CN103835475A - 一种抗变形的复合实木地板 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种抗变形的复合实木地板，所述复合实木地板的底部开设有均匀布局的两道第一凹槽，所述复合实木地板的一个端面上开设有第二凹槽，而所述复合实木地板的另一相对端面上设置有凸起，所述凸起能在两个复合实木地板对拼时收容在所述第二凹槽内。两道第一凹槽、一道第二凹槽与所述凸起的外缘一同形成所述复合实木地板的四点平衡应力槽。本发明通过四点平衡应力槽，增强抗变形标准，充分释放应力，达到防止变形之目的。

Description

一种抗变形的复合实木地板

技术领域

本发明涉及一种地板，尤其涉及一种抗变形的复合实木地板。 

背景技术

复合实木地板在现实生活中随处可见，复合实木地板需要满足国家规定的残余应力指标，虽然木材间的较疏松的毛细孔也可以抵消一部分木质胀缩的应力，但是在实际应用中远远不够，一般通过在复合实木地板的底部开设多道槽实现应力的进一步释放，然而，这样都集中在底部，平衡效果反而不好，容易变形。 

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种释放应力、平衡效果较佳、抗变形的复合实木地板。 

本发明是这样实现的，一种抗变形的复合实木地板，所述复合实木地板的底部开设有均匀布局的两道第一凹槽，所述复合实木地板的一个端面上开设有第二凹槽，而所述复合实木地板的另一相对端面上设置有凸起，所述凸起能在两个复合实木地板对拼时收容在所述第二凹槽内；两道第一凹槽、一道第二凹槽与所述凸起的外缘一同形成所述复合实木地板的四点平衡应力槽。 

本发明通过四点平衡应力槽，增强抗变形标准，充分释放应力，达到防止变形之目的。 

作为上述方案的进一步改进，两道第一凹槽形状结构相同。 

这样四点平衡应力槽的平衡效果能得到进一步保障。 

作为上述方案的进一步改进，所述复合实木地板的每个侧边上的端头均下 压0.5mm形成25～35度倒角，且所述复合实木地板的每个端面开设有一横槽；两个复合实木地板对拼后，所述两个复合实木地板的横槽相对并相通形成收容槽，所述收容槽内能收容一个与所述收容槽同形状的锁条，所述锁条通过同时收容在对拼的两个复合实木地板中而使相应两个复合实木地板以内卡无公舌方式实现自锁。 

与传统技术相比，通过在复合实木地板的每个侧边上的端头均下压0.5mm形成25～35度倒角，然后在复合实木地板的每个端面开设有一横槽；使两个复合实木地板对拼后，所述两个复合实木地板的横槽相对并相通形成收容槽，所述收容槽内能收容一个锁条，所述锁条通过同时收容在对拼的两个复合实木地板中而使相应两个复合实木地板以内卡无公舌方式实现自锁，从而不同于传统复合实木地板的安装方式，实现免胶免钉免龙骨安装。 

作为上述方案的进一步改进，所述锁条由硬性材料制成。 

所述锁条由硬性材料制成，无弹性，***收容2内即锁住。 

作为上述方案的进一步改进，所述实木地板的横槽远离相应端面的一侧向下凹陷形成沟槽，所述锁条的两端也相应向下凸起形成能收容在相应沟槽内的凸部，所述锁条为弹性锁条通过发生形变卡合在所述横槽内。 

优选地，所述复合实木地板的展示面设置有一层透明的耐磨层，所述耐磨层通过将纳米级三氧化二铝溶于聚胺脂涂料里并涂在所述复合实木地板的展示面而形成。 

传统耐磨层是在涂油漆时靠数量堆集达到耐磨效果，需反复涂多遍油漆，造成表面模糊，而本发明是将纳米级三氧化二铝（为一种超硬金属）均溶于聚胺脂涂料里，一次涂就可达到耐磨标准，且表层透明。 

优选地，所述耐磨层的表面设有油漆涂料形成表面涂层。 

所述耐磨层的材料是将纳米级三氧化二铝粉均匀掺在改性聚胺脂中，涂在木表层，形成耐磨层，再配合油漆涂料完成表面涂层，且三氧化二铝在聚胺脂材料中不沉淀。 

优选地，所述复合实木地板包括材质为锯材的基材、采用滚动线压方式复合在所述基材上的面层；所述滚动线压是利用一种经改性的聚胺脂（PUR）制成的胶粘剂在线压作用下反应固化，使所述基材与所述面层粘牢并且不可逆而永久固定，所述胶粘剂是所述经改性的聚胺脂加入了含量百分比为3%的固化剂、含量百分比为15%的丙酸溶剂制成；所述耐磨层设置在所述面层上，所述横槽开设在所述基材的端面上；两道第一凹槽开设在所述基材的底部。 

所述复合实木地板无需再组坯压合，直接使用，减少了地板基材多层复合、三层复合生产过程，面层与基材复合时无需压机而采用线压力技术（即滚动线压方式）一次完成，又减少了面层复合的热压冷压过程，另外又无需热能，因此降低了对基材表层的技术标准，生产成本也降低，更重要的是，生产过程中不会对地板坯料产生新的应力，因此不需要产品养生，生产周期缩短了至少3天以上。本发明的耐磨的复合实木地板由于采用了无压力工艺且无需加热，因此表层单板（即面层）厚度最薄可使用0.08mm，传统产品必须在0.3mm以上，节约了名贵材料，生产的成本也大幅降低；本发明的耐磨的复合实木地板复合时采用的聚氨酯改性胶黏剂（即所述胶粘剂），无甲醛、无苯、无酚等重金属及挥发物质，全面环保。所述聚氨酯改性胶黏剂更具有耐高温特性，因此在地热环境下使用不会产生变化，同时聚胺脂材料有优秀的防水性能，用聚胺脂作为溶剂，使其具有很好的防水性能，因此本发明的复合实木地板可在潮湿环境下使用，被水浸泡也不会发生逆变。 

再进一步地，所述固化剂为环烷酸铝、或甲苯亚磺酸、或十二硫醇、或酒精、或松香水、或二甲苯。 

依据主料特性选择适合材料做固化剂，使涂膜快速干燥固化。固化作用于空气湿度，并不要温度与压力，因此不会对面层木材造成变色、木纹破坏，保持了木材本色特性，实木质感完全不变。 

再进一步地，所述滚动线压是利用一种经改性的聚胺脂制成的胶粘剂在线压作用下，30秒内反应固化，使所述基材与所述面层粘牢并且不可逆而永久固 定。 

传统耐磨的复合实木地板存在的现有技术不足均是因为采用热压、冷压工艺复合，在如此大的压力下，又在高温作用下，基材本身会产生新的内应力，这个应力释放需极长的时间，这就会使地板在使用过程中产生变形，作为耐用消费品就不应使产品在使用过程中发生离缝、曲翘、开裂问题。本发明的耐磨的复合实木地板在复合实木时无需热压、冷压，更不用高温，而是采用滚动线压技术实现复合，产品不会产生内应力。 

再进一步地，所述基材采用如下改性技术处理：树种密度在0.7Kg以上阔叶材种，干燥设计为二浸三高法的湿高温曲线干燥新工艺以确保了锯材稳定性。 

所述二浸为在干燥过程中将地板进行二次浸泡，所述三高为干燥过程中高温、高湿、高周期。具体工艺流程是：干燥—高温—高湿—平衡—浸泡—高温—高湿—平衡—微炭化—高湿—高温—浸泡—高温—高湿—平衡。 

附图说明

图1为本发明较佳实施方式提供的抗变形的复合实木地板的部分剖视结构示意图。 

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。 

请参阅图1，本发明较佳实施方式提供的抗变形的复合实木地板，所述复合实木地板的底部开设有均匀布局的两道第一凹槽8，所述复合实木地板的一个端面上开设有第二凹槽9，而所述复合实木地板的另一相对端面上设置有凸起10，所述凸起10能在两个复合实木地板对拼时收容在所述第二凹槽9内；两道第一凹槽8、一道第二凹槽9与所述凸起10的外缘一同形成所述复合实木 地板的四点平衡应力槽。本发明通过四点平衡应力槽，增强抗变形标准，充分释放应力，达到防止变形之目的。 

两道第一凹槽8形状结构可相同，这样四点平衡应力槽的平衡效果能得到进一步保障。第二凹槽9与凸起10的形状并没有什么特殊要求，只要第二凹槽9与凸起10能够相互配合即可。 

所述复合实木地板的每个侧边上的端头均下压0.5mm形成25～35度倒角，且所述复合实木地板的每个端面开设有一横槽1。两个复合实木地板对拼后，所述两个复合实木地板的横槽1相对并相通形成收容槽2，所述收容槽2内能收容一个与所述收容槽2同形状的锁条3，所述锁条3通过同时收容在对拼的两个复合实木地板中而使相应两个复合实木地板以内卡无公舌方式实现自锁，从而本发明的复合实木地板的安装不同于传统复合实木地板的安装方式，实现免胶免钉免龙骨安装。优选地，所述锁条3由硬性材料制成，无弹性，***收容槽2内即锁住。当然，锁条3也可以是弹性锁条，这样的话，实木地板的横槽1远离相应端面的一侧可向下凹陷形成沟槽，所述锁条3的两端也相应向下凸起形成能收容在相应沟槽内的凸部，所述锁条3通过发生形变卡合在所述横槽1内。 

目前地板一般采用胶、或钉、或龙骨安装，而复合实木地板安装是地板安装中技术性最强、难度最大、安装费用最高的一项，相比于实木复合地板和强化地板的悬浮式安装或胶粘式安装，复合实木地板安装不仅需要购买龙骨和夹板，还须支付更高的安装费。另外，复合实木地板安装对安装工的水平要求相对较高。而本发明的复合实木地板可以实现免胶免钉免龙骨安装。 

所述复合实木地板包括材质为锯材的基材4、采用滚动线压方式复合在所述基材4上的面层5。所述面层5作为外露面，其上设置有一层透明的耐磨层6，所述耐磨层6通过将纳米级三氧化二铝溶于聚胺脂涂料里并涂在所述复合实木地板的展示面而形成。所述横槽1开设在所述基材4的端面上，两道第一凹槽8开设在所述基材4的底部。 

传统耐磨层是在涂油漆时靠数量堆集达到耐磨效果，需反复涂多遍油漆，这种工艺会造成表面模糊。因而，传统复合实木地板表层耐磨达不到要求，使用寿命比较短。而本发明是将纳米级三氧化二铝（为一种超硬金属）均溶于聚胺脂涂料里，一次涂就可达到耐磨标准，且表层透明。 

优选地，所述耐磨层6的表面设有油漆涂料形成表面涂层7。所述耐磨层6的材料是将纳米级三氧化二铝粉均匀掺在改性聚胺脂中，涂在木表层，形成耐磨层6，再配合油漆涂料完成表面涂层7，且三氧化二铝在聚胺脂材料中不沉淀。 

目前生产实木复合地板工艺普遍采用两种，一是热压工艺，二是冷压工艺。这两种工艺采用工艺压力参数都是在每平方厘米8公斤以上，热压还需要90℃以上温度。因此，传统工艺耗能都很大，对基材表面要求标准提高。另外，对环境污染严重，生产周期很长，生产周期都必须养生3天以上，且生产过程都会对基材造成新的内应力，影响产品在使用过程中的稳定性。而本发明由于使用的基材4为锯材，无需再组坯压合，可直接使用，减少了地板基材多层复合、三层复合生产过程。面层5与基材4复合时无需压机而采用线压力技术（即滚动线压方式）一次完成，又减少了面层5复合的热压冷压过程。由于本发明的复合实木地板在复合时不使用压机实现无压机复合，又无需热能，因此降低了对基材表层的技术标准，生产成本也降低；再者，本发明的复合实木地板生产过程中不会对地板坯料产生新的应力，因此不需要产品养生，生产周期缩短了至少3天以上；本发明的复合实木地板由于采用了无压力工艺且无需加热，因此表层单板（即面层）厚度最薄可使用0.08mm，传统产品必须在0.3mm以上，节约了名贵材料，生产的成本也大幅降低，也就是说滚动线压因为接触面小，又无压力，所以表层名贵材料厚度仅0.08mm，就能实现无透底复合，对基材表面缺陷标准降低，实现低成本制造。所述无压机复合，更采用了微压点线技术，线压面最小仅1mm，实现了微小异性边无缝复合，使产品天衣无缝。本实施方式的微压点线技术是指在表层复合装饰木皮时，用各种规格轮状物体使复合材料按设计好的形状完美结合，这个是传统压机无法做到的，这种工艺从未在生 产复合地板上使用过。 

所述滚动线压是利用一种经改性的聚胺脂（PUR）制成的胶粘剂在线压作用下反应固化（在本实施方式中，30秒内反应固化），使所述基材4与所述面层5粘牢并且不可逆而永久固定。所述胶粘剂是所述经改性的聚胺脂加入了含量百分比为3%的固化剂、含量百分比为15%的丙酸溶剂制成。 

本发明的复合实木地板复合时采用的聚氨酯改性胶黏剂（即所述胶粘剂），无甲醛、无苯、无酚等重金属及挥发物质，全面环保。所述聚氨酯改性胶黏剂更具有耐高温特性，因此在地热环境下使用不会产生变化，同时聚胺脂材料有优秀的防水性能，用聚胺脂作为溶剂，使其具有很好的防水性能，因此本发明的复合实木地板可在潮湿环境下使用，被水浸泡也不会发生逆变。 

传统的复合实木地板存在的现有技术不足均是因为采用热压、冷压工艺复合，在如此大的压力下，又在高温作用下，基材4本身会产生新的内应力，这个应力释放需极长的时间，这就会使地板在使用过程中产生变形，作为耐用消费品就不应使产品在使用过程中发生离缝、曲翘、开裂问题。本发明的复合实木地板在复合实木时无需热压、冷压，更不用高温，而是采用滚动线压技术实现复合，产品不会产生内应力。 

在本实施方式中，所述固化剂可为环烷酸铝、或甲苯亚磺酸、或十二硫醇、或酒精、或松香水、或二甲苯。依据主料特性选择适合材料做固化剂，使涂膜快速干燥固化。固化作用于空气湿度，并不要温度与压力，因此不会对面层木材造成变色、木纹破坏，保持了木材本色特性，实木质感完全不变。 

在滚动线压时，线压与被压物接触的线宽仅1厘米，仅是从被压物体上滚过，且压力仅每平方厘米1公斤。传统工艺生产复合地板一般采用的是热压、冷压工艺，压机都是平面板压，压力在每平方厘米8公斤以上，线压不同于板压；板压是与被压物体全面接触，线压与被压物接触仅1公分（即厘米）左右，仅是从被压物体上滚过，且压力仅每平方厘米1公斤左右。 

综上所述，本发明的复合实木地板，一次涂就可达到耐磨标准，且表层透 明，可使表层耐磨6达到6000转以上，产品使用寿命更有30年以上。另外，本发明采用滚动线压方式将面层复合在基材4上，因而区别传统工艺、热压冷压生产耐磨的复合实木地板，采用无压机新技术生产耐磨的复合实木地板产品，其特点是复合装饰层不采用热压、冷压工艺技术，地板坯料无需养生，就能满足下道工艺要求，更适合地热使用。另外，所述传统复合工艺一般仅在表层或底层复合，因此需要压力，此时无法实现全包复，本发明克服了这个限制，实现了360度全包复，使地板完全实现平衡状态，不会因不对称造成弯曲变形。 

进一步说明，所述耐磨的复合实木地板的实木基材采用全新木材改性技术处理。树种选择密度在0.7Kg以上阔叶材种，干燥设计了二浸高湿高温曲线干燥新工艺，确保了锯材稳定性。 

本实施方式的锯材是指将密度0.7kg以上阔叶杂木通过锯材加工制成所需要的规格板方，树种不限，进入干燥程序。所述干燥程序是将锯材板方按照工艺设计的干燥模式“二浸三高”法进行干燥及改性处理。二浸是指在干燥过程中将板方进行二次浸泡。三高是指干燥过程中高温、高湿、高周期。具体工艺流程是：干燥—高温—高湿—平衡—浸泡—高温—高湿—平衡—微炭化—高湿—高温—浸泡—高温—高湿—平衡。木材板方含水率标准为4-6%。 

处理好的板材通过专用铣型设备按设计要求加工成所需的复合实木地板基材，所述复合实木地板基材进行改性处理，将调制的酚醛树脂在高温负压状态下，对复合实木地板基材进行浸渍24小时后干燥待用。所述改性处理后进行表面硬化处理，将复合实木地板基材表层涂15-20g聚胺脂改性树脂，增强表面强度，满足使用需要。所述复合实木地板表层硬化后进行防水、防潮、粘结涂层处理，保证基材防水、防潮性，以后复合名贵木皮的粘结强度，复合木皮采用360度满复合工艺，使其产生圆桶效应，确保平衡。之后进入后续流程。 

本发明利用多种工艺技术，创新了一种新的复合实木，使其加工更简单，更具规模生产。产品同时具有表层花色品种丰富，且耐磨，硬度高的特点，而且使用过程中不变形，防水、防潮性能优。解决了目前复合实木地板工艺上、 材料上、使用上存在的缺陷。比如使用过程中易变性、开裂、离缝，原材料采购贵而不易等。本发明工艺技术使耐磨的复合实木地板制造成本低，大量节约了天然林木，有明显的社会经济效益。 

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。 

Claims (10)

1.一种抗变形的复合实木地板，其特征在于：所述复合实木地板的底部开设有均匀布局的两道第一凹槽，所述复合实木地板的一个端面上开设有第二凹槽，而所述复合实木地板的另一相对端面上设置有凸起，所述凸起能在两个复合实木地板对拼时收容在所述第二凹槽内；两道第一凹槽、一道第二凹槽与所述凸起的外缘一同形成所述复合实木地板的四点平衡应力槽。

2.如权利要求1所述的抗变形的复合实木地板，其特征在于：两道第一凹槽形状结构相同。

3.如权利要求1所述的抗变形的复合实木地板，其特征在于：所述复合实木地板的每个侧边上的端头均下压0.5mm形成25～35度倒角，且所述复合实木地板的每个端面开设有一横槽；两个复合实木地板对拼后，所述两个复合实木地板的横槽相对并相通形成收容槽，所述收容槽内能收容一个与所述收容槽同形状的锁条，所述锁条通过同时收容在对拼的两个复合实木地板中而使相应两个复合实木地板以内卡无公舌方式实现自锁。

4.如权利要求3所述的抗变形的复合实木地板，其特征在于：所述锁条由硬性材料制成。

5.如权利要求3所述的抗变形的复合实木地板，其特征在于：所述实木地板的横槽远离相应端面的一侧向下凹陷形成沟槽，所述锁条的两端也相应向下凸起形成能收容在相应沟槽内的凸部，所述锁条为弹性锁条通过发生形变卡合在所述横槽内。

6.如权利要求3所述的抗变形的复合实木地板，其特征在于：所述复合实木地板的展示面设置有一层透明的耐磨层，所述耐磨层通过将纳米级三氧化二铝溶于聚胺脂涂料里并涂在所述复合实木地板的展示面而形成。

7.如权利要求6所述的抗变形的复合实木地板，其特征在于：所述耐磨层的表面设有油漆涂料形成表面涂层。

8.如权利要求6所述的抗变形的复合实木地板，其特征在于：所述复合实木地板包括材质为锯材的基材、采用滚动线压方式复合在所述基材上的面层；所述滚动线压是利用一种经改性的聚胺脂制成的胶粘剂在线压作用下反应固化，使所述基材与所述面层粘牢并且不可逆而永久固定，所述胶粘剂是所述经改性的聚胺脂加入了含量百分比为3%的固化剂、含量百分比为15%的丙酸溶剂制成；所述耐磨层设置在所述面层上，所述横槽开设在所述基材的端面上；两道第一凹槽开设在所述基材的底部。

9.如权利要求8所述的抗变形的复合实木地板，其特征在于：所述固化剂为环烷酸铝、或甲苯亚磺酸、或十二硫醇、或酒精、或松香水、或二甲苯。

10.如权利要求8所述的抗变形的复合实木地板，其特征在于：所述滚动线压是利用一种经改性的聚胺脂制成的胶粘剂在线压作用下，30秒内反应固化，使所述基材与所述面层粘牢并且不可逆而永久固定。

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