CN103777384A - 一种显示面板的制作方法及转印版 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种显示面板的制作方法及转印版，用以提高取向膜的印刷质量，提高取向膜印刷的产能。所述方法包括：在具有与至少两个显示面板对应的第一母板上依次制作彩色树脂层和第一取向膜的过程；制作第一取向膜具体为：将转印版表面涂覆的取向液刷到所述第一母板表面，使得所述第一母板上形成取向膜；其中，所述转印版有且仅有一个对应覆盖整个第一母板的转印区；在与所述至少两个显示面板对应的第二母板上依次制作像素阵列和第二取向膜的过程；制作第二取向膜具体为：将转印版表面涂覆的取向液刷到所述第二母板表面，使得所述第二母板上形成取向膜；其中，所述转印版有且仅有一个对应覆盖整个第二母板的转印区。

Description

一种显示面板的制作方法及转印版
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示面板的制作方法及转印版。
背景技术
在显示技术领域，尤其是液晶显示技术领域，通常在液晶显示用基板（例如彩膜基板和阵列基板）靠近液晶层的一侧设置具有一定取向和预倾角的取向膜，用以实现在整个显示用基板表面的液晶分子相对显示用基板形成整齐的排列并具有预设的最佳倾角。由于取向膜一般由聚酰亚胺（Polyimide，简称PI）构成，取向膜也简称PI层。感光性树脂（APR）版主要用于PI膜制程中定向液PI的滚筒涂印，即APR版主要用于转移定向液至玻璃基板上，以形成均匀的定向液涂层。
液晶显示面板生产过程中，会在母板上形成多个显示面板，经切割工艺得到最终所需要的尺寸的单个显示面板。在母板上形成显示面板之前，形成上述PI膜的制作。
现有APR版为图1所示的图形，主要包括：底版100和固定在底版100上的至少两块APR凸起版200；每一块凸起版200与母板上的多个显示面板图形对应，用于将APR凸起版200上的定向液转移到对应的显示面板区域的母板上；APR凸起版200之间具有一定宽度的间隙。在实际生产过程中，同一尺寸的不同母板上往往会制作不同尺寸的产品；因此，同一尺寸的母板上的显示面板图形往往不同，因此，针对不同型号的显示面板，需要不同型号的APR版，降低了取向膜印刷线的产能。另外，APR版的制造精度和印刷精度受诸多因素的影响，很难将预先形成图形的APR版与玻璃基板的图形完全吻合，由于印刷的难控性经常造成形成在母板上的PI膜与预设位置错位，造成显示面板上的PI膜与封框胶发生错位，导致产品报废。同时每一款APR版的成本较高，价格昂贵。此外，产线中众多型号的多款APR版管理起来不易，存在生产A产品时，采用了生产B产品对应的APR版的风险。
发明内容
本发明实施例提供的一种显示面板的制作方法及转印版，用以提高取向膜的印刷质量，提高取向膜印刷的产能。
本发明实施例提供的一种转印版，所述转印版有且仅有一个对应覆盖整个母板的转印区。
较佳地，所述转印版包括一底板和固定于所述底板上的一凸起版；所述凸起版与所述转印区相对应。
较佳地，所述转印版为感光性树脂版。
本发明实施例提供一种显示面板的制作方法，包括：
在具有与至少两个显示面板对应的第一母板上依次制作彩色树脂层和第一取向膜的过程；制作第一取向膜具体为：将转印版表面涂覆的取向液刷到所述第一母板表面，使得所述第一母板上形成取向膜；其中，所述转印版有且仅有一个对应覆盖整个第一母板的转印区；
在与所述至少两个显示面板对应的第二母板上依次制作像素阵列和第二取向膜的过程；制作第二取向膜具体为：将转印版表面涂覆的取向液刷到所述第二母板表面，使得所述第二母板上形成取向膜；其中，所述转印版有且仅有一个对应覆盖整个第二母板的转印区；
将形成有所述第一取向膜的第一母板以及形成有所述第二取向膜的第二母板先后进行对盒和切割工艺，形成至少两个相互分离的显示面板。
较佳地，所述形成至少两个相互分离的显示面板之后，还包括：去除各显示面板的边框区域经切割后露出的取向膜，使得所述取向膜下方的电路露出。
较佳地，去除每一显示面板的边框区域经切割后露出的取向膜，包括：
将所述显示面板需要去除取向膜的一侧置于盛有去取向膜液的容器中，浸泡20～30分钟；
将经去取向膜液浸泡后的显示面板置于去离子水中，清洗5～7分钟；
将所述去离子水处理过的显示面板置于烘干室8～12分钟，将所述显示面板烘干。
本发明实施例提供一种转印版，所述转印版有且仅有一个对应覆盖整个母板的转印区。采用该转印版制作取向膜的过程包括：将转印版表面涂覆的取向液刷到所述第一母板表面，使得所述第一母板上形成取向膜；其中，所述转印版有且仅有一个对应覆盖整个第一母板的转印区。使得整个母板上的阵列基板或彩膜基板上均形成取向膜，即在切割之前的阵列基板或彩膜基板的边框区域均形成取向膜，避免了取向膜与阵列基板或彩膜基板错位的问题，提高了取向膜的印刷质量。该转印版可用于相同尺寸的母板上形成任意尺寸显示面板上取向膜的过程，可以提高取向膜印刷的产能。
附图说明
图1本现有技术APR版结构示意图；
图2为本发明实施例提供的转印版俯视示意图；
图3为本发明实施例提供的转印版截面示意图；
图4为本发明实施例一提供的母板结构示意图；
图5为本发明实施例一提供的形成有取向膜的母板结构示意图；
图6为本发明实施例二提供的母板结构示意图；
图7为本发明实施例二提供的形成有取向膜的母板结构示意图；
图8为本发明实施例提供的制作取向膜的装置结构示意图；
图9为本发明实施例提供的制作显示面板的流程示意图；
图10为本发明实施例提供的显示面板局部结构示意图。
具体实施方式
本发明实施例提供的一种显示面板的制作方法及转印版，用以提高取向膜的印刷质量，提高取向膜印刷的产能。
以下将结合附图具体说明本发明实施例提供的技术方案。
首先介绍本发明实施例提供的显示面板（TFT-LCD）的制作工艺流程，一般地，在制作好的彩膜基板或阵列基板的基础上先后包括三个工序：
定向工序、液晶滴注和固化制盒工序，以及切割工序。定向工序主要包括具有彩膜基板和阵列基板的母板上取向膜的制作过程。
本发明所述母板可以为制作阵列基板的母板，也可以为制作彩膜基板的母板，所述母板一般为玻璃基板（Glass）或其他材料的基板，上述切割工序时或切割工序之前的基板。
如图2所示，本发明实施例提供的转印版，有且仅有一个对应覆盖整个母板的转印区1。
参见图3，转印版包括一底板11和固定于底板11上的一凸起版12；凸起版12与图2所示的转印区1相对应。
优选地，凸起版12的大小与母板相当，形状与母板的形状相似。
较佳地，所述转印版为感光性树脂版（APR版）。
首先介绍本发明实提供的母板上取向膜的制作方法，包括：
利用如图2所示的转印版1在图4所示的与至少两个彩膜基板21对应的母板2上涂覆取向液，使得所述取向液在母板2上形成图5所示的位于母板2上的取向膜22；其中，如图2所示，转印版1有且仅有一个对应覆盖整个母板2的转印区。
本发明实施例提供另一种母板上取向膜的制作方法，包括：
利用如图2所示的转印版1在图6所示的与至少两个阵列基板23相对应的母板2上涂覆取向液，使得所述取向液在母板2上形成图7所示的位于母板2上的取向膜24；其中，如图2所示，转印版1具有对应覆盖整个母板2的一个转印区。
上述实施例提供的取向膜的制作方法，分别制作位于各彩膜基板上的取向膜和位于各阵列基板上的取向膜。制作过程采用图2所示的具有对应覆盖整个母板的一个转印区的转印版将取向液转印到图4或图6所示与彩膜基板或阵列基板对应的母板上，使得整个母板上的阵列基板或彩膜基板上均形成如图5或图7所示的取向膜，即在切割之前的阵列基板或彩膜基板的边框区域均形成取向膜，避免了取向膜与阵列基板或彩膜基板错位的问题，提高了取向膜的印刷质量。该转印版可用于相同尺寸的母板上形成任意尺寸显示面板上取向膜的过程，可以提高取向膜印刷的产能。
上述实施例提供的取向膜的制作方法可以通过图8所示的装置实现。
参见图8，通过点胶机10（Dispenser）将PI液20滴到辊轮（Anilox Roll）30上与辊板（Blade Roll）40接触的位置，辊板40将辊轮30上的PI液20涂抹均匀。辊轮30与挂有图2所示的转印版1的版胴60接触；将PI液转印到转印版1上，最后通过转印版1把PI液印刷到基台70上的母板2表面形成PI膜（图8中未体现PI膜）。
以下将具体说明本发明实施例提供的显示面板的制作方法。
参见图9，本发明实施例提供的显示面板的制作方法，包括：
S11、在具有与至少两个显示面板对应的第一母板上依次制作彩色树脂层和第一取向膜的过程；
S12、在与所述至少两个显示面板对应的第二母板上依次制作像素阵列和第二取向膜的过程；
S13、将形成有所述第一取向膜的第一母板以及形成有所述第二取向膜的第二母板先后进行对盒和切割工艺，形成至少两个相互分离的显示面板；
制作第一取向膜具体为：将转印版表面涂覆的取向液刷到所述第一母板表面，使得所述第一母板上形成取向膜；其中，所述转印版有且仅有一个对应覆盖整个第一母板的转印区；
制作第二取向膜具体为：将转印版表面涂覆的取向液刷到所述第二母板表面，使得所述第二母板上形成取向膜；其中，所述转印版有且仅有一个对应覆盖整个第二母板的转印区；
步骤S13形成的显示面板的局部截面示意图，如图10所示，包括相对设置的彩膜基板21和阵列基板23；彩膜基板21包括衬底基板210、黑矩阵211、第一取向膜212；阵列基板23包括衬底基板230、第二取向膜231；彩膜基板21和阵列基板23之间的边框区域通过封框胶层25对盒和固化；
彩膜基板21的边框区域切割掉，露出阵列基板23的边框区域，由于阵列基板23的顶层为第二取向膜231，第二取向膜231露出遮盖了位于第二取向膜231下方的电路。
由于采用图2所示的转印版，导致显示面板边框区域的电路被PI覆盖，影响信号输入，较佳地，所述形成至少两个相互分离的显示面板之后，还包括：去除各显示面板的边框区域经切割后露出的取向膜，使得取向膜下方的电路露出。
较佳地，去除每一显示面板的边框区域经切割后露出的取向膜，包括：
步骤一：将所述显示面板需要去除取向膜的边框置于盛有去取向膜液的容器中，浸泡20～30分钟，使得取向膜充分去除。
其中，去取向膜液为EP4。显示面板需要去除取向膜的边框的高度优选为4-6mm。
步骤二：将去取向膜液浸泡后的显示面板置于去离子水中，清洗5～7分钟，例如8分钟。
较佳地，去离子水的高度为边框区域的3-4倍。
步骤三：将所述去离子水处理过的显示面板置于烘干室8～12分钟，优选为10分钟，将所述显示面板在60-70℃的烘干室烘干。
本发明实施例提供一种母板上取向膜的制作方法，包括：利用转印版在与至少两个彩膜基板或阵列基板相对应的母板上涂覆取向液，使得所述取向液在所述母板上形成取向膜；其中，所述转印版具有对应覆盖整个母板的一个转印区，使得整个母板上的阵列基板或彩膜基板上均形成取向膜，即在切割之前的阵列基板或彩膜基板的边框区域均形成取向膜，避免了取向膜与阵列基板或彩膜基板错位的问题，提高了取向膜的印刷质量。该转印版可用于相同尺寸的母板上形成任意尺寸显示面板上取向膜的过程，可以提高取向膜印刷的产能。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (6)

1.一种用于制作母板上取向膜的转印版，其特征在于，所述转印版有且仅有一个对应覆盖整个母板的转印区。
2.根据权利要求1所述的转印版，其特征在于，所述转印版包括一底板和固定于所述底板上的一凸起版；所述凸起版与所述转印区相对应。
3.根据权利要求2所述的转印版，其特征在于，所述转印版为感光性树脂版。
4.一种显示面板的制作方法，其特征在于，包括：
在具有与至少两个显示面板对应的第一母板上依次制作彩色树脂层和第一取向膜的过程；制作第一取向膜具体为：将转印版表面涂覆的取向液刷到所述第一母板表面，使得所述第一母板上形成取向膜；其中，所述转印版有且仅有一个对应覆盖整个第一母板的转印区；
在与所述至少两个显示面板对应的第二母板上依次制作像素阵列和第二取向膜的过程；制作第二取向膜具体为：将转印版表面涂覆的取向液刷到所述第二母板表面，使得所述第二母板上形成取向膜；其中，所述转印版有且仅有一个对应覆盖整个第二母板的转印区；
将形成有所述第一取向膜的第一母板以及形成有所述第二取向膜的第二母板先后进行对盒和切割工艺，形成至少两个相互分离的显示面板。
5.根据权利要求4所述的制作方法，其特征在于，所述形成至少两个相互分离的显示面板之后，还包括：去除各显示面板的边框区域经切割后露出的取向膜，使得所述取向膜下方的电路露出。
6.根据权利要求5所述的制作方法，其特征在于，去除每一显示面板的边框区域经切割后露出的取向膜，包括：
将所述显示面板需要去除取向膜的一侧置于盛有去取向膜液的容器中，浸泡20～30分钟；
将经去取向膜液浸泡后的显示面板置于去离子水中，清洗5～7分钟；
将所述去离子水处理过的显示面板置于烘干室8～12分钟，将所述显示面板烘干。
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