板15的升降机构(未图示)。

(吹塑成形部13)

吹塑成形部13具备吹塑成形模具(吹塑模具和底模)、延伸杆、吹塑空气的导入部件、移送板15的升降机构(均未图示)。吹塑成形部13利用延伸杆使配置于吹塑成形模具的预成形件10沿轴向延伸，并且向内部导入高压空气而进行双轴延伸吹塑成形，制造容器。

(取出部14)

取出部14通过取出凸轮来打开颈模16，将由吹塑成形部13制造的容器从吹塑成形装置1取出。由取出部14取出的容器被装箱或者向填充线输送。另外，取出部14也可以设置与注射成形部11相同的结构的移送板15的升降机构(未图示)。

(支柱4、高度调整部5)

图3是表示非拉伸状态下的支柱4及高度调整部5的结构例的图。图4是表示拉伸状态下的支柱4及高度调整部5的结构例的图。图5是示意地表示高度调整部的液压缸及导向部的图。

另外，本实施方式中的4组支柱4及高度调整部5的结构是共通的，因此，对1组支柱4及高度调整部5的结构进行说明，并省略重复说明。

如图3、图4所示，支柱4分别由沿上下方向配置的上部支柱41和下部支柱42构成。上部支柱41与上部基座3的下侧连接，在下端侧具有向侧方突出的台座41a。下部支柱42竖立设置在机台2上。上部支柱41及下部支柱42均通过后述的活塞杆51b及导向部52而在上下方向上连接。另外，在图3、图5的(A)所示的非拉伸状态下，下部支柱42的上端面构成为承受上部支柱41的下端面。

高度调整部5具备作为驱动部的一例的液压缸51、将上部支柱41沿上下方向引导的导向部52以及将上部支柱41的上下方向的位置固定的锁定部53。

液压缸51具备在上部支柱41的内侧固定的缸主体51a和向缸主体51a的下侧延伸的活塞杆51b。如图5的(A)、(B)所示，活塞杆51b与下部支柱42的上端面连结，通过缸主体51a的液压而在上下方向上伸缩。因此，能够利用液压缸51来使上部支柱41在上下方向上移动。

如图5的(A)、(B)所示，导向部52配置于上部支柱41以及下部支柱42的一侧面。另外，如图3、图4所示，锁定部53配置在与配置有导向部52的侧面不同的、上部支柱41及下部支柱42的另一侧面。

导向部52具备沿上下方向配置的导向杆52a。导向杆52a固定于上部支柱41的台座41a，以贯通固定于下部支柱42的导向块42a的方式安装。导向杆52a能够相对于导向块42a滑动。因此，上部支柱41的水平方向(图中XY方向)的移动被导向杆52a限制，上部支柱41能够仅在上下方向上稳定地移动。

另外，在图4、图5的(B)所示的拉伸状态下，在下部支柱42的上端面与上部支柱41的下端面之间，***对机台2与上部基座3的上下方向的间隔进行规定的衬垫部件54。如图6的(C)所示，衬垫部件54是整体形状为矩形的块，在一个侧面部形成有沿上下方向延伸的槽部54a。衬垫部件54的槽部54a的宽度设定为比活塞杆51b的直径尺寸大。

另外，衬垫部件54能够从上下方向的高度不同的多个种类中选择任意高度h的部件，以使移送板15的上下方向的行程成为适于使预成形件10进退的尺寸。

在衬垫部件54的安装时，将衬垫部件54从水平方向***通过液压缸51的动作而形成的上部支柱41和下部支柱42的间隙，以使活塞杆51b被槽部54a夹持的方式配置衬垫部件54。通过在上部支柱41与下部支柱42之间配置衬垫部件54，而能够以衬垫部件54的高度h来调整机台2与上部基座3的上下方向的间隔。

锁定部53具备锁芯55和挡块部件56。

锁芯55以与上部支柱的第二侧面对置的方式固定于支承台57，使承担挡块的功能的杆55a朝向上部支柱41的侧面在水平方向上伸缩。在锁芯55的杆55a伸长的状态下，杆55a与挡块部件56卡合，从而上部支柱41的上下方向的位置被固定。另一方面，在杆55a收缩的状态下，杆55a与挡块部件56的卡合被解除，能够使上部支柱41在上下方向上移动。

挡块部件56安装于在上部支柱41的侧面设置的安装部41b，是承受锁芯55的杆55a的部件。挡块部件56是平板状的部件，在厚度方向上开设有螺栓孔。另外，挡块部件56在上表面承受锁芯55的杆55a。

挡块部件56从上下方向的高度不同的多个种类中选择任意高度的部件，通过螺栓(未图示)以能够更换的方式安装于上部支柱的第二侧面。例如，图6的(A)是表示与图3的非拉伸状态对应的挡块部件56a的图，图6的(B)是表示与图4的拉伸状态对应的挡块部件56b的图。

如图3、图4所示，锁芯55的上下方向的位置由支承台57固定，另一方面，上部支柱41的安装部41b的位置在拉伸状态和非拉伸状态下沿上下方向变化。因此，与拉伸状态对应的挡块部件56b的上下方向的尺寸h₂设定为比与非拉伸状态对应的挡块部件56a的上下方向的尺寸h₁短出衬垫部件54的高度h的量。由此，在拉伸状态和非拉伸状态中的任一状态下，都能够使挡块部件56的上表面与锁芯55的位置对齐。

另外，挡块部件56的上表面形成为在向上部支柱41安装时随着远离上部支柱的侧面而向下侧倾斜的楔状的倾斜面。如图3、图4所示，当锁芯55的杆55a拉伸时，挡块部件56的倾斜面被向下侧推压，另一方面，在固定于上部支柱41的挡块部件56上产生向上侧的反作用力，因此，上部支柱41被强力地固定。

＜吹塑成形方法的说明＞

图7是示出本实施方式的吹塑成形装置1所进行的吹塑成形方法的工序的流程图。在本实施方式中，在实施吹塑成形方法的后述的各工序(S101～S104)之前，进行调整机台2与上部基座3的上下方向的间隔的高度调整工序(S100)。

(步骤S100：高度调整工序)

高度调整工序是根据用于吹塑成形的预成形件10的轴向长度来调整机台2与上部基座3的上下方向的间隔的工序。在以下的说明中，设想将预成形件10从轴向长度较长的状态切换为较短的情况，对将吹塑成形装置1从图4所示的拉伸状态调整为图3所示的非拉伸状态的情况进行说明。

第一，使锁芯55的杆55a收缩而解除上部支柱41的固定，之后使液压缸51的活塞杆51b稍微拉伸。由此，上部支柱41相对于下部支柱42向上侧移动，能够拔出被上部支柱41和下部支柱42夹持的衬垫部件54。

第二，从上部支柱41与下部支柱42之间拔出衬垫部件54。另外，将安装于上部支柱41的挡块部件56b更换为与非拉伸状态对应的挡块部件56a。

第三，使液压缸51的活塞杆51b收缩，使上部支柱41的下端面与下部支柱42的上端面抵接而使支柱4成为非拉伸状态。由此，机台2与上部基座3的上下方向的间隔缩短拔出的衬垫部件54的高度h的量。另外，移送板的上下方向的行程被调整为适于使轴向长度短的预成形件进退的尺寸。

第四，使锁芯55的杆55a伸长而与挡块部件56a卡合。由此，上部支柱41的上下方向的位置被固定。

如上所述，在高度调整工序中，能够调整机台2与上部基座3的上下方向的间隔。上述的例子只不过是一个例子，在高度调整工序中，也可以将高度调整部5从非拉伸状态调整为拉伸状态。或者，也可以将衬垫部件54更换为不同的部件来进行高度调整，以使移送板15的上下方向的行程成为适合于使切换后的预成形件进退的尺寸。

若上述的高度调整工序完成，则执行以下所示的吹塑成形方法的各工序。

(步骤S101：注射成形工序)

首先，在注射成形部11中，从注射装置17向由注射腔模具24、注射芯模具23以及移送板15的颈模16形成的预成形件形状的模具空间注射树脂，并制造出预成形件10。

在步骤S101中，在树脂填充刚结束后或树脂填充后设置的最小限度的冷却时间后，注射成形部11开模。即，在能够维持预成形件10的外形的程度的高温状态下，预成形件10从注射腔模具24、注射芯模具23脱模。之后，移送板15旋转规定角度，由颈模16保持的预成形件10被搬送至温度调整部12。

在此，参照图8对本实施方式的吹塑成形方法中的预成形件10的温度变化进行说明。图8的纵轴表示预成形件10的温度，图8的横轴表示时间。在图8中，本实施方式的预成形件的温度变化例用图8中的(A)表示。另外，后述的比较例(现有方法)的预成形件的温度变化例用图8中(B)表示。另外，各工序间的空白是预成形件10或容器的移送所需要的时间，是相同的。

在本实施方式中，若在树脂材料的熔点以上的温度下对树脂材料进行注射成形，则在注射成形部11中仅进行注射成形后的预成形件10的最小限度的冷却，利用温度调整部12进行预成形件10的冷却及温度调整。在本实施方式中，在通过注射成形部11完成树脂材料的注射之后冷却树脂材料的时间(冷却时间)优选相对于注射树脂材料的时间(注射时间)为1/2以下。另外，冷却上述树脂材料的时间可以根据树脂材料的重量，相对于注射树脂材料的时间更短。冷却树脂材料的时间相对于注射树脂材料的时间更优选为2/5以下，进一步优选为1/4以下，特别优选为1/5以下。与比较例相比，使冷却时间显著缩短，因此预成形件的表皮层(处于固化状态的表面层)比以往薄，芯层(处于软化状态或熔融状态的内层)比以往更厚地形成。即，与比较例相比，成形出表皮层与芯层之间的热梯度大、在高温下保有热高的预成形件。

在本实施方式中，注射成形后的预成形件10以比比较例的情况高的脱模温度从注射成形部11脱模，并向温度调整部12输送。随着向温度调整部12的移动，预成形件10通过表皮层与芯层之间的热交换(热传导)而进行均温化。另外，通过与外部空气的接触，预成形件10从外表面稍微冷却。但是，在向温度调整部12搬入时，预成形件10的温度被维持为大致高温的脱模温度的状态。在温度调整部12中，预成形件10的温度从高温的脱模温度降低到吹塑温度，之后，预成形件10的温度维持在上述的吹塑温度，直至进行吹塑成形。

在此，在吹塑成形装置1的构造上，注射成形工序、温度调整工序、吹塑成形工序以及容器取出工序的各待机时间分别为相同的长度。同样地，各工序间的搬送时间也分别为相同的长度。

各工序间的输送时间包括使移送板15沿上下方向往复移动的时间。在本实施方式中，通过上述的高度调整工序来事先将移送板15的上下方向的行程调整为适于使预成形件进退的尺寸。因此，在本实施方式中，在使移送板15沿上下方向往复移动时，不使移送板15过多地移动即可。

另一方面，作为比较例，对在注射成形工序中进行预成形件10的冷却的情况下的预成形件的温度变化例(图8的(B))进行说明。

在比较例中，在注射成形部11的模具内将预成形件10冷却至比吹塑温度低或大致相同程度的温度。其结果，在比较例中，注射成形工序的时间比本实施方式长。于是，各工序的时间根据最长的注射成形工序的时间而设定，结果，容器的成形循环的时间也变长。

(步骤S102：温度调整工序)

接着，在温度调整部12中，进行用于使预成形件10的温度接近适于最终吹塑的温度的温度调整。

在温度调整工序中，首先，预成形件10被收容于调温罐内的预成形件形状的温度调节空间内。接着，向收容于调温罐的预成形件10导入能够吹入空气的加热芯，进行预成形件10的冷却吹塑(Cooling Blow)。

通过温度调整工序的冷却吹塑，预成形件10从内侧受到空气的压力，持续与保持为规定温度的调温罐接触。因此，在温度调整工序中，预成形件10以不会从外侧变为吹塑温度以下的方式进行温度调整，进而在注射成形时产生的偏温也降低。另外，由于调温罐具有预成形件形状的空间，因此预成形件的形状不会被调温罐维持而大幅变化。

在温度调整工序之后，移送板15旋转规定角度，由颈模16保持的温度调整后的预成形件10被输送到吹塑成形部13。

(步骤S103：吹塑成形工序)

接着，在吹塑成形部13中，进行容器的吹塑成形。

首先，在吹塑成形部13的吹塑成形模具中容纳预成形件10时，吹塑成形模具被闭模，形成与容器的形状对应的模具空间。接着，吹塑空气的导入部件(吹塑芯)和延伸杆***预成形件10内，预成形件10通过延伸杆的下降沿轴向延伸。之后，从吹塑空气的导入部件的开口向预成形件10内导入吹塑空气。由此，预成形件10以与吹塑成形模具密合的方式鼓出而吹塑成形为容器。

(步骤S104：容器取出工序)

若吹塑成形结束，则吹塑成形模具开模。接着，移送板15旋转规定角度，容器被输送到取出部14。在取出部14中，容器的颈部从颈模16开放，容器被向吹塑成形装置1的外部取出。

以上，吹塑成形方法的一系列工序结束。然后，通过使移送板15旋转规定角度，反复进行上述S101～S104的各工序。

以下，对本实施方式的效果进行说明。

根据本实施方式的吹塑成形装置1，能够利用支柱4的高度调整部5来调整机台2与上部基座3的上下方向的间隔。通过根据吹塑成形中使用的预成形件10的轴向长度来调整机台2与上部基座3的上下方向的间隔，从而在吹塑成形的各工序中输送预成形件时的移送板的上下方向的行程成为适于使预成形件进退的尺寸。

在吹塑成形的各工序间的输送时间中，包含使移送板15沿上下方向往复移动的时间，该时间越长，吹塑成形中的容器的成形循环越长。如上所述，若根据预成形件10的轴向长度分别调整机台2与上部基座3的上下方向的间隔，则在使移送板15沿上下方向往复移动时，不使移送板15过多地移动，使机械的动作时间及容器的成形循环最佳化。

换言之，根据本实施方式，与使用相同的预成形件10但不进行上述的高度调整的情况相比，能够缩短使移送板15沿上下方向往复移动的时间，因此能够使容器的成形循环高速化。

另外，在本实施方式中，在吹塑成形时，上部基座3相对于机台2的位置被固定，保持预成形件10的移送板15在上下方向上升降。这样，在本实施方式中，在吹塑成形时不使注射芯模具23、延伸杆等各种部件、支承这些驱动机构的大重量的上部基座3升降即可。即，根据本实施方式的结构，与在吹塑成形时使上部基座3升降的结构相比，运转时的负载变少，因此能够大幅抑制吹塑成形装置1的消耗电力。而且，容易使吹塑成形装置1的动作稳定，也能够容易地应对容器的成形循环的高速化。

本发明并不限定于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内，也可以进行各种改良以及设计的变更。

例如，作为高度调整部5的驱动部，也可以使用气缸、肘节式的升降机构、电动马达的滚珠丝杠机构等。

例如，高度调整部5的驱动部不需要设置于所有的高度调整部。例如，也可以在能够使上部基座3稳定地沿上下方向移动的范围内，在一部分支柱4配置不具有驱动部的高度调整部。

另外，吹塑成形装置1中的高度调整部5的位置并不限定于上述实施方式的结构。例如，也可以在上部基座3的下表面设置高度调整部5。

在上述实施方式中，说明了由竖立设置在机台上的多个支柱支承上部基座，移送板相对于机台进行升降的吹塑成形装置的结构例。但是，本发明也可以构成为，在保持移送板的上部基座通过升降装置相对于机台进行升降的吹塑成形装置中，通过衬垫来调整上部基座相对于机台的上下方向的行程。

上述实施方式的高度调整部5的结构并不限定于对热型坯式的吹塑成形装置的应用。例如，也可以在为了高速地制造预成形件10而使用的注射成形装置中应用上述实施方式的高度调整部5。

图9是示意性地表示注射成形装置60的结构的图。图9的注射成形装置60是为了高速地制造预成形件10而使用的装置，相当于从上述实施方式的吹塑成形装置1除去了吹塑成形部13后的装置。因此，在图9的说明中，对与上述实施方式相同的结构标注相同的附图标记并省略重复说明。

注射成形装置60具备机台2和在机台2的上方配置的上部基座3。机台2与上部基座3之间的上下方向(图9的纸面垂直方向)的间隔能够通过高度调整部5进行调整。另外，注射成形装置60在机台2与上部基座3之间的空间具备注射成形部11、后冷却部61、取出部14和移送板15。后冷却部61是能够在短时间内冷却到能够在取出部14中以固化状态排出预成形件10的程度的结构，广义上是温度调整部12的一种。

注射成形部11、后冷却部61以及取出部14配置于在移送板15的周向上每次旋转规定角度(例如120度)的位置。移送板15的结构除了每个步骤的旋转角度不同这一点之外，与上述实施方式相同。

在注射成形装置60中，通过移送板15的旋转，由颈模16保持的预成形件10按照注射成形部11、后冷却部61、取出部14的顺序被输送。

在注射成形装置60中，通过在注射成形部11的下游侧设置后冷却部61，而能够在后冷却部61中进行预成形件10的追加冷却。通过在后冷却部61进行预成形件10的追加冷却，在注射成形部11中，与上述实施方式同样地，即使在高温的状态下也能够脱模预成形件10，能够大幅缩短注射成形部11中的预成形件10的冷却时间。由此，能够尽早开始下一个预成形件10的成形，因此能够缩短注射成形装置60中的预成形件10的成形循环时间。

另外，根据注射成形装置60，通过利用高度调整部5调整机台2与上部基座3的上下方向的间隔，能够将移送板15的上下方向的行程设为与预成形件的进退适当的尺寸。由此，能够缩短使移送板15沿上下方向往复移动的时间，因此能够使预成形件10的成形循环高速化。

应该认为本次公开的实施方式在所有方面都是例示而不是限制性的。本发明的范围不是由上述的说明而是由专利请求的范围示出，意在包括与专利请求的范围等同的意思以及范围内的全部变更。

(标号说明)

1…吹塑成形装置、2…机台、3…上部基座、4…支柱、5…高度调整部、10…预成形件、11…注射成形部、12…温度调整部、13…吹塑成形部、15…移送板、30…升降机构、41…上部支柱、42…下部支柱、51…液压缸、52…导向部、53…锁定部、54…衬垫部件、60…注射成形装置。

Claims (9)

1.一种吹塑成形装置，其特征在于，具备：

注射成形部，其注射成形有底形状的树脂制的预成形件；

吹塑成形部，其对所述预成形件进行吹塑成形而制造树脂制容器；

机台；

上部基座，其从所述机台沿上下方向隔开间隔地配置且由竖立设置在所述机台上的多个支柱支承；

移送板，其通过在所述上部基座的高度位置转动，从而在所述注射成形部与所述吹塑成形部之间输送所述预成形件；

升降机构，其使所述移送板相对于配置在所述机台上的模具沿上下方向升降；以及

高度调整部，其设置于所述支柱，并通过对所述机台与所述上部基座的上下方向的间隔进行调整而调整所述移送板相对于所述机台的上下方向的行程。

2.根据权利要求1所述的吹塑成形装置，其中，

所述高度调整部具有使所述支柱沿上下方向移动的驱动部。

3.根据权利要求2所述的吹塑成形装置，其中，

所述高度调整部具有导向部，该导向部沿上下方向引导由所述驱动部移动的所述支柱。

4.根据权利要求1所述的吹塑成形装置，其中，

在所述高度调整部，能够更换地安装有衬垫部件，所述衬垫部件保持所述机台与所述上部基座的上下方向的间隔。

5.根据权利要求1所述的吹塑成形装置，其中，

所述高度调整部具有锁定部，所述锁定部对间隔调整后的所述支柱的位置进行固定。

6.根据权利要求1所述的吹塑成形装置，其中，

在所述吹塑成形部之前还具备温度调整部，所述温度调整部进行由所述注射成形部制造出的所述预成形件的温度调整。

7.一种吹塑成形方法，其特征在于，其是使用了权利要求1～6中任一项所述的吹塑成形装置的吹塑成形方法，

通过所述高度调整部，进行调整所述移送板相对于所述机台的上下方向的行程的高度调整工序，

在所述高度调整工序之后，进行注射成形工序以及吹塑成形工序，

所述注射成形工序中注射成形所述预成形件，

所述吹塑成形工序中对所述预成形件进行吹塑成形而制造树脂制容器。

8.根据权利要求7所述的吹塑成形方法，其中，

在所述高度调整工序中，基于所述预成形件的轴向长度，来调整所述机台与所述上部基座的上下方向的间隔。

9.根据权利要求7所述的吹塑成形方法，其中，

在所述吹塑成形工序之前，还实施温度调整工序，所述温度调整工序中，进行在所述注射成形工序中制造出的所述预成形件的温度调整。

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