CN103764991A - 进气歧管的树脂成型模具、进气歧管和进气歧管的树脂成型方法 - Google Patents

Abstract

提供能以低成本制造树脂制的进气歧管的树脂成型模具、进气歧管和进气歧管的树脂成型方法。进气歧管的树脂成型模具具备形成设于稳压罐的端部的法兰的滑动模具和使稳压罐的内面成型的组合式的多个型芯模具，型芯模具具有：第1型芯构件，其在树脂成型后能先于其它型芯构件相对移动；以及第2型芯构件，其能利用通过该第1型芯构件的相对移动而形成的内部空间来移动，第1型芯构件和第2型芯构件构成为能通过树脂成型的法兰的内侧空间取出。

Description

进气歧管的树脂成型模具、进气歧管和进气歧管的树脂成型方法

技术领域

本发明涉及用于使树脂制的进气歧管成型的树脂成型模具、利用树脂成型模具得到的进气歧管和进气歧管的树脂成型方法。

背景技术

近年来，通过使各种汽车部件树脂化来谋求其轻量化和低成本化。在汽车所用的进气歧管中，树脂制的产品也成为主流。多数树脂制的进气歧管通过振动焊接方法制造：在多个分割体的周边形成法兰，通过振动焊接将各法兰一体地接合（参照专利文献1）。

树脂制的进气歧管的其它制造方法还有将低熔点的型芯***金属模具内，在树脂成型后将型芯熔融排出的失芯法；将中空成型部件作为型芯，在其外侧进行树脂注射模塑成型的方法（参照专利文献2、专利文献3）等。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：特开平10-68361号公报

专利文献2：特开2005-271269号公报

专利文献3：特开平7-100856号公报

发明内容

发明要解决的问题

在利用专利文献1所示的振动焊接方法制造树脂制的进气歧管的情况下，需要与分割体的树脂注射模塑成型工序独立的使多个分割体振动焊接的工序，因此制造成本会变高。另外，失芯方法另外需要使型芯熔融的装置等，关于专利文献2和专利文献3所示的将中空成型部件用作型芯的方法，另外需要用于制造中空成型部件的装置，因此制造成本都会变高。

本发明是源于上述问题而完成的，其目的在于提供能以低成本制造树脂制的进气歧管的树脂成型模具、进气歧管和进气歧管的树脂成型方法。

本发明的进气歧管的树脂成型模具的第1特征构成在于，使进气歧管成型，具备：稳压罐；以及环状的法兰，其设于该稳压罐的端部，为了装配节流阀主体而具有比上述稳压罐的内径小的内径，上述树脂成型模具具备形成上述法兰的滑动模具和使上述稳压罐的内面成型的组合式的多个型芯模具，上述型芯模具具有：第1型芯构件，其在树脂成型后能先于其它型芯构件相对移动；以及第2型芯构件，其能利用通过该第1型芯构件的相对移动而形成的内部空间来移动，上述第1型芯构件和上述第2型芯构件构成为能通过树脂成型的上述法兰的内侧空间取出。

根据本构成，在树脂成型模具中能通过节流阀主体装配用的法兰的内侧空间取出型芯模具。也就是说，法兰的内侧空间是为了连接吸气管所需的开口。但是，只要是本构成的树脂成型模具，就能从该开口取出型芯模具。因此，不需要如以往那样为了取出型芯模具而使进气歧管成为分割形式。其结果是例如能省略其后用于进行摩擦接合的法兰部等，能使进气歧管的构成简化，而且，能省略另外所需的连接工序等而使进气歧管的制造工序简化。

本发明的进气歧管的树脂成型模具的第2特征构成在于，上述第1型芯构件构成为能***到由多个上述第2型芯构件彼此组合而形成的内部空间并且从上述内部空间拔出。

上述型芯模具形成具有比法兰的内径大的内径的稳压罐的内面。因此，在将多个型芯构件组合的状态下，型芯模具的与法兰的部位对应的外径比形成稳压罐的内面的部位的外径小。因此，在树脂注入后，在最初移动的第1型芯构件为形成稳压罐的内面的型芯的情况下，例如在以不抵接于该内面的方式抽出其它的第2型芯构件时，有可能使第2型芯构件的抽出方向变复杂。但是，如本构成那样将第1型芯构件设为能相对于通过其它的第2型芯构件的组合而形成的内部空间进行插拔，由此能使第1型芯构件的形状构成为例如单纯的圆柱状、棱柱状。在这种情况下，能仅通过抽出该中央的第1型芯构件来形成容易将其它的第2型芯构件从稳压罐抽出的内部空间。

本发明的进气歧管的树脂成型模具的第3特征构成在于，在上述第1型芯构件和上述第2型芯构件中分别形成通过将上述第1型芯构件沿着自身的长尺寸方向压入来与周围的上述第2型芯构件卡合的卡合部和被卡合部。

通常，稳压罐的形状需要涵盖多个气筒的长度。因此，稳压罐的内部空间为长条状的空间。所组合的各个型芯构件的长度必然为长条状。在这种情况下需要将各个型芯构件彼此可靠地组合，从而在树脂注入时，在型芯构件彼此之间不会由于热的影响而产生间隙。

在本构成的型芯构件中，具备约束第1型芯构件和第2型芯构件的卡合部、被卡合部，因此在树脂注入时能可靠地构成形成稳压罐部的腔。

本发明的进气歧管的树脂成型模具的第4特征构成在于，上述稳压罐连接有多个吸气端口，在上述第2型芯构件的表面形成有从上述稳压罐分支到上述吸气端口的部位的漏斗部。

如本构成这样在第2型芯构件的表面一体形成吸气端口用的漏斗部，从而能使从稳压罐过渡到吸气端口的内面为没有接缝的平滑形状。另外，能使从稳压罐连续到吸气端口的漏斗的纤细的形状在比较小的可移动性良好的型芯构件的表面造型，因此该造型容易。

本发明的进气歧管的树脂成型模具的第5特征构成在于，除了具备形成上述稳压罐的型芯模具以外，还具备形成上述吸气端口并能与上述型芯模具抵接的其它型芯模具，将注入形成上述稳压罐的树脂的闸门设于上述型芯模具的与上述其它型芯模具相反的一侧。

如本构成这样，相对于型芯模具的位置在与形成吸气端口的其它型芯模具相反的一侧设有闸门，由此在用于形成稳压罐部的树脂注入时，能用树脂将型芯模具紧压其它型芯模具。其结果是能使在法兰侧以悬臂状态固定的型芯模具的姿势稳定化，使稳压罐的形状稳定化，并且能防止型芯模具由于反复的使用而翘曲变形等。

本发明的进气歧管的特征构成在于，具备：多个吸气端口；稳压罐，其集成连结着这些吸气端口；以及节流阀主体装配用的环状的法兰，其设于该稳压罐的端部，具有比上述稳压罐的内径小的内径，涵盖上述法兰的内面和上述稳压罐的内面形成有沿着上述稳压罐的长尺寸方向的分模线。

本发明的进气歧管是通过法兰的内部空间抽出多个型芯构件而形成的。该型芯构件形成稳压罐内的鼓出部，因此为了进行抽出，构成为使分割构成的型芯构件中的任一个型芯构件首先移动，由此形成其它型芯构件能进一步移动的空间并且依次抽出型芯构件。也就是说，组合的型芯构件彼此的接合处在完成的进气歧管的内面上为分模线。并且，该分模线从稳压罐的区域连续形成到法兰的内面，具有独特的形状。

本发明的进气歧管的其它特征构成在于上述稳压罐是一体成型的。

如本构成这样，稳压罐是一体成型的，由此不需要如以往那样为了取出型芯模具而使进气歧管为分割形式。其结果是例如能省略用于后来进行的摩擦接合的法兰部等，能使进气歧管的构成简化。另外，能通过省略法兰部来谋求进气歧管的轻量化，提高密封性。

本发明的进气歧管的其它特征构成在于，在与沿着上述长尺寸方向的上述稳压罐的轴芯正交的上述稳压罐的端部的内面，形成有：由作为成型模具而相邻配置的多个型芯构件的边界构成的多边形或者圆形的分模线；以及利用上述多个型芯构件中具备的卡合部彼此的边界在以上述轴芯为中心的径方向上突出、退缩的形状的分模线。

本发明的进气歧管是通过法兰的内部空间抽出多个型芯构件而形成的。相邻配置的多个型芯构件的边界为与沿着长尺寸方向的稳压罐的轴芯正交的稳压罐的端部的内面的多边形或者圆形的分模线。而且，利用多个型芯构件中具备的卡合部彼此的边界在以稳压罐的轴芯为中心的径方向上形成突出、退缩的形状的分模线。由此，与沿着长尺寸方向的稳压罐的轴芯正交的稳压罐的端部的内面的分模线为独特的形状。

本发明的进气歧管的树脂成型方法的特征方式在于，上述进气歧管具备：稳压罐；以及环状的法兰，其设于该稳压罐的端部，为了装配节流阀主体而具有比上述稳压罐的内径小的内径，将形成上述稳压罐的从上述法兰到上述稳压罐的端部的长度的多个型芯构件组合来形成用于形成上述稳压罐的腔，在包围上述多个型芯构件的外周的状态下环状地设置形成上述法兰的滑动模具，在上述腔的内部和上述滑动模具的外部注入树脂而形成进气歧管之后，使上述多个型芯构件中的一个相对于其它型芯构件移动，利用通过该相对移动而产生的空间来使其它型芯构件相对移动，通过上述法兰的内侧空间抽出上述多个型芯构件。

在进气歧管上形成有装配节流阀主体的法兰部，在此形成有作为用于使吸入空气流通的内侧空间的孔部。在本发明中，通过该内侧空间抽出形成位于其深处位置的稳压罐的型芯构件。并且，稳压罐的内径通常比上述法兰的开口径大。也就是说，相对于稳压罐的内径，法兰的内径是流通的空气的收束部，因此需要法兰部的开口径小。但是，根据本发明的方法，不需要如以往那样为了在树脂注入之后取出型芯模具而使进气歧管为分割构成。因此，进气歧管的构成简化，还能大幅度减少制造工时。

附图说明

图1是进气歧管的立体图。

图2是进气歧管的纵截面图。

图3是图2的III-III向视图。

图4是示出稳压罐的树脂注射模塑成型状态的部分截面图。

图5是示出从金属模具脱模的成型品的部分截面图。

图6是示出第1型芯构件被从成型品抽出的状态的部分截面图。

图7是图4的VII-VII向视图。

图8是示出型芯构件的卡合结构的图。

图9是其它实施方式的型芯构件的截面图。

图10是图9的X-X向视图。

图11是示出其它实施方式的型芯构件的卡合结构的图。

具体实施方式

以下基于附图说明本发明的进气歧管的树脂成型模具和进气歧管的实施方式。

图1～图3所示的进气歧管1在包括多个型芯模具的树脂成型模具的外侧用树脂成型，然后抽出树脂成型模具，由此被制造出。在进气歧管1中具备：稳压罐2；以及环状的法兰3，其设于该稳压罐2的端部2a，具有比装配节流阀主体（未图示的）的稳压罐2的内径小的内径。稳压罐2为具有轴芯X的圆筒状，在稳压罐2的上表面连接有多个吸气端口4。在吸气端口4的端部4a设有装配于内燃机的气缸头（未图示的）的法兰5。

如上述那样，进气歧管1的稳压罐2是一体成型的。因此，不需要如以往那样为了取出型芯模具而使进气歧管为分割形式。其结果是例如能省略用于在后面进行摩擦接合的法兰部等，能使进气歧管的构成简化。另外，能省略法兰部，由此能谋求进气歧管的轻量化，能提高密封性。

如图2所示，稳压罐2内的内径比节流阀侧的法兰3的内径大，在稳压罐2的底部存在底部掏槽2b。另外，如图3所示，吸气端口4以中心线C为单一半径R的圆弧状的方式形成。

关于树脂成型模具

如图4和图7所示，树脂成型模具具备：环状的滑动模具11，其形成节流阀侧的法兰3；组合式的多个罐用型芯模具12，其被***滑动模具11并且形成稳压罐2的内面；以及吸气端口用型芯模具13，其形成吸气端口4的内面。此外，滑动模具11也可以由例如半圆弧状的2个构件组合而成。

罐用型芯模具12包括多个型芯构件，具有：第1型芯构件14，其能在树脂成型后先于其它型芯构件而相对移动；以及多个第2型芯构件15，其能利用通过该第1型芯构件14的相对移动形成的内部空间V1来移动。第1型芯构件14构成为能在由多个第2型芯构件15彼此组合而形成的内部空间V1进行插拔。

如图7所示，例如第1型芯构件14为中央部分，截面形成八边形，在第1型芯构件14的外周配置有包括8个分割模具的第2型芯构件15。在第2型芯构件15中，截面为梯形的分割模具15A～15D和截面为细长的六边形的分割模具15E～15H交替配置，利用第1型芯构件14和第2型芯构件15将罐用型芯模具12形成为圆柱状。此外，也可以使由多个第2型芯构件15彼此组合形成的内部空间V1为圆柱状，将第1型芯构件14的截面形成为圆形。

在第2型芯构件15的分割模具15E的表面形成有从稳压罐2分支到吸气端口4的部位的漏斗部16。在第2型芯构件15的表面一体形成有吸气端口4用的漏斗部16，由此能使从稳压罐2过渡到吸气端口4的内面为无接缝的平滑形状。另外，能将从稳压罐2连续到吸气端口4的漏斗部16的纤细形状在比较小且可移动性良好的第2型芯构件15的表面造型，因此该造型变容易。

吸气端口用型芯模具13包括能沿着吸气端口4内的中心线C（参照图3）使自身转动而从吸气端口4抽出的滑动模具。

树脂成型方法

说明利用了上述树脂成型模具的进气歧管1的树脂成型方法。如图4所示，将组装第1型芯构件14和第2型芯构件15而成的圆柱状的罐用型芯模具12***配置于对成型品的外面进行成型的例如包括分割模具的金属模具30的内部，在闭模后对金属模具30与罐用型芯模具12之间的腔射出树脂材料。树脂注入用的闸门31的位置也可以设于在其相反的一侧推压罐用型芯模具12的位置。例如，如图4所示，在形成有底部掏槽2b的位置设有树脂注入用的闸门31，将罐用型芯模具12顶着吸气端口用型芯模具13。这样能使罐用型芯模具12的位置稳定并且能进行注射模塑成型，能使图1所示的成型品（进气歧管）1可靠地成型。

然后，将对成型品1的外面进行了成型的金属模具30开模，从成型品1的外面使金属模具30脱模，然后转移到型芯模具12、13的抽出动作（参照图5、图6）。

在型芯模具12、13中，首先将吸气端口用型芯模具13从成型品1的吸气端口4抽出。此时，吸气端口4被成型为内空部的中心线C为单一半径状，因此将吸气端口用型芯模具13沿着其中心线C（参照图3）抽出。

然后，将罐用型芯模具12从稳压罐2抽出。将罐用型芯模具12中的位于中央的第1型芯构件14从节流阀侧的法兰3的开口（内侧空间）V2先于其它的型芯构件15在轴芯X的方向上相对移动来抽出。此外，吸气端口用型芯模具13和第1型芯构件14也可以从成型品1同时抽出。

然后，将第1型芯构件14周围的第2型芯构件15从稳压罐2抽出。如图6所示，第2型芯构件15利用通过第1型芯构件14的相对移动而形成的内部空间V1从稳压罐2抽出。例如，将第2型芯构件15中的分割模具15A、15B、15C、15D暂时移动到稳压罐2内的内部空间V1，然后沿着稳压罐2的长尺寸方向（轴芯X的方向）移动并抽出。然后将剩下的分割模具15E、15F、15G、15H暂时移动到稳压罐2内的内部空间V1，然后沿着稳压罐2的长尺寸方向（轴芯X的方向）移动并从法兰3的开口（内侧空间）V2抽出。第2型芯构件15可以逐一从稳压罐2抽出，也可以多个集中抽出。

最后，将滑动模具11从节流阀侧的法兰3抽出，由此完成进气歧管1的稳压罐2和节流阀侧的法兰3的树脂成型。

这样，成型的进气歧管1是通过法兰3的内侧空间V2将多个型芯构件（第1型芯构件14，第2型芯构件15）抽出而形成的。型芯构件14、15形成稳压罐2内的鼓出部，因此为了进行抽出，首先移动分割构成的型芯构件14、15中的中央的第1型芯构件14。由此，形成第2型芯构件15能移动的空间，依次抽出第2型芯构件15。也就是说，在第1型芯构件14的外周处组合的第2型芯构件15彼此的接合处为完成的进气歧管1的内面的分模线PL。并且，该分模线PL从稳压罐2的区域到节流阀侧的法兰3的内面连续形成，具有唯一的形状。

能通过节流阀主体装配用的法兰3的内侧空间V2取出型芯模具。也就是说，法兰3的内侧空间V2是为了连接吸气管所需的开口。但是，根据本构成的树脂成型模具，能从该开口取出型芯模具（型芯构件14、15）。因此，不需要如以往那样为了取出型芯模具而使进气歧管1为分割形式。其结果是，例如能省略用于在后面进行摩擦接合的法兰部等，能使进气歧管1的构成简化，而且，省略了另外需要的连接工序等而使进气歧管1的制造工序简化。

罐用型芯模具12形成具有比节流阀侧的法兰3的内径大的内径的稳压罐2的内面。因此，在将多个型芯构件14、15组合的状态下，型芯模具的与法兰3的部位对应的外径比形成稳压罐2的内面的部位的外径小。因此，在树脂注入后最初移动的第1型芯构件14是形成稳压罐2的内面的型芯的情况下，例如为了以不抵接于该内面的方式抽出其它的第2型芯构件15而有可能使第2型芯构件15的抽出方向变复杂。但是，如本构成这样，设有能相对于利用其它的第2型芯构件15的组合形成的内部空间V1插拔第1型芯构件14，由此第1型芯构件14的形状能构成为例如单纯的圆柱状、棱柱状。在这种情况下，能形成通过仅抽出该中央的第1型芯构件14就能使其它的第2型芯构件15容易地从稳压罐2抽出的内部空间V1。

如图8所示，在第1型芯构件14和第2型芯构件15分别形成有将两者卡合的卡合部17和被卡合部18。形成在第2型芯构件15的顶端部的卡合部17具有相对于第1型芯构件14突出设置的基部17a和与基部17a连设的插口部17b，在第2型芯构件15的与长尺寸方向垂直的截面视图中形成为T状。形成于第1型芯构件14的顶端部的被卡合部18为与第2型芯构件15的卡合部17的形状对应的凹状形状。相对于第2型芯构件15将第1型芯构件14沿着自身的长尺寸方向压入，由此第1型芯构件14的被卡合部18卡合于第2型芯构件15的卡合部17。

通常，稳压罐2的形状需要涵盖多个气筒的长度。因此，稳压罐2的内部空间V1为长条状的空间。组合的各个型芯构件14、15的长度必然为长条状。在这种情况下，需要各个型芯构件14、15彼此可靠地组合以免在树脂注入时型芯构件彼此之间受热的影响而产生间隙。在本构成的型芯构件14、15中具备约束第1型芯构件14和第2型芯构件15的卡合部17和被卡合部18，因此能可靠地构成在树脂注入时形成稳压罐2的腔。

另外，卡合部17和被卡合部18构成于型芯构件14、15的顶端部。也就是说，为了防止组合的长条状的型芯构件14、15的组合状态松动，在两端即在位于靠近一方端部的法兰3和与其相反的一侧的端部处型芯构件14、15彼此约束。由此，能得到耐久性高的罐用型芯模具12。

如图7所示，相邻配置的多个型芯构件14、15的边界在与沿着长尺寸方向的稳压罐2的轴芯X正交的稳压罐2的端部2c的内面中为多边形（或者圆形）的分模线PL。在本实施方式中，在第1型芯构件14的端部和第2型芯构件15的端部具备卡合部17或者被卡合部18。因此，在稳压罐2的端部2c的内面，进一步利用卡合部（卡合部17和被卡合部18）彼此的边界而形成有以稳压罐2的轴芯X为中心的在径方向上突出、退缩的形状的分模线（参照图8）。由此，与沿着长尺寸方向的稳压罐2的轴芯X正交的稳压罐2的端部2c的内面的分模线PL为独特的形状。

相对于罐用型芯模具12的位置在与形成吸气端口4的其它的型芯模具13相反的一侧设有树脂注入的闸门31，由此在进行用于形成稳压罐2的树脂注入时，能用树脂使罐用型芯模具12紧压其它的型芯模具13。其结果是能使在法兰3侧以悬臂状态固定的罐用型芯模具12的姿势稳定化，使稳压罐2的形状稳定化，并且能防止罐用型芯模具12由于反复使用而翘曲变形等。

第2实施方式

如图9～图11所示，本实施方式的树脂成型模具在第1型芯构件14的外周位置具备4个第2型芯构件15。第2型芯构件15在隔着第1型芯构件14的长尺寸方向的周面的相对位置具有截面为半圆状的分割模具15A、15B，并且在与分割模具15A、15B相邻的位置具有截面为圆弧状的分割模具15C、15D。

在本实施方式的树脂成型模具中，在树脂成型后，使罐用型芯模具12中的位于中央的第1型芯构件14从节流阀侧的法兰3的开口（内侧空间）V2先于其它的型芯构件15在轴芯X的方向相对移动而抽出。然后，将第2型芯构件15中的分割模具15C、15D暂时移动到稳压罐2内的内部空间V1，然后沿着稳压罐2的长尺寸方向（轴芯X的方向）移动并抽出。然后，将剩下的分割模具15A、15B暂时移动到稳压罐2内的内部空间V1，然后沿着稳压罐2的长尺寸方向（轴芯X的方向）移动并从法兰3的开口（内侧空间）V2抽出。

在第1型芯构件14的顶端部和第2型芯构件15的顶端部分别形成有将两者卡合的卡合部17和被卡合部18。形成于第2型芯构件15的顶端部的卡合部17具有：基部17a，其在第2型芯构件15中在长尺寸方向上对第1型芯构件14突出地设置；以及头细的键状部17b，其从基部17a向法兰3侧折回。形成于第1型芯构件14的顶端部的被卡合部18是与第2型芯构件15的卡合部17的形状对应的凹状形状。相对于第2型芯构件15将第1型芯构件14沿着自身的长尺寸方向压入，由此第1型芯构件14的被卡合部18卡合于第2型芯构件15的卡合部17。

其它实施方式

（1）在上述实施方式中示出了形成稳压罐2、法兰3和吸气端口4的树脂成型模具的例子，但是也可以是仅形成稳压罐2和法兰3的树脂成型模具。

（2）在上述实施方式中示出了如下进气歧管的制造工序，在树脂成型后打开金属模具30，使成型品1脱模，然后将吸气端口用型芯模具13、第1型芯构件14、第2型芯构件15依次从成型品1抽出，但是也可以构成为同时或者依次进行：在树脂成型后将第1型芯构件14、第2型芯构件15依次从成型品1抽出，然后打开金属模具30使成型品1脱模的工序；以及将吸气端口用型芯模具13从成型品1抽出的工序。

（3）在上述实施方式中示出了在第1型芯构件14的长尺寸方向的整周上组合第2型芯构件15的例子，但是只要第1型芯构件14能相对于第2型芯构件15先相对移动即可，也可以在第1型芯构件14的长尺寸方向上的一部分组合第2型芯构件15。另外，罐用型芯模具12的第1型芯构件14和第2型芯构件15的形状没有特别限定。只要是将第1型芯构件14和第2型芯构件15组合来形成稳压罐2的内部形状的形状即可。第2型芯构件15的分割模具的数量也没有特别限定，第1型芯构件14也可以是中空模具。

（4）在上述实施方式中示出了将卡合部17形成于第2型芯构件15，将被卡合部18形成于第1型芯构件14的例子，但是也可以将卡合部17形成于第1型芯构件14，将被卡合部18形成于第2型芯构件15。

在上述实施方式示出了将卡合部17和被卡合部18形成于型芯构件14、15的顶端部的例子，但是卡合部17和被卡合部18也可以形成于型芯构件14、15的长尺寸方向的中途位置。另外，也可以在卡合部17和被卡合部18设定有沿着第1型芯构件14的长尺寸方向的锥面。通过在卡合部17和被卡合部18设置锥面，能顺利地进行第1型芯构件14和第2型芯构件15的组装和拆卸。

本发明能广泛应用于各种树脂制的中空产品。

Claims (9)

1.一种进气歧管的树脂成型模具，上述进气歧管具备：稳压罐；以及环状的法兰，其设于该稳压罐的端部，为了装配节流阀主体而具有比上述稳压罐的内径小的内径，

上述树脂成型模具具备使上述法兰成型的滑动模具和使上述稳压罐的内面成型的组合式的多个型芯模具，

上述型芯模具具有：第1型芯构件，其在树脂成型后能先于其它型芯构件相对移动；以及第2型芯构件，其能利用通过该第1型芯构件的相对移动而形成的内部空间来移动，上述第1型芯构件和上述第2型芯构件构成为能通过树脂成型的上述法兰的内侧空间取出。

2.根据权利要求1所述的进气歧管的树脂成型模具，

上述第1型芯构件构成为能***到由多个上述第2型芯构件彼此组合而形成的内部空间并且从上述内部空间拔出。

3.根据权利要求2所述的进气歧管的树脂成型模具，

在上述第1型芯构件和上述第2型芯构件中分别形成卡合部和被卡合部，当上述第1型芯构件沿着自身的长尺寸方向被压入而与周围的上述第2型芯构件卡合时，上述卡合部和被卡合部卡合。

4.根据权利要求2或者3所述的进气歧管的树脂成型模具，

从上述稳压罐连续形成有多个吸气端口，在上述第2型芯构件的表面形成有从上述稳压罐分支到上述吸气端口的部位的漏斗部。

5.根据权利要求4所述的进气歧管的树脂成型模具，

除了具备形成上述稳压罐的型芯模具以外，还具备形成上述吸气端口并能与上述型芯模具抵接的其它型芯模具，

将注入形成上述稳压罐的树脂的闸门设于上述型芯模具的与上述其它型芯模具相反的一侧。

6.一种进气歧管，

具备：多个吸气端口；稳压罐，其集成连结着这些吸气端口；以及节流阀主体装配用的环状的法兰，其设于该稳压罐的端部，具有比上述稳压罐的内径小的内径，

涵盖上述法兰的内面和上述稳压罐的内面形成有沿着上述稳压罐的长尺寸方向的分模线。

7.根据权利要求6所述的进气歧管，

上述稳压罐是一体成型的。

8.根据权利要求6或者7所述的进气歧管，

在与沿着上述长尺寸方向的上述稳压罐的轴芯正交的上述稳压罐的端部的内面，形成有：由作为成型模具而相邻配置的多个型芯构件的边界构成的多边形或者圆形的分模线；以及利用上述多个型芯构件中具备的卡合部彼此的边界在以上述轴芯为中心的径方向上突出、退缩的形状的分模线。

9.一种进气歧管的树脂成型方法，上述进气歧管具备：稳压罐；以及环状的法兰，其设于该稳压罐的端部，为了装配节流阀主体而具有比上述稳压罐的内径小的内径，

将从上述法兰到上述稳压罐的端部的长度的多个型芯构件组合来形成用于形成上述稳压罐的腔，

在包围上述多个型芯构件的外周的状态下环状地设置形成上述法兰的滑动模具，

在上述腔的内部和上述滑动模具的外部注入树脂而形成进气歧管之后，

使上述多个型芯构件中的一个相对于其它型芯构件移动，利用通过该相对移动而产生的空间来使其它型芯构件相对移动，通过上述法兰的内侧空间抽出上述多个型芯构件。

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