CN103838024A - 一种液晶显示面板的制作方法及液晶显示面板 - Google Patents

一种液晶显示面板的制作方法及液晶显示面板 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种液晶显示面板的制作方法及液晶显示面板，用以避免液晶显示面板上配向层厚度不均一的问题，实现一种能够满足窄边框或超窄边框工艺要求的液晶显示面板。所述液晶显示面板的制作方法包括：在第一母板上形成和覆盖整个第一母板的第一配向层；在第二母板上形成覆盖整个第二母板的第二配向层；将形成有所述第一配向层的第一母板以及形成有所述第二配向层的第二母板先后进行对盒和切割工艺，形成至少两个相互分离的液晶显示面板。

Description

一种液晶显示面板的制作方法及液晶显示面板
技术领域
本发明涉及液晶显示技术领域，尤其涉及一种液晶显示面板的制作方法及液晶显示面板。
背景技术
在液晶显示技术领域，液晶液晶显示面板生产过程中，会在母板上形成多个液晶显示面板，经切割工艺得到最终所需要尺寸的单个液晶显示面板。在母板上形成液晶显示面板之前，通常在母板上与每一液晶显示面板对应的区域形成配向层。
现有技术形成配向层的过程为：如图1所示，以液晶显示面板为单位在母板100上涂布出一个个的配向层200。由于每一配向层200是通过将液态配向材料涂布在母板100上，通过热固化方式将配向层液体中的溶剂蒸发而形成。所述溶剂蒸发过程中，靠近配向层边缘的溶剂相比较靠近配向层中间区域的溶剂的蒸发速度更快，同时由于配向层液体表面张力作用，溶质不断向配向层的边缘累积，使得配向层的边缘区域与配向层的中间区域厚度不均一，边缘区域出现如图2所示的凹凸不平的结构。图2为图1所示的母板上配向层在AA向的截面局部放大示意图。母板成盒切割之后形成的液晶显示面板边缘容易出现断面，从而使封框胶区域的设计受到限制。尤其是针对窄边框或超窄边框扭曲向列型液晶液晶显示面板的设计，对边框区域的宽度和厚度有较严格的限制，配向层边缘出现不均匀区域以及边缘宽度过宽，会影响窄边框或超窄边框扭曲向列型液晶液晶显示面板边框区域的设计，无法满足窄边框或超窄边框工艺要求。
发明内容
本发明实施例提供的一种液晶显示面板的制作方法及液晶显示面板，用以避免液晶显示面板上配向层不均一的问题，实现一种能够满足窄边框或超窄边框工艺要求的液晶显示面板。
本发明实施例提供的一种液晶显示面板的制作方法，包括：
在第一母板上形成和覆盖整个第一母板的第一配向层；
在第二母板上形成覆盖整个第二母板的第二配向层；
将形成有所述第一配向层的第一母板以及形成有所述第二配向层的第二母板先后进行对盒和切割工艺，形成至少两个相互分离的液晶显示面板。
较佳地，在对所述第一母板和第二母板进行对盒和切割工艺之前或之后，还包括去除与每一液晶显示面板的焊接区域对应的第一配向层和第二配向层。
较佳地，对所述第一母板和第二母板进行对盒和切割工艺之前，去除与每一液晶显示面板的焊接区域对应的第一配向层和第二配向层；
具体地，在所述第一配向层上形成第一光刻胶层，对第一光刻胶层上与焊接区域对应的区域进行曝光和显影，去除焊接区域对应的第一光刻胶层，露出第一配向层；对焊接区域露出的第一配向层进行干法刻蚀，去除焊接区域的第一配向层；去除剩余的第一光刻胶层；
在所述第二配向层上形成第二光刻胶层，对第二光刻胶层上与焊接区域对应的区域进行曝光和显影，去除焊接区域对应的第二光刻胶层，露出第二配向层；对焊接区域露出的第二配向层进行干法刻蚀，去除焊接区域的第二配向层；去除剩余的第二光刻胶层。
较佳地，对所述第一母板和第二母板进行对盒和切割工艺之前，还包括：去除封框胶区域的第一配向层和第二配向层。
较佳地，去除封框胶区域的第一配向层和第二配向层，具体为：在所述第一配向层上形成第三光刻胶层，对第三光刻胶层上与封框胶对应的区域进行曝光和显影，去除封框胶对应的第三光刻胶层，露出第一配向层；封框胶区域露出的第一配向层进行干法刻蚀，去除封框胶区域的第一配向层；去除剩余的第三光刻胶层；
在所述第二配向层上形成第四光刻胶层，对第四光刻胶层上与封框胶对应的区域进行曝光和显影，去除封框胶对应的第四光刻胶层，露出第二配向层；封框胶区域露出的第二配向层进行干法刻蚀，去除封框胶区域的第二配向层；去除剩余的第四光刻胶层。
较佳地，对所述第一母板和第二母板进行对盒和切割工艺之后，去除与每一液晶显示面板的焊接区域对应的第一配向层和第二配向层；
具体地，将所述液晶显示面板需要去除第一配向层和第二配向层的一侧z于盛有取向膜液的容器中，浸泡直到所述第一配向层和第二配向层去除；
将经取向膜液浸泡后的液晶显示面板先后h于去离子水以及烘干室，将所述液晶显示面板洁净且烘干。
较佳地，所述形成覆盖整个第一母板的第一配向层，具体为：
通过喷墨印刷或版眮转印方式，形成覆盖整个第一母板的配向液，通过热固化方式加热整个第一母板，使得所述配向液形成完整的第一配向层；
所述形成覆盖整个第二母板的第二配向层，具体为：
通过喷墨印刷或版眮转印方式，形成覆盖整个第二母板的配向液，通过热固化方式加热整个第二母板，使得所述配向液形成完整的第二配向层。
较佳地，所述配向液为聚酰亚胺。
本发明实施例提供一种液晶显示面板，采用上述液晶显示面板的制作方法制作而成。
综上所述，本发明实施例提供的液晶显示面板的制作方法，第一配向层和第二配向层分别覆盖整个第一母板和第二母板，切割工艺之前，第一配向层和第二配向层的边缘有可能形成凹凸不平的区域，远离边缘的区域，第一配向层和第二配向层的厚度均一。切割工艺之后，只有包括所述凹凸不平区域的配向层的液晶显示面板有可能会影响窄边框或超窄边框扭曲向列型液晶液晶显示面板边框区域的设计，其余液晶显示面板上的配向层的厚度从边缘至中心厚度一致，消除了多数液晶显示面板上凹凸不平区域对窄边框或超窄边框设计的影响，切割工艺之后形成的液晶显示面板边缘不会出现断面。缩小了边框区域的宽度，封框胶区域的设计不受限制。针对窄边框或超窄边框扭曲向列型液晶液晶显示面板的设计，可以满足窄边框或超窄边框的工艺要求。
附图说明
图1为现有技术母板上配向层的结构示意图；
图2为图1所示的母板上配向层在AA向的截面局部放大示意图；
图3为本发明实施例提供的液晶显示面板的制作方法总体流程示意图；
图4为本发明实施例提供的形成有第一配向层的第一母板结构示意图；
图5为本发明实施例提供的去除焊接区域和封框胶区域的第一母板结构示意图；
图6为本发明实施例提供的形成分离的液晶显示面板结构示意图。
具体实施方式
本发明实施例提供的一种液晶显示面板的制作方法及液晶显示面板，用以避免液晶显示面板上配向层不均一的问题，实现一种能够满足窄边框或超窄边框工艺要求的液晶显示面板。
以下将结合附图具体说明本发明实施例提供的技术方案。
首先介绍本发明实施例提供的液晶显示面板的制作工艺流程，一般地，在制作完整的彩膜基板或阵列基板的基础上先后包括三个工序：
定向工序、液晶滴注和固化制盒工序，以及切割工序。定向工序主要包括母板上配向层的制作过程。
本发明所述母板可以为制作阵列基板的母板，也可以为制作彩膜基板的母板，所述母板一般为玻璃基板（Glass）或其他材料的基板。
如图3所示，本发明实施例提供的液晶显示面板的制作过程主要包括以下步骤：
S11、在第一母板上形成和覆盖整个第一母板的第一配向层；
S12、在第二母板上形成覆盖整个第二母板的第二配向层；
S13、将形成有所述第一配向层的第一母板以及形成有所述第二配向层的第二母板先后进行对盒和切割工艺，形成至少两个相互分离的液晶显示面板。
在具体实施过程中，若彩色树脂层设置在彩膜基板上，则步骤S11在形成所述第一配向层之前还包括形成彩色树脂层的过程；步骤S12在形成所述第二配向层之前还包括形成像素阵列。
若彩色树脂层设置在阵列基板上，则步骤S12在形成所述第二配向层之前还包括形成像素阵列和彩色树脂层的过程。
以下将以彩色树脂层设置在彩膜基板上为例具体说明本发明上述液晶显示面板的制作过程。
参见图4，可以在玻璃基板1（Glass）上通过常规工艺形成彩色树脂层2，然后在形成有彩色树脂层2的玻璃基板1上通过喷墨印刷或版眮转印方式，形成覆盖整个玻璃基板的配向液，配向液例如可以为聚酰亚胺（Polyimide，简称PI）液体，聚酰亚胺的分子式为
Figure BDA0000466986650000051
n为正整数；通过热固化方式加热整个玻璃基板，使得所述配向液形成完整的配向层，该配向层为第一配向层3。
步骤S11形成的第一母板为显示用基板中的彩膜基板。
步骤S12形成的第二母板为显示用基板中的阵列基板。
步骤S12可以在玻璃基板（Glass）上通过常规工艺形成薄膜晶体管（TFT）像素阵列，然后在形成有TFT像素阵列的玻璃基板上通过喷墨印刷或版眮转印方式，形成覆盖整个玻璃基板的配向液，配向液例如可以为PI液体；通过热固化方式加热整个玻璃基板，使得所述液态配向液形成完整的配向层，该配向层为第二配向层。
较佳地，在对所述第一母板和第二母板进行对盒和切割工艺之前或之后，还包括去除与每一液晶显示面板的焊接区域对应的第一配向层和第二配向层。
首先介绍在对所述第一母板和第二母板进行对盒和切割工艺之前去除与每一液晶显示面板的焊接区域对应的第一配向层和第二配向层的过程。
具体地，在所述第一配向层上形成第一光刻胶层，对第一光刻胶层上与焊接区域对应的区域进行曝光和显影，去除焊接区域对应的第一光刻胶层，露出第一配向层；对焊接区域露出的第一配向层进行干法刻蚀，去除焊接区域的第一配向层；去除剩余的第一光刻胶层；
在所述第二配向层上形成第二光刻胶层，对第二光刻胶层上与焊接区域对应的区域进行曝光和显影，去除焊接区域对应的第二光刻胶层，露出第二配向层；对焊接区域露出的第二配向层进行干法刻蚀，去除焊接区域的第二配向层；去除剩余的第二光刻胶层。
进一步地，还可以在对所述第一母板和第二母板进行对盒和切割工艺之前去除封框胶区域的第一配向层和第二配向层。
优选地，去除封框胶区域的第一配向层和第二配向层，具体为：在所述第一配向层上形成第三光刻胶层，对第三光刻胶层上与封框胶对应的区域进行曝光和显影，去除封框胶对应的第三光刻胶层，露出第一配向层；封框胶区域露出的第一配向层进行干法刻蚀，去除封框胶区域的第一配向层；去除剩余的第三光刻胶层；
在所述第二配向层上形成第四光刻胶层，对第四光刻胶层上与封框胶对应的区域进行曝光和显影，去除封框胶对应的第四光刻胶层，露出第二配向层；封框胶区域露出的第二配向层进行干法刻蚀，去除封框胶区域的第二配向层；去除剩余的第四光刻胶层；
较佳地，封框胶和焊接区域的第一配向层和第二配向层可以在同一工艺流程中去除，第一光刻胶层和第三光刻胶层为同一光刻胶层；第二光刻胶层和第四光刻胶层为同一光刻胶层。具体地，参见图5所示的俯视图，在步骤S11的基础上，在玻璃基板1上形成一层光刻胶层，通过掩膜、曝光、显影、光刻等工艺流程，使得与液晶显示面板的封框胶区域4和焊接区域5（PAD区域）对应的光刻胶层去除，露出配向层，对露出的配向层进行干法刻蚀，去除封框胶区域4和焊接区域5（PAD区域）对应的配向层，封框胶区域4围设的区域为显示区域（AA区域）最后剥离剩余的光刻胶层。
然后介绍在对所述第一母板和第二母板进行对盒和切割工艺之后去除与每一液晶显示面板的焊接区域对应的第一配向层和第二配向层。
将形成有所述第一配向层的第一母板以及形成有所述第二配向层的第二母板先后进行对盒和切割工艺之后，还包括：
去除各液晶显示面板焊接区域对应的第一配向层和第二配向层，具体为：
将所述液晶显示面板需要去除第一配向层和第二配向层的一侧置于盛有取向膜液的容器中，浸泡直到所述第一配向层和第二配向层去除，一般地，浸泡20-30分钟就可以将第一配向层和第二配向层完全去除；
然后将经取向膜液浸泡后的液晶显示面板先后置于去离子水以及烘干室，将所述液晶显示面板洁净且烘干。
本发明上述实施例形成液晶显示面板的过程中，第一配向层和第二配向层分别覆盖整个第一母板和第二母板，切割工艺之前，第一配向层和第二配向层的边缘有可能形成凹凸不平的区域，远离边缘的区域，第一配向层和第二配向层的厚度均一。切割工艺之后，只有包括所述凹凸不平区域的配向层的液晶显示面板有可能会影响窄边框或超窄边框扭曲向列型液晶液晶显示面板边框区域的设计，其余液晶显示面板上的配向层的厚度从边缘至中心厚度一致，消除了多数液晶显示面板上凹凸不平区域对窄边框或超窄边框设计的影响，切割工艺之后形成的液晶显示面板边缘不会出现断面。缩小了边框区域的宽度，封框胶区域的设计不受限制。针对窄边框或超窄边框扭曲向列型液晶液晶显示面板的设计，可以满足窄边框或超窄边框的工艺要求。通过去除与每一液晶显示面板的焊接区域和封框胶区域对应的第一配向层，以及去除与每一液晶显示面板对应的像素阵列和覆盖整个第二母板的第二配向层，有效解决了封框胶与配向层交叠引起的线路无法导通的问题。
结合图6具体说明上述实施例形成的液晶显示面板，参见图6，为上述实施例形成的液晶显示面板结构示意图，图6所示的液晶显示面板仅体现相对设i的第一基板1和第二基板6；第一基板1上的彩色树脂层2和第一配向层3；第二基板6上的像素阵列7和第二配向层8，第一基板1和第二基板6通过封框胶9结合；由图6可见，封框胶9所在的区域无第一配向层和第二配向层，因此，封框胶直接将第一基板和第二基板结合，结合的可靠性更高；另外，封框胶所在的区域无第一配向层和第二配向层，进一步降低了彩膜基板和阵列基板之间的距离，实现厚度更薄的液晶显示面板。
当然，图6所示的液晶显示面板仅用于说明本发明，并不用于限制本发明，本发明提供的液晶显示面板还可以包括其他结构，例如黑矩阵（BM）、偏光片（Pol）等，这里不再赘述。
本发明实施例提供一种液晶显示面板，采用上述液晶显示面板的制作方法制作而成，形成的液晶显示面板可以为品质良好的窄边框或超窄边框的液晶显示面板。液晶显示面板可以为液晶面板、液晶显示器、液晶电视、有机电致发光显示OLED面板、OLED显示器、OLED电视或电子纸等装置。
综上所述，本发明实施例提供的液晶显示面板的制作方法，第一配向层和第二配向层分别覆盖整个第一母板和第二母板，切割工艺之前，第一配向层和第二配向层的边缘有可能形成凹凸不平的区域，远离边缘的区域，第一配向层和第二配向层的厚度均一。切割工艺之后，只有包括所述凹凸不平区域的配向层的液晶显示面板有可能会影响窄边框或超窄边框扭曲向列型液晶液晶显示面板边框区域的设计，其余液晶显示面板上的配向层的厚度从边缘至中心厚度一致，消除了多数液晶显示面板上凹凸不平区域对窄边框或超窄边框设计的影响，切割工艺之后形成的液晶显示面板边缘不会出现断面。缩小了边框区域的宽度，封框胶区域的设计不受限制。针对窄边框或超窄边框扭曲向列型液晶液晶显示面板的设计，可以满足窄边框或超窄边框的工艺要求。通过去除与每一液晶显示面板的焊接区域和封框胶区域对应的第一配向层，以及去除与每一液晶显示面板对应的像素阵列和覆盖整个第二母板的第二配向层，有效解决了封框胶与配向层交叠引起的线路无法导通的问题。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种液晶显示面板的制作方法，其特征在于，包括：
在第一母板上形成和覆盖整个第一母板的第一配向层；
在第二母板上形成覆盖整个第二母板的第二配向层；
将形成有所述第一配向层的第一母板以及形成有所述第二配向层的第二母板先后进行对盒和切割工艺，形成至少两个相互分离的液晶显示面板。
2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在对所述第一母板和第二母板进行对盒和切割工艺之前或之后，还包括去除与每一液晶显示面板的焊接区域对应的第一配向层和第二配向层。
3.根据权利要求2所述的制作方法，其特征在于，对所述第一母板和第二母板进行对盒和切割工艺之前，去除与每一液晶显示面板的焊接区域对应的第一配向层和第二配向层；
具体地，在所述第一配向层上形成第一光刻胶层，对第一光刻胶层上与焊接区域对应的区域进行曝光和显影，去除焊接区域对应的第一光刻胶层，露出第一配向层；对焊接区域露出的第一配向层进行干法刻蚀，去除焊接区域的第一配向层；去除剩余的第一光刻胶层；
在所述第二配向层上形成第二光刻胶层，对第二光刻胶层上与焊接区域对应的区域进行曝光和显影，去除焊接区域对应的第二光刻胶层，露出第二配向层；对焊接区域露出的第二配向层进行干法刻蚀，去除焊接区域的第二配向层；去除剩余的第二光刻胶层。
4.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，对所述第一母板和第二母板进行对盒和切割工艺之前，还包括：去除封框胶区域的第一配向层和第二配向层。
5.根据权利要求4所述的制作方法，其特征在于，去除封框胶区域的第一配向层和第二配向层，具体为：在所述第一配向层上形成第三光刻胶层，对第三光刻胶层上与封框胶对应的区域进行曝光和显影，去除封框胶对应的第三光刻胶层，露出第一配向层；封框胶区域露出的第一配向层进行干法刻蚀，去除封框胶区域的第一配向层；去除剩余的第三光刻胶层；
在所述第二配向层上形成第四光刻胶层，对第四光刻胶层上与封框胶对应的区域进行曝光和显影，去除封框胶对应的第四光刻胶层，露出第二配向层；封框胶区域露出的第二配向层进行干法刻蚀，去除封框胶区域的第二配向层；去除剩余的第四光刻胶层。
6.根据权利要求2所述的制作方法，其特征在于，对所述第一母板和第二母板进行对盒和切割工艺之后，去除与每一液晶显示面板的焊接区域对应的第一配向层和第二配向层；
具体地，将所述液晶显示面板需要去除第一配向层和第二配向层的一侧置于盛有取向膜液的容器中，浸泡直到所述第一配向层和第二配向层去除；
将经取向膜液浸泡后的液晶显示面板先后置于去离子水以及烘干室，将所述液晶显示面板洁净且烘干。
7.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述形成覆盖整个第一母板的第一配向层，具体为：
通过喷墨印刷或版眮转印方式，形成覆盖整个第一母板的配向液，通过热固化方式加热整个第一母板，使得所述配向液形成完整的第一配向层；
所述形成覆盖整个第二母板的第二配向层，具体为：
通过喷墨印刷或版眮转印方式，形成覆盖整个第二母板的配向液，通过热固化方式加热整个第二母板，使得所述配向液形成完整的第二配向层。
8.根据权利要求7所述的制作方法，其特征在于，所述配向液为聚酰亚胺。
9.一种液晶显示面板，其特征在于，采用上述权利要求1-8任一所述的液晶显示面板的制作方法制作而成。
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