CN103868381A - 热管及热管组件的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种热管及热管组件的制造方法，热管的制造方法是向管壳内注入工作介质来制造热管的方法，包括如下工序：工作介质注入工序，从管壳上部的注入口注入工作介质；排气净化工序，对管壳下部进行加热，将管壳内部的不凝性气体从管壳上部的注入口排出；密封工序，在将所述排气净化工序重复多次之后，将所述管壳的注入口密封，从而制造出热管。

Description

热管及热管组件的制造方法

技术领域

本发明涉及热管及由热管构成的如热排管(thermo coil)等热管组件的制造方法，尤其涉及在热管制造中排出气体并封入工作介质的方法。

背景技术

通常，在制造热管时采用如下方法：使用真空泵抽吸管壳内的空气，使管壳内成真空，从而将所需量的工作介质吸入管壳。但是，在该方法中对管壳抽真空需要花费时间，而且在使工作介质吸入热管管壳中时，可能存在在阀等残留的空气进入热管管壳内的情况。而且，若工作介质中存有气体，则在做成热管时，所含气体成为不凝性气体而积存在凝结部形成气塞，从而使有效冷凝面积减小、热阻增大，传热性能恶化。

专利文献1提出一种热管制造方法，作为工作流体的脱气封入方法而采用加热排气法，将一端具有注入管部并内部放入所需工作流体的容器的另一端浸渍于加热用液体中，升温到高于所述工作流体的沸点的温度，使所述工作流体沸腾，利用该工作流体的蒸汽使容器内部的不凝性气体从所述注入管排出，然后封闭注入管部。

此外，作为利用热管制造的热管组件，公知有使用热管技术的热交换器，如热排管等废热回收用热交换器。以往这种废热回收用热交换器通常是如下这样制造的：先单独制造热管，然后将制好的带有翅片的热管并列层叠地组装到壳体中，并在壳体中与热管排列方向正交的方向上、穿过热管的大致中央位置地设置分隔板，从而将壳体内分隔为两部分，分别流过低温气体和高温气体，由此进行热交换。

专利文献1：日本特开平10-148485号公报

发明内容

但是，在上述专利文献1中，利用加热用的液体对热管进行加热，能够加热的热管数量有限，且加热液体的热量利用效率低，在追求低能耗、高环保的当代社会，是不经济的。

上述热管组件的制造方法中，先要分别制造热管，然后再逐个组装，制造过程比较繁琐复杂。

鉴于此，本发明的目的在于提供一种低能耗、高效率的热管的制造方法以及由热管构成在热管组件的制造方法。

本发明的一技术方案，提供一种热管的制造方法，是向管壳内注入工作介质来制造热管的方法，其中，包括如下工序：工作介质注入工序，从管壳上部的注入口注入工作介质；排气净化工序，对管壳下部进行加热，将管壳内部的不凝性气体从管壳上部的注入口排出；密封工序，在将所述排气净化工序重复多次之后，将所述管壳的注入口密封，从而制造出热管。

根据本发明的该技术方案，例如，可以使用电加热器、喷烧器等普通的加热器或热水浴等通常加热方式对管壳下部进行加热，通过重复多次进行排气净化工序，就能够将管壳内的不凝性气体充分排出，能够同时实现低能耗和高工作效率。

本发明的另一技术方案优选是在重复进行多次所述排气净化工序时，一边对管壳下部进行加热，一边将不凝性气体排出净化

由此，能够及时补充工作介质，避免因排气造成工作介质的损失。

本发明的另一技术方案优选是进行一次所述排气净化工序需要0.5～10秒，将所述排气净化工序重复进行2～10次，更优选是将所述排气净化工序重复进行2～5次，进一步优选是进行一次所述排气净化工序需要0.5～5秒，将所述排气净化工序重复进行多次。

由此，能够将管壳内的不凝性气体充分排出，且不过多地损失工作介质。

本发明的另一技术方案优选是在将管壳下部加热到管壳内部的工作介质在大气压下的沸点以上，使管壳内部的不凝性气体从管壳上部的注入口排出。

由此，能够利用工作介质的温度和压力的变化，使工作介质液体中所含的溶解气体在工作介质液中变成气泡显现出来。产生的溶解气体的气泡与工作介质液分离，向上部的由空气和工作介质蒸汽构成的气体层移动。因此，具有将工作介质液中的溶解气体分离并将其排出到外部的效果。

本发明的另一技术方案优选是进行多次所述排气净化工序，直到所述管壳的所述工作介质的液面与所述管壳上部的注入口之间的位置的温度，与所述管壳上部的注入口附近的温度大致相等。并且，还可以是进行多次所述排气净化工序，直到由设于所述管壳上部的注入口附近的气体传感器检测到规定量的工作介质气体。

由此，通过检测管壳的工作介质的液面与管壳上部的注入口之间的位置的温度，是否达到与管壳上部的注入口附近的温度大致相等，即检测管壳的非加热部处的两处温度并比较其是否消除了温度差，从而在温度大致相等即消除了温度差时，判定为管壳内部的不凝性气体已被完全排出。由此，能够更准确地判定管壳内部的不凝性气体是否已被完全排出，可以适当地停止排气净化工序，减少工作介质气体的损失。

本发明的另一技术方案优选是所述管壳上部具有用于升高所述管壳的内部压力、或向所述管壳内部注入工作介质、或将所述管壳内部的气体排出的阀或连通器。

由此，能够用简单的构造容易将管壳上部的注入口密封，便于制造工序的简化。

本发明的又一技术方案是一种热管组件的制造方法，该热管组件由热管构成，包括如下工序：热管组装工序，将多个热管构件以热管构件的长度方向沿水平方向延伸、且多个热管构件在上下方向并列层叠多层的方式，被定位固定于组件壳体的左右端板，在其外周分别安装组件壳体的上下壳体和左右壳体，并且在组件壳体内部的中央部分设置以与多个热管构件正交的方式延伸且将组件壳体内部分隔为两部分的分隔板；工作介质注入工序，从所述热管构件的管壳上部的注入口注入工作介质；排气净化工序，对所述热管构件的管壳下部进行加热，将管壳内部的不凝性气体从管壳上部的注入口排出；密封工序，在将所述排气净化工序重复多次之后，将所述管壳的注入口密封，从而制造出热管组件。

根据本发明的热管组件的制造方法，通过将热管构件、例如市场上销售的带有翅片的热管壳体，与组件壳体组装到一起，再进行加热排气工序，进而密封而形成热管，由此能够简化制造工序，在同一生产线一次完成热管组件如热排管的制造。

附图说明

图1是表示本发明的热管的制造方法的一部分工序的图。

图2是表示本发明的热管的制造方法的一部分工序的图。

图3是表示本发明的热管的制造方法的一部分工序的图。

图4是表示本发明的热管的制造方法的一部分工序的图。

图5是表示本发明的热管的制造方法的一部分工序的图。

图6的(a)、(b)是表示本发明所使用的连通器的结构简图。

图7是表示本发明的作为热管组件的一例的热排管的结构简图。

图8是表示本发明的作为热管组件的一例的热排管的工作原理的图。

图9是表示本发明的作为热管组件的一例的热排管的制造方法的一部分工序的图。

图10是表示本发明的作为热管组件的一例的热排管的制造方法的一部分工序的图。

图11是表示本发明的作为热管组件的一例的热排管的制造方法的一部分工序的图。

图12是表示本发明的作为热管组件的一例的热排管的制造方法的一部分工序的图。

图13是表示本发明的作为热管组件的一例的热排管的制造方法的一部分工序的图。

图14是表示本发明的作为热管组件的一例的热排管的制造方法的一部分工序的图。

图15是表示本发明的作为热管组件的一例的热排管的制造方法的一部分工序的图。

图16是表示本发明的作为热管组件的一例的热排管的制造方法的一部分工序的图。

具体实施方式

通常，在节能(例如余热回收)领域的热管式热交换器所使用的热管主要包括管壳和充装于管壳中的工作介质(也简称为工质)。制造这样的热管时，主要有以下工序：根据需要准备管壳，可直接采购市场上销售的管壳，或通过冲压等机械加工，加工出所需形状的管壳；对管壳进行前处理，即除油除锈等清洁处理，并进行烘干，以便于充装工作介质后使用时，避免工作介质与管壳内壁附着的杂质或管壳材料等发生反应；对处理完毕的管壳充装工作介质；对充装了工作介质后的管壳进行烘烤以排气；对管壳的工作介质注入端口封头焊接；检验所制成的热管是否有漏气等问题，在检验合格的情况下，即完成热管的制造。此外，根据实际需要，有时在管壳上还安装有端盖，即，在上述充装工作介质之前，还包括在管壳上安装端盖的工序。

上述制造工序中，对管壳充装工作介质并排气、然后将工作介质注入端口封头焊接的工序尤为重要。这是因为，若工作介质充装不充分，则热管的导热效率低，导热性能恶化。而即使充装足够的工作介质，若排气不充分，则可能在管壳内存在不凝性气体等杂质，在热管工作时，该气体被蒸汽流吹扫到冲凝段聚集起来形成气塞，从而使有效冷凝面积减小，热阻增大，导热性能恶化，导热能力降低甚至失效。此外，对于管壳的密封性是热管的最基本要求，但在既保证对工作介质排气完全又避免排气过度地适当地将工作介质注入端口封头焊接方面，现有技术仍难以实现，尚有改进余地。

以下，结合附图，说明本发明的热管的制造方法，即，主要说明上述的工作介质注入及排气工序以及封口工序。

图1～图5是说明本发明的热管的制造方法的简图。

工序1：参照图1，向提前准备好的管壳1注入工作介质2。所述管壳1为一端作为注入端、另一端封闭的管状容器，包括管壳主体1a和与管壳主体1a连通且自管壳主体1a的注入端向外伸出一定距离的管嘴部1b。管嘴部1b的直径小于管壳主体1a，可以通过将管壳主体1a的注入端部分缩颈而形成。

在注入工作介质时，在管嘴部1b的与管壳主体1a相反的一侧连接设有配管4的连通器3，从而将规定量的工作介质2经由配管4、连通器3、管嘴部1b而注入到管壳主体1a中。

关于上述连通器3，如图6的(a)所示，可以是日本专利第4309989号公报记载的连通器。其包括：具有用于嵌入管壳管嘴部1b的嵌入部3a和在上端部具有与工作介质注入工具(如配管4等)连接的连结部3b的管状连通器主体；为了能够用前端夹住管壳的管嘴部1b的外表面而能够自由摆动地设于连通器主体上的两个夹持构件3c；以能够沿连通器主体的长度方向在其上自由移动地嵌合并将夹持构件3c紧固的筒状的紧固构件3d。在紧固构件3d与连通器主体的外表面之间夹着有压缩弹簧，由压缩弹簧对紧固构件3d向紧固夹持构件3c的方向弹压。并且，在连通器3的内部形成有供工作介质注入用的连通孔。

由此，如图6的(b)所示，当将连通器3的嵌入部3a***热管管壳的管嘴部1b中时，紧固构件3d被压缩弹簧向下弹压，沿连通器主体的外表面滑动而按压夹持构件3c，由此夹持构件3c牢固地夹持于热管管壳的管嘴部1b。由此，能够用简单的机构将连通器牢固地固定在管壳的管嘴部的外表面上，经由连通器3内部的连通孔，能够可靠且无泄漏地注入工作介质或将不凝性气体等排出。

此外，关于工作介质，没有特别限定，可以根据与所使用的管壳材料的相容性、热管的工作温度而适当选择，例如，高温热管可以选用钾、萘等作为工作介质，中温热管可以选用甲醇、丙醇、水等，低温热管可以选用HFC-134a(四氟乙烷)、HFC-245fa(五氟丙烷)等。关于工作介质的注入量，由于本发明中采用将工作介质加热使其沸腾排气的方式，因此考虑到排气损失，优选是注入比实际需要量多一些，例如实际需要量+(30±5ml)。

关于注入工作介质的方法，可以是预先对管壳进行抽真空，利用负压将工作介质注入管壳中，也可以不抽真空，而是直接加压将工作介质注入管壳中，只要是能够注入工作介质的方法即可。

工序2：参照图2，在工作介质注入停止后，将连通器3关闭的状态下，利用加热器、燃烧器等对管壳1的下部进行加热，使管壳主体内的内压上升。

为了提高工作介质的升温均匀性，优选是加热范围(即，管壳主体的加热部)遍及管壳下部中的工作介质液面高度以上。并且，在该加热加压工序中，根据工作介质的不同，优选是加热到所注入工作介质在大气压下的沸点以上，从而使工作介质中所含的气体成为气泡与工作介质分离开，并且一部分工作介质形成蒸汽而向上赶出原来存在于管壳中的空气。

工序3：参照图3，在管壳1上分别设有用于测定加热部温度的第一温度传感器T1、设于加热部与管壳主体1a的注入端之间的第二温度传感器T2、以及设于管壳主体1a的注入端附近的第三温度传感器T3。

利用第一温度传感器T1测定加热部的温度，当检测到T1温度大于工作介质在大气压下的沸点时，将连通器短时间打开，将管壳主体1a内的气体放出。

根据工作介质的种类不同，将连通器打开排气的时间不同，优选是0.5～10秒，更优选是3～5秒，若排气时间过长，则会排出过多工作介质，造成工作介质的浪费，若排气时间过短，则排气不足，导致排气次数增多，降低工作效率。

经过短时间的排气时间后，将连通器重新关闭，间隔3～7分钟，优选间隔5分钟，然后重新加热，即重复上述工序2～工序3，直到第二温度传感器T2测定到的温度与第三温度传感器T3测定到的温度大致相等为止。在此，将工序2、工序3合称为排气净化工序，优选每间隔5分钟地重复进行2～10次该排气净化工序，更优选重复进行2～5次该排气净化工序。

在上述排气过程中，位于管壳内部的空气等惰性气体等被排出到管壳外部，由工作介质的液体和工作介质的蒸汽充满管壳内部，在整个管壳内部引起蒸发、凝缩，上下的温度差变小。因此，当位于加热部与管壳主体1a的注入端之间的第二温度传感器T2及设于管壳主体1a的注入端附近的第三温度传感器T3测定的温度大致相等时，即确认到管壳内无温度差时，能够判断为已经将空气等不凝性气体完全排出，由工作介质将管壳内部充满。

此外，在确认空气等不凝性气体是否完全排出时，也可以在气体排出口附近设置气体传感器，由此判断所排出的气体成分，当检测到规定量的工作介质气体时，判断为管壳内部已被工作介质充满，则停止排气净化工序。关于所述“规定量”，根据采用的工作介质而不同。在采用HFC-134a、HFC-245fa作为工作介质的情况下，由于HFC-134a、HFC-245fa与高温金属的表面或火焰接触会产生腐蚀性强且有毒的气体，无论从环保方面还是安全性方面考虑，都是危险性介质，因此，优选是在气体排出口设置气体传感器和工作介质回收装置，避免该工作介质气体直接放出到外部，对操作者或环境造成危害。

工序4：在工序3中完全排出了空气等不凝性气体后，如图4所示，在要将连通器3取下做成产品的情况下，以机械方式将管嘴部1b挤扁，以使气体不能流通，然后将挤扁的部分与连通器3之间切断。

工序5：如图5所示，通过焊接将切断的部分密封，由此做成长期可靠性高的热管。

此外，也存在不需取下连通器直接使用的情况，则保留连通器，将连通器的与管壳相反一侧切断并密封。

如上所述，在热管管壳中封入工作介质，管壳中成为由工作介质的液体、工作介质的蒸汽以及原来就存在的空气充满的状态。注入工作介质的注入端口被连通器封住成为工作介质不能向外部泄露的状态。然后利用加热器等对热管管壳的下部的加热部进行加热，使热管管壳的下部温度成为工作介质在大气压下的沸点以上的温度。此时，管壳内部由于工作介质的温度的上升，蒸汽压升高。原来就存在的空气被工作介质的蒸汽上推到管壳上部。在达到工作介质在大气压下的沸点以上的温度的时刻，利用安装于热管管壳的管嘴部上的连通器将内部气体向外部放出，则首先位于上部的空气被推出到外部。由此，管壳内部几乎被工作介质的液体和蒸汽充满。

并且，工作介质液体中所含的溶解气体，因工作介质的温度和压力的变化，在工作介质液中变成气泡显现出来。产生的溶解气体的气泡与工作介质液分离，向上部的由空气和工作介质蒸汽构成的气体层移动。因此，对热管管壳的下部进行加热具有将工作介质液中的溶解气体分离并将其排出到外部的效果。

用工作介质的液体和气体将热管管壳内部充满而做成热管或热虹吸管，为使其能正常工作，需要至少将管壳内部的气体排出到大气中2次以上，即，至少进行2次以上的上述排气净化工序。

此外，在重复排气净化工序的次数较多时，可以在排气净化工序期间进行工作介质的注入工序、即工序1，由此避免在多次排气净化中将工作介质排出过多，确保在管壳内充装足够的工作介质。

本实施例中，采用具有上述构造的连通器连接管壳的管嘴部，但不限于此，只要能起到连通作用的构件即可，如阀、联轴器等连接件均可。

本实施例中，管壳为管状容器，但不限于管状，也可以是平板型等其他形状的容器，只要是能够注入工作介质并密封而起到热管作用的容器即可。

本实施例中，在管壳主体1a上部缩颈形成有管嘴部1b，通过在排气净化后将管嘴部挤扁切断并焊接来密封形成热管，但本发明不限于此，也可以不形成管嘴部，而是在管壳主体上直接安装连通器，通过连通器的开闭来进行工作介质的注入和气体的排出，在将不凝性气体排尽后，将连通器关闭，作为热管产品进行使用。

本实施例中，在管壳上设置上下三个温度传感器，但不限于此，也可以在加热部和管壳主体上部各设置一个温度传感器，并在管壳注入端的气体排出口附近设置气体传感器，由此也能够检测到合适的加热温度，且利用气体传感器判断从排出口排出的气体种类，由此决定是否进行或停止排气净化。只要是能够确定加热温度、判断出是否排尽不凝性气体的机构，均可以适用。

热管的管壳大多为金属无缝钢管，根据不同需要可以采用不同材料，如铜、铝、碳钢、不锈钢、合金钢等。管子可以是标准圆形，也可以是异型的，如椭圆形、正方形、矩形、扁平形、波纹管等。管径可以从2mm到200mm，甚至更大。长度可以从几毫米到100米以上。低温热管热交换器的管材在国外大多采用铜、铝作为原料。采用有色金属作管材主要是为了满足与工作介质相容性的要求。

以下，结合图7～图16，说明本发明的热管组件的制造方法。图7是表示作为本发明的热管组件的一例的热排管(thermo coil)20的分解立体图。此外，以下说明书所述的上、下、左、右、前、后是指主视观察图7时的上、下、左、右、前、后的方向。

如图7所示，多个带有翅片21a的热管构件21以热管构件21长度方向沿水平方向延伸、且多个热管构件21在上下方向并列层叠多层的方式，被定位固定于热排管壳体的左右端板22，然后在其外周分别安装上下壳体23和左右壳体24，并且在热排管的壳体内部的中央部分，在上下壳体23之间设置以与多个热管构件21正交的方式延伸的分隔板25，在该分隔板25上形成有多个供热管构件21穿过的孔，由此该分隔板25与左右壳体24平行地将热排管的壳体内部分隔为两个部分，即，将热排管的壳体内部分隔为分别与热管构件21的蒸发端和冷凝端对应的高温气体侧和低温气体侧。

在本实施例中，在分隔板25的外侧沿着该分隔板25的上下侧面配置有进一步将上下壳体23和分隔板25连接在一起的中央支承框26，由此，由中央支承框26分别与左右壳体24的前后方向外侧形成开口部，供空气进入排出。

当高温的废气进入热排管的高温气体侧时，热管构件21的蒸发端被高温废气加热，工作介质蒸发而流动到冷凝端，由此送进的热风被移动的蒸汽热流带走热量，形成暖风而排出。而当冷风被供给到热排管的低温气体侧时，同样被热管构件21的冷凝端散发的热量加热，由此形成温风将其排出。

此外，关于热排管的壳体构造不限于上述，只要能够连接固定多个热管构件，并能形成供空气流通的开口部即可，例如，可以不设置中央支承框，而是设置前后壳体，并在前后壳体上开设如百叶窗似的的通风孔，也可以在上下壳体上开设通风孔。

上述带有翅片的热管构件，是为了增大散热面积、提高换热效率而预先形成了翅片，但不限于此，可以在热管构件的管壳外表面形成其他有助于扩大散热面积的部件或将管壳形状形成为其他形状，而且所形成的增大散热面积部分不限于沿管壳长度方向的一部分，也可以遍及管壳长度方向。

在现有技术中，在制造上述热排管时，通常采用将制好的热管进行组装，而本发明中，先将热管构件的管壳与热排管外壳组装，然后进行工作介质的注入、加热排气净化、密封的工序，最终形成热排管。由此，与现有技术相比，能够简化制造工序，一次形成具有多个热管构件的热排管。具体而言，如下所示。

工序11：如图9所示，将多个带有翅片的热管构件21以热管构件21长度方向沿水平方向延伸、且多个热管构件21在上下方向并列层叠多层的方式，被定位固定于热排管壳体的左右端板，然后在其外周分别安装热排管用壳体27，并且在热排管壳体27内部的中央部分，在上下壳体之间设置以与多个热管构件21正交的方式延伸的分隔板，在该分隔板上形成有多个供热管构件21穿过的孔，由此该分隔板将热排管壳体27的内部分隔为两个部分，即，将热排管的壳体内部分隔为分别与热管构件21的蒸发端和冷凝端对应的高温气体侧和低温气体侧。

上述热管构件21是未形成热管的构件，例如是市场上销售的带有翅片的热管管壳，也可以如上述的热管的制造工序所述，热管构件21的管壳为一端作为注入端、另一端封闭的管状容器，包括管壳主体和与管壳主体连通且自管壳主体的注入端向外伸出一定距离的管嘴部21b。管嘴部21b的直径小于管壳主体，可以通过将管壳主体的注入端部分缩颈而形成。

工序12：将组装好的热排管以使管嘴部为上方的方式相对于水平面倾斜地设置在台架29上，并以使隔热板28的上端与分隔板抵接的方式配置该隔热板28，由此在对热管构件加热时起到隔热作用，减少热管构件加热部即蒸发端对热管构件前部即冷凝端的热影响，促进热管管壳内部的工作介质的蒸发流通。

如图10所示，在热排管前部下部沿上下方向设置2个支承块30，而在热排管后部下部沿上下方向设置1个支承决30，由此将热排管以使管嘴部为上方的方式相对于水平面倾斜地设置在台架29上。但倾斜设置热排管的方式不限于此，可以通过设置不同高度的支承柱、或可调节高度的支承部件等进行配置。

工序13：在将组装好的热排管设置在台架29上后，在热管构件21的管嘴部21b的前端安装排气净化用连通器31，向热管管壳内部注入工作介质。该排气净化用连通器31同上述热管制造工序中的连通器3相同，用于向热管管壳内部注入工作介质并排出气体。

工序14：如图12所示，进行多次排气净化工序。即，在工作介质注入停止后，将连通器31关闭的状态下，利用加热器32对热排管壳体27的后部、即热管构件21的蒸发端进行加热，使热管构件21内的内压上升，当将热管构件加热到工作介质在大气压下的沸点以上时，将连通器打开排气。经过3～5秒的排气时间后，将连通器重新关闭，间隔3～7分钟，优选间隔5分钟，然后重新加热、打开连通器排气、关闭连通器，即每间隔5分钟地重复进行2～10次该排气净化工序，更优选重复进行3～5次该排气净化工序，直到热管注入端口部的温度与比加热部靠注入端的位置的温度大致相等为止。

在该排气净化工序中，也可以如如上热管的制造工序中那样，在热管构件的管壳外部设置多个温度传感器，或在热管构件的管嘴部外部设置气体传感器，以便于检测热管构件的排气净化程度，避免工作介质的浪费。同样，在重复排气净化工序次数较多时，可以在排气净化工序的同时进行上述工作介质的注入，即，一边对管壳主体的下部进行加热，一边从管嘴部注入工作介质。

工序15：在工序14中完全排出了空气等不凝性气体后，如图13所示，在要将连通器31取下做成产品的情况下，以机械方式将管嘴部21b挤扁，以使气体不能流通，然后将挤扁的部分与连通器31之间切断。

具体而言如图14的(a)～(d)的放大图所示，在排气净化工序完成后，用机械夹压件将管嘴部21b压扁密封，成为气体不能流通的状态，然后用切割件沿着夹压件表面将管嘴部21上方的部分连同连通器一起切除，然后对被夹压的压扁部分进行焊接，由此形成充装有工作介质的热管构件。

工序16：如图15所示，通过焊接将切断的部分密封，做成长期可靠性高的热管，进而一并制成热排管。

工序17：如图16所示，为了确保热排管的使用性能，可以在热管构件封口端设置温度传感器，在保持将热排管倾斜设置于台架29上的状态下，一边用加热器32加热热管构件的蒸发端，一边进行温度测定，在加热一定时间后，若热管构件中央稍上部位置与上端部的温度差在3°以内，则表示该热管构件的导热效率合格，所制成的热排管是合格的产品。

如上所述，基于图7～图16，以热排管为例，说明了本发明的热管组件的制造方法。但能够应用本发明的热管组件不限于热排管，只要是采用热管的组件，均可采用本发明的制造方法。

Claims (18)

1.一种热管的制造方法，是向管壳内注入工作介质来制造热管的方法，其特征在于，包括如下工序：

工作介质注入工序，从管壳上部的注入口注入工作介质；

排气净化工序，对管壳下部进行加热，将管壳内部的不凝性气体从管壳上部的注入口排出；

密封工序，在将所述排气净化工序重复多次之后，将所述管壳的注入口密封，从而制造出热管。

2.根据权利要求1所述的热管的制造方法，其特征在于，

在重复进行多次所述排气净化工序时，一边对管壳下部进行加热，一边从管壳上部的注入口将不凝性气体排出净化。

3.根据权利要求1或2所述的热管的制造方法，其特征在于，

进行一次所述排气净化工序需要0.5～10秒，将所述排气净化工序重复进行2～10次。

4.根据权利要求3所述的热管的制造方法，其特征在于，

将所述排气净化工序重复进行2～5次。

5.根据权利要求1或2所述的热管的制造方法，其特征在于，

进行一次所述排气净化工序需要0.5～5秒，将所述排气净化工序重复进行多次。

6.根据权利要求1或2所述的热管的制造方法，其特征在于，

在将管壳下部加热到管壳内部的工作介质在大气压下的沸点以上，使管壳内部的不凝性气体从管壳上部的注入口排出。

7.根据权利要求1或2所述的热管的制造方法，其特征在于，

进行多次所述排气净化工序，直到所述管壳的所述工作介质的液面与所述管壳上部的注入口之间的位置的温度，与所述管壳上部的注入口附近的温度大致相等。

8.根据权利要求1或2所述的热管的制造方法，其特征在于，

进行多次所述排气净化工序，直到由设于所述管壳上部的注入口附近的气体传感器检测到规定量的工作介质气体。

9.根据权利要求1或2所述的热管的制造方法，其特征在于，

所述管壳上部具有用于升高所述管壳的内部压力、或向所述管壳内部注入工作介质、或将所述管壳内部的气体排出的阀或连通器。

10.一种热管组件的制造方法，该热管组件由热管构成，其特征在于，包括如下工序：

热管组装工序，将多个热管构件以热管构件的长度方向沿水平方向延伸、且多个热管构件在上下方向并列层叠多层的方式，被定位固定于组件壳体的左右端板，在其外周分别安装组件壳体的上下壳体和左右壳体，并且在组件壳体内部的中央部分设置以与多个热管构件正交的方式延伸且将组件壳体内部分隔为两部分的分隔板；

工作介质注入工序，从所述热管构件的管壳上部的注入口注入工作介质；

排气净化工序，对所述热管构件的管壳下部进行加热，将管壳内部的不凝性气体从管壳上部的注入口排出；

密封工序，在将所述排气净化工序重复多次之后，将所述管壳的注入口密封，从而制造出热管组件。

11.根据权利要求10所述的热管组件的制造方法，其特征在于，

在重复进行多次所述排气净化工序时，一边对管壳下部进行加热，一边从管壳上部的注入口将不凝性气体排出净化。

12.根据权利要求10或11所述的热管组件的制造方法，其特征在于，

进行一次所述排气净化工序需要0.5～10秒，将所述排气净化工序重复进行2～10次。

13.根据权利要求12所述的热管组件的制造方法，其特征在于，

将所述排气净化工序重复进行2～5次。

14.根据权利要求10或11所述的热管组件的制造方法，其特征在于，

进行一次所述排气净化工序需要0.5～5秒，将所述排气净化工序重复进行多次。

15.根据权利要求10或11所述的热管组件的制造方法，其特征在于，

在将管壳下部加热到管壳内部的工作介质在大气压下的沸点以上，使管壳内部的不凝性气体从管壳上部的注入口排出。

16.根据权利要求10或11所述的热管组件的制造方法，其特征在于，

进行多次所述排气净化工序，直到所述管壳的所述工作介质的液面与所述管壳上部的注入口之间的位置的温度，与所述管壳上部的注入口附近的温度大致相等。

17.根据权利要求10或11所述的热管组件的制造方法，其特征在于，

进行多次所述排气净化工序，直到由设于所述管壳上部的注入口附近的气体传感器检测到规定量的工作介质气体。

18.根据权利要求10或11所述的热管组件的制造方法，其特征在于，

所述管壳上部具有用于升高所述管壳的内部压力、或向所述管壳内部注入工作介质、或将所述管壳内部的气体排出的阀或连通器。

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