CN103666296A - 双面粘接膜及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种双面粘接膜及其制造方法，能贴合透明基板而容易地形成显示面板，并且难以产生气泡或褶皱等不良。该双面粘接膜用于贴合多个透明基板而形成显示面板，其特征在于，所述双面粘接膜具有：剥离性膜、形成于所述剥离性膜上且含有第一粘接层和装饰层的层叠体，在通过所述双面粘接膜贴合所述透明基板而形成所述显示面板时，所述装饰层以存在于相当于所述显示面板的显示部的部分以外的部分的方式设于所述层叠体。

Description

双面粘接膜及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种双面粘接膜及其制造方法，能用于携带电话、数码相机、电视机、电脑及其它电子设备的显示面板的制造。

背景技术

在电子设备等的显示面板中，在透明的显示部的外周，设有考虑内部配线的隐藏及设计性的所谓装饰部。该装饰部含有具有遮光性及设计性的图案、标志等，在现有的显示面板中，通过在由塑料膜或玻璃构成的透明基板上层叠单层或多层图案而形成装饰层，形成有装饰层的透明基板经由双面胶带与其他的透明基板贴合。装饰层大多由丝网印刷方式形成。通常，会考虑红外线传感器用的红外线透过膜或管理用的条形码等，在透明基板上以1μm以上的膜厚形成的膜作为装饰层的一种。

在日本特开2009－155503号公报（专利文献1）及日本特开2012－17386号公报（专利文献2）中公开有一种用于将设有装饰部的透明面板粘贴固定于图像显示装置表面的双面胶带。

在日本特开2003－255847号公报（专利文献3）中，公开有一种双面粘接片，其为了粘贴用于保护显示装置的显示面的覆盖窗口，具有遮蔽显示面的周围的一部分或全部的装饰部。

如现有技术那样，在形成有装饰层的透明基板上经由双面胶带贴合另一片的透明基板的情况下，由于由装饰层的膜厚产生的高度差，存在产生气泡或褶皱等不良的问题。因此，采取使用与装饰部的膜厚相比较为两倍以上的膜厚的胶带，或在贴合后进行加压、加热处理（压热器），或仅在装饰部以外的显示部填充透明树脂等用于降低高度差或气泡的对策。

在使用化学强化玻璃作为透明基板的情况下，由于难以在强化处理后将玻璃加工至所希望的尺寸，因此，在将玻璃加工为显示面板的尺寸后进行强化处理。因此，在化学强化玻璃的透明基板上印刷装饰层的情况下，无法多面处理，在多色印刷时，生产效率降低。这样，由于装饰层的印刷工序及透明基板的贴合工序、贴合后的气泡对策工序中产生的成品率损失会较大地影响制造成本，因此，在使用高价格的透明基板的情况下等，需要将不良品再剥离并进行修复等对策。

在专利文献3中，提案有一种使用薄膜基材作为透明基板，并在其一面预先设置有装饰部的双面粘接片。这样，在使用含有薄膜基材的双面粘接片时，由于透明基板和薄膜基材的收缩差，暴露于环境下时，往往会产生翘曲等不良。

另外，在将双面粘接片贴合于显示面板时，存在具有刚性的薄膜以妨碍粘接面附着被粘面的方式进行作用的倾向。因此，在该种双面粘接片具有容易产生气泡、及贴合后的气泡降低效果较低等缺点。

另外，由于显示面板的薄型化，用于其的透明基板也存在变薄的倾向。但是，由于含有薄膜基材的双面粘接片含有薄膜基材，因此，显示面板的总厚度增加，不利于薄型化。

该种不良可通过使薄膜基材变薄而降低，但在使用薄的薄膜基材时，由于在制造工序中多会产生褶皱或折断等不良，因此，并不优选。

另外，从薄膜强度及耐热性的观点考虑，薄膜基材大多使用延伸薄膜。因此，在隔着偏振镜看显示面板的情况下，延伸薄膜因其的双折射而往往成为产生外观的不均等的原因。

专利文献1：日本特开2009－155503号公报

专利文献2：日本特开2012－17386号公报

专利文献3：日本特开2003－255847号公报

发明内容

为了解决上述现有技术的课题，本发明的目的在于，提供一种双面粘接膜及其制造方法，能贴合透明基板而容易地形成显示面板，而且，难以产生气泡或褶皱等不良。

即，本发明的双面粘接膜用于贴合多个透明基板而形成显示面板，其特征在于，所述双面粘接膜具有：剥离性膜；层叠体，其形成于所述剥离性膜上，且含有第一粘接层和装饰层，在通过所述双面粘接膜贴合所述透明基板而形成所述显示面板时，所述装饰层以存在于相当于所述显示面板的显示部的部分以外的部分的方式设于所述层叠体。

也可以为，在通过所述双面粘接膜贴合所述透明基板而形成所述显示面板时，所述装饰层以形成包围所述显示面板的所述显示部的外周部的框形状的方式设于所述层叠体。

也可以为，所述第一粘接层以覆盖所述装饰层的方式设于所述层叠体。

另外，本发明的双面粘接膜，用于贴合多个透明基板而形成显示面板，其特征在于，所述双面粘接膜具有：剥离性膜；层叠体，其形成于所述剥离性膜上，且含有第一粘接层、第二粘接层以及设于所述第一粘接层与所述第二粘接层之间的装饰层，在通过所述双面粘接膜贴合所述透明基板而形成所述显示面板时，所述装饰层以存在于相当于所述显示面板的显示部的部分以外的部分的方式设于所述层叠体。

也可以为，在通过所述双面粘接膜贴合所述透明基板而形成所述显示面板时，所述装饰层以形成为包围所述显示面板的所述显示部的外周部的框形状的方式设于所述层叠体。

本发明中，可以在所述第一粘接层与所述第二粘接层之间设置第一透明树脂层。

在一方式中，所述第一透明树脂层也可以以不与所述装饰层重叠的方式设于所述层叠体。

在另一方式中，所述装饰层也可以形成于所述第一透明树脂层上。

在本发明中，也可以在所述第一粘接层与所述第二粘接层之间进一步设置第二透明树脂层。

在一方式中，所述第二透明树脂层也可以以不与所述装饰层重叠的方式设于所述层叠体。

在另一方式中，所述第二透明树脂层也可以以覆盖所述装饰层的方式设于所述层叠体。

在本发明中，也可以将所述第一粘接层及所述第二粘接层中的至少一方设于所述装饰层的外缘的内侧。

进而，本发明的双面粘接膜的制造方法，该双面粘接膜用于贴合多个透明基板而形成显示面板，其特征在于，所述制造方法包括如下的工序：（a）在临时支承体的表面的一部分形成装饰层；（b）在所述临时支承体的所述一部分以外的部分及所述装饰层上形成第一粘接层；（c）在所述第一粘接层上层叠剥离性膜；（d）剥离所述临时支承体并将所述第一粘接层及所述装饰层转移至所述剥离性膜侧；以及（e）将在隔离膜上形成有第二粘接层的粘接膜以所述第二粘接层与所述第一粘接层及所述装饰层的面相对的方式层叠于所述第一粘接层及所述装饰层的面。

根据本发明，不会由于在隔离膜或剥离性膜等中使用具有刚性的材料而产生的制造双面粘接膜时的输送时的不良、在现有延伸薄膜彼此之间的贴合等中产生的扭曲等工序不良，可制作稳定的双面粘接膜，而且，在透明基板的贴合时，由于具有刚性的隔离膜或剥离性膜剥离而没有组装到显示面板，因此，能够防止使用含有薄膜基材的现有双面粘接片时的那样的不良。这样，根据本发明，不会产生气泡或褶皱等不良，而能通过设有装饰层的双面粘接膜贴合透明基板而容易地形成显示面板。

附图说明

图1（a）是本发明的双面粘接膜的正面图，图1（b）是其剖面图，图1（c）是其贴合透明基板时的剖面图；

图2（a）是本发明的其它的双面粘接膜的正面图，图2（b）是其剖面图，图2（c）是其贴合透明基板时的剖面图；

图3（a）～（e）是表示如图2所示的本发明的双面粘接膜的制作方法的一例的图；

图4是本发明的其它的双面粘接膜的剖面图；

图5（a）、（b）是本发明的又一其它的双面粘接膜的剖面图；

图6（a）是本发明的其它的双面粘接膜的剖面图，图6（b）是其贴合透明基板时的剖面图；

图7（a）是本发明的实施例的双面粘接膜的制作方法的一例，图7（b）是其正面图、剖面图以及贴合透明基板时的剖面图；

图8（a）是本发明的其它的实施例的双面粘接膜的制作方法的一例，图8（b）是其正面图、剖面图以及贴合透明基板时的剖面图；

图9是具有卷筒形式的实施例的薄膜的概略图；

图10（a）～（d）是在比较例中制作的显示面板的正面图、及制作途中及完成的显示面板的剖面图；

图11（a）、（b）是表示对实施例及比较例进行评价的评价实验的结果的图。

符号说明

1：剥离性膜

2：（第一）粘接层

3：装饰层

4：第二粘接层

5：（第一）透明树脂层

6：第二透明树脂层

A：显示部

B，B’：装饰部

SF：隔离膜

TS，TS’：透明基板

TC：临时支承体

具体实施方式

下面，参照实施方式对本发明的双面粘接膜进行说明，本发明并不限于这些实施方式。

图1（a）是表示本发明的双面粘接膜的正面图，图1（b）是表示其剖面图，图1（c）是表示通过双面粘接膜贴合多个透明基板而形成显示面板时的剖面图。本发明的该方式的双面粘接膜具有剥离性膜1和形成于剥离性膜1上的含有第一粘接层2和装饰层3的层叠体。在通过本发明的双面粘接膜贴合多个（在此为两片）透明基板TS、TS’而形成显示面板时，装饰层3以存在于相当于显示面板的显示部A的部分以外的部分的方式设于层叠体。

在如图1所示的本发明的方式中，为了保护粘接层2不受灰尘和损伤的影响，设有隔离膜SF。另外，在该方式中，在用双面粘接膜贴合透明基板TS、TS’而形成上述显示面板时，装饰层3以形成包围显示面板的显示部A的外周部的框形状（图中B）的方式设有层叠体。也可在该框形状的区域B设置具有设计性的图案或标志等文字或图片。

根据本发明，可以以覆盖装饰层3的方式将第一粘接层2设于层叠体，由于装饰层3设于粘接层2内，因此，可以使用通常的双面粘接膜的贴合装置贴合透明基板TS。即，在剥离隔离膜SF，一边对成为被粘体的平滑的透明基板TS加压一边粘贴双面粘接膜后，可通过剥离剥离性膜1，粘贴另一片的透明基板TS’而形成显示面板。根据本发明，由于双面粘接膜含有装饰层，因此，没有必要如现有技术那样，预先在透明基板上形成装饰层。因此，可以在没有1μm以上的高度差的平滑的透明基板上粘贴双面粘接膜，能够降低粘贴时的气泡的产生。

图2（a）是表示本发明的其它的双面粘接膜的正面图，图2（b）是表示其剖面图，图2（c）是表示通过双面粘接膜贴合多个透明基板而形成显示面板时的剖面图。本发明的该方式的双面粘接膜具有剥离性膜1、形成于剥离性膜1上的第一粘接层2、第二粘接层4、以及设于第一粘接层2与第二粘接层4之间的装饰层3。在通过本发明的双面粘接膜贴合多个（在此为2片）透明基板TS、TS’而形成显示面板时，装饰层3以存在于相当于显示面板的显示部A的部分以外的部分的方式设于层叠体。

在如图2所示的本发明的方式中，为了保护第二粘接层4不受灰尘和损伤的影响而设有隔离膜SF。另外，在该方式中，装饰层3以形成包围显示面板的显示部A的外周部的框形状（图中B）的方式设于层叠体。

图3（a）～（e）是表示如图2所示的本发明的双面粘接膜的一方式的制作方法的一例的图。

本发明的双面粘接膜的制造方法含有：在临时支承体TC的表面的一部分，具体来说在形成显示面板时，在相当于显示面板的显示部的部分以外的部分通过印刷等形成装饰层3的工序（工序（a））；在临时支承体TC的上述一部分以外的部分及装饰层3上形成第一粘接层2的工序（工序（b））；在第一粘接层2上通过层压等层叠剥离性膜1的工序（工序（c））；将临时支承体TC从第一粘接层2及装饰层3剥离并露出与临时支承体TC相对的第一粘接层2及装饰层3的面的工序（工序（d））；在露出的第一粘接层2及装饰层3的面上以与第二粘接层4相对的方式而通过层压等层叠在隔离膜SF上形成了第二粘接层4的粘接膜的工序（工序（e））。

根据该制作方法，能够在装饰层3上在潮湿状态下层叠涂布形成第一粘接层2，可以在装饰层3和第一粘接层2之间等形成没有气泡的、且贴合面平滑的粘接层。因此，在通过本发明的制造方法剥离制作的双面粘接膜的剥离性膜而贴合于透明基板时，仅一边加压一边贴合，就可以防止现有技术中成为问题的气泡的产生，即使在进行加热等处理的情况下，也能够在与现有技术的方法所需的时间相比短时间内进行处理，能够提高显示面板的生产效率。

图4为本发明的其它的方式的双面粘接膜的剖面图。在该方式中，在第一粘接层2和第二粘接层4之间设有第一透明树脂层5。在如图4所示的方式中，以覆盖装饰层3的方式设有第一透明树脂层5。这样，通过设置第一透明树脂层5，能够在该第一透明树脂层5上通过印刷等形成装饰层3。在使用涂料形成装饰层3的情况下，通过涂布第一透明树脂层5，涂料的润湿性变得更加良好，能够不受粘接层及临时支承体的脱模层的影响而提高印刷适合性。另外，通过在双面粘接膜的构造中采用第一透明树脂层5，制作双面粘接膜上的工序设计的自由度变高。第一透明树脂层5也可以不与装饰层3重叠且填补装饰层3的高度差的方式设置。

图5（a）、（b）为本发明的又一其它的双面粘接膜的剖面图。在该方式中，在第一粘接层2和第二粘接层4之间进而设有第二透明树脂层6。

在如图5（a）所示的方式中，以不与装饰层3重叠的方式设有第二透明树脂层6，以填补装饰层3的高度差。

在如图5（b）所示的方式中，以覆盖装饰层3的方式设有第二透明树脂层6，以填补装饰层3上的高度差及粗糙度。

这样，通过采用第二透明树脂层6，能够降低因装饰层的膜厚引起的高度差，也可通过层压以干燥状态的粘接膜形成粘接层。另外，即使使用粘接涂料层叠涂布形成粘接层的情况下，通过如图5（b）那样构成，也可得到防止第二透明树脂层6向装饰层3的溶剂的浸入的效果。另外，由于透明树脂层可采用与粘接层的密接良好的材料，因此，还具有提高本发明的双面粘接膜内的层叠体的层间的密合力等优点。

在本发明的双面粘接膜中，通过设有透明树脂层5、透明树脂层6，提高双面粘接膜的制造工序设计的自由度，能够降低工序中的不良，能够实现稳定的生产。

这样，根据本发明，由于从装饰层到粘接层均可以薄膜形式制造，因此，降低了因成品率损失引起的损失，另外，能够进行卷筒形式的工序设计，与通过在透明基板上层叠图案而形成装饰层的现有构造方法相比，在生产效率上具有优势。

在如图6所示的方式中，将第一粘接层2设于装饰层3的外缘的内侧（图6（a））。通过将粘接层2设于装饰层3的外周端的内侧，即使在透明基板TS’的尺寸小的情况下也能够应对（图6（b））。作为形成粘接层2的图案的方法，可以采用通过丝网印刷等形成的方法或在剥离性膜1上形成粘接层2后将其切割为希望的图案并贴合的方法等。

由于使用本发明的双面粘接膜形成的显示面板可以为不含现有技术中使用的那样的延伸的基材的构成，因此，具有如下优点：即、不受基材的双折射的影响的面板特性、及可适于显示面板的薄型化的设计。

接着，对本发明的双面粘接膜的各构成进行说明。

作为剥离性膜，可以使用聚甲基丙烯酸酯树脂、聚碳酸酯树脂、聚对苯二甲酸乙二酯、聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃树脂等。为了调整与粘接层的剥离适合性，也可以将硅系或醇酸树脂等的脱模层设于薄膜上。剥离性膜的形式可以选择片形式、卷筒形式等对应制膜装置的适当形式。

对于作为隔离膜或临时支承体的剥离性膜，也可使用与上述剥离性膜相同的材料。通过预先将剥离性膜及隔离膜中的一个薄膜剥离而进行施工，可以调整这些薄膜的剥离重量。薄膜的剥离重量可根据薄膜基材的厚度及脱模剂的种类及膜厚、粘接剂的种类及膜厚进行调整。

作为装饰层，可通过喷墨、点胶机、丝网印刷、凹版印刷、柔版印刷、胶版印刷、及各种涂敷方式或转印方式、蒸镀方式等方法形成所希望的设计的颜色或图案。可在用于形成装饰层的涂料或墨内添加对应制膜方法的消泡剂或润湿性提高剂等，也可根据需要配合固化剂等。

双面粘接膜的层叠体的构成也通过多种多样地对应希望的设计，有时在装饰部内会产生高度差。根据本发明，可以以不仅对于装饰部和显示部的高度差，对于装饰部内的高度差也可应对贴合时的气泡的方式，形成双面粘接膜。

由于粘接层也形成于显示面板的显示部，因此，需要具有透明性。作为形成粘接层的粘接剂种类，可以使用橡胶系、丙烯酸系、乙烯基醚系、氨基甲酸乙酯系、硅系等，从用于得到耐环境特性及希望的特性的组成设计的自由度的观点出发，优选使用（甲基）丙烯酸系粘接剂。另外，作为粘接剂的形式，可以选择水溶性、溶剂系、乳胶系、无溶剂系等形式，但在装饰层上直接层叠粘接层的情况下，优选选择难以溶解装饰层的形式。

而且，以调整粘接层的粘结力，或提高制膜时的平坦性及对薄膜基材的润湿性等为目的，可以对粘接剂配合添加剂。具有在粘接层使用UV固化涂料时，装饰层被溶剂溶解的风险低的优点。

在粘接层使用UV固化涂料的情况下，由于在UV照射时UV固化膜表面往往因氧气阻碍而产生固化不良，因此，重要的是通过在贴合薄膜等的状态下照射UV，或在惰性氛围下照射UV等通常的方法，遮断氧气而形成（参照UV固化技术入门、p83、1984年1月15日、著者加藤清视、(株)高分子刊行会）。

粘接层的膜厚可根据显示面板的设计而设定，但为了充分发挥粘接力，优选为5μm以上，更优选为10μm以上。作为粘接层的形成方法，可以选择各种印刷方式或涂布方式。

第一粘接层和第二粘接层可以设定为相同的材料，对应成为被粘体的透明基板的种类及显示面板的特性分别设定最适的膜厚及种类即可。例如，在一方的透明基板上形成ITO图案的情况下，为了防止时效的电阻值的增加，可以仅在贴合于该一方的透明基板的粘接层选择丙烯酸酸类的丙烯酸粘接剂。由于粘接层根据贴合的透明基板提高显示部的透明性，因此，优选设定为调整折射率而提高透过率的组成。

由于透明树脂层也形成于相当于显示面板的显示部的部分，因此，必须具有透明性。作为透明树脂层，可以选择丙烯酸系、聚酯系、苯氧基系、氨基甲酸乙酯系、硅系等，从耐环境性的观点出发，优选使用（甲基）丙烯酸系。在透明树脂层上形成装饰层的情况下，从透明树脂层接触用于各印刷方式的版及辊等的观点，优选透明树脂层无褶皱。另外，在通过印刷在透明树脂层上形成装饰层时，以没有印刷不良的方式，优先选择对装饰层用的涂料溶剂等具有耐性的材料用于透明树脂层。可以将具有通过固化剂等提高溶剂耐性的组成的材料用于透明树脂层。在使用异氰酸酯固化剂提高耐溶剂性等的情况下，由于通过使用HDI系的异氰酸酯固化剂不易产生暴露于环境中的泛黄等不良，故而优选。作为透明树脂层，希望采用玻化温度30℃以上、优选采用40℃以上的材料或固化膜。

第一透明树脂层和第二透明树脂层2可以使用相同的材料，也可对应粘接层及装饰层、剥离性膜的种类、显示面板的特性分别设定最合适的膜厚及树脂种类等。

与粘接层相同，透明树脂层中也可使用UV固化涂料。

[实施例]

下面，通过实施例及比较例，更具体地对本发明进行说明，本发明并不限于此。

（实施例1）

参照图7（a），首先，作为成为临时支承体TC的剥离性膜，准备了设有硅脱模层的厚度50μm的PET薄膜（藤森工业制：DG2.5）。在脱模层面上丝网印刷银镜涂料（Seiko Advance Ltd.制：Chrome Silver300MR），干燥100℃、5分钟，形成膜厚1μm的标志图案。在其上丝网印刷黑涂料（帝国墨制：GLS－HF919－墨），在100℃下干燥5分钟，将具有膜厚10μm的黑层的框状图案的装饰层3层叠于临时支承体TC上（工序（i））。这样形成的装饰层3设于相当于显示面板的显示部的外周部的部分，具有框状图案的装饰层3的内侧相当于显示面板的显示部。

接着，使用无溶剂的丙烯酸系UV固化型粘接涂料（Sony Chemical&Information Device制：11X12A－2K－1），利用涂抹器，以具有框状图案的装饰层3的内侧（显示部）的膜厚成为30μm的方式层叠涂布第一粘接层2，以覆盖相当于装饰层3和临时支承体TC的显示部的部分（工序（ii））。

在第一粘接层2上层压带硅脱模层的PET薄膜（帝人杜邦制：A31、厚度：38μm）作为剥离性膜1。使用汞灯光源，在累计光量：2000mJ下，经由剥离性膜1隔离氧气照射UV，对第一粘接层2进行固化处理，制作带装饰层的粘接片（工序（iii））。

另外，作为隔离膜SF，准备带硅脱模层的PET薄膜（帝人杜邦制：A43、厚度：38μm）。在脱模层面，将以固含量30wt％的方式将重均分子量（Mw）40万的丙烯酸异丁酯溶解于醋酸乙酯的粘接层涂料用涂抹器涂布，在100℃下干燥2分钟，形成膜厚10μm的第二粘接层4，制作带粘接层的薄膜。

最后，将先前的带装饰层的粘接片的临时支承体的剥离性膜（DG2.5）剥离，露出第一粘接层2及装饰层3的面（工序（iv）），使另外制作的带粘接层的薄膜的第二粘接层4相对、贴合并层压（工序（v））。通过大刀片CB的冲切模具将层压薄膜切割为60mm×120mm的尺寸，制作双面粘接膜（工序（vi））。

参照图7（b），剥离制作的双面粘接膜的隔离膜SF，贴合于透明基板TS（厚1.1mm、尺寸60mm×120mm的钠石灰玻璃），隔着剥离性膜1用刮刀加压粘接。其后，将剥离性膜1剥离，一边使另一片的透明基板TS’翘曲，一边隔着玻璃用刮刀加压贴合后，通过压热器处理，制作显示面板。显示面板具备包围显示部A的外周部的装饰部，其利用由装饰层3（B’）形成的标志图案部分、和由装饰层3（B）形成的框形状部分构成。

（实施例2）

与实施例1相同，形成至标志图案。在其上丝网印刷黑涂料（帝国墨制：GLS－HF919－墨＋GSL玻璃用强化剂=100wt%+0.5wt%），在90℃下干燥、热固化30分钟，层叠膜厚10μm的黑层的框状图案，在相当于显示面板的显示部的外周部的部分形成装饰层3。

接着，将重均分子量（Mw）40万的丙烯酸异丁酯以固含量30wt％的方式溶解于醋酸乙酯，准备粘接层用的涂料。使用涂抹器，以显示部的膜厚20μm的方式涂装上述涂料，以覆盖装饰层3及临时支承体TC，在100℃下干燥2分钟，形成第一粘接层2。

在第一粘接层2上作为剥离性膜1层压带硅脱模层的PET薄膜（帝人杜邦制：A31、厚度：38μm）后，通过使用温度调节至40℃的金属板进行0.025MPa/cm²的加压，粘接层的表面的弯曲平坦。

接着，用与实施例1相同的方法，制作双面粘接膜，使用该双面粘接膜，制作显示面板。

（实施例3）

用与实施例1相同的方法，制作形成至第一粘接层2的带装饰层的粘接片。将在厚度50μm的带硅脱模层的PET薄膜上形成有膜厚25μm的粘接层（第二粘接层4）的胶带（日东电工制：CS6661T）作为带粘接层的薄膜而使用，在带装饰层的粘接片的剥离了临时支承体的剥离性膜（DG2.5）的面上，密合层压带粘接层的薄膜的粘接层，用大刀片的冲切模具切割为60mm×120mm的尺寸，制作双面粘接膜。

接着，使用该双面粘接膜，用与实施例1相同的方法，形成显示面板。

（实施例4）

参照图8（a），将丙烯酸树脂粉末（共荣社化学制：OLYCOX KC7000、玻化温度：45℃）溶解于甲苯/甲基乙基酮＝50／50的混合溶剂，制作固含量30%的溶液，准备相对丙烯酸树脂100wt%，配合了1wt%HDI系异氰酸酯固化剂（旭化成化学制：DURANATE24A－100）的丙烯酸涂料。作为临时支承体TC的剥离性膜，使用设有硅脱模层的PET薄膜（藤森工业制：DG2.5、厚度：50μm），在脱模层面上用涂抹器涂装丙烯酸涂料后，在120℃下干燥、热固化处理30分钟，形成膜厚10μm的透明树脂层5。

在透明树脂层5上形成具有标志图案、框状图案的装饰层3，用与实施例1相同的方法，制作双面粘接膜，使用该双面粘接膜，制作显示面板。（参照图8（b））

（实施例5）

用与实施例4相同的方法，形成至装饰层3。接着，以不与装饰层3重叠的方式，在相当于显示部的临时支承体TC的区域丝网印刷聚酯系透明涂料（帝国墨制造制：TOC－HF－媒质+106固化剂=100+2），在90℃下干燥、固化处理30分钟，形成膜厚10μm的第二透明树脂层6。

接着，将在厚度50μm的带硅脱模层的PET薄膜（剥离性膜1）上形成有膜厚25μm的粘接层（第一粘接层2）的胶带（日东电工制：CS6661T）作为带粘接层的薄膜使用，以覆盖装饰层3和第二透明树脂层6的方式密合并层压形成第一粘接层2。

接着，通过与实施例3相同的方法，制作具有如图5（a）所示的构造的双面粘接膜，使用该双面粘接膜制作显示面板。

（实施例6）

用与实施例4相同的方法形成至装饰层3。接着，使用无溶剂的丙烯酸系UV固化型涂料（东洋墨制：TU498FDSS CT媒质），通过涂抹器，以覆盖装饰层3和相当于临时支承体TC的显示部的部分的方式层叠形成第二透明树脂层6。在第二透明树脂层6上，作为剥离性膜1，层压带硅脱模层的PET薄膜（帝人杜邦制：A31、厚度：38μm）。使用汞灯光源，以累计光量：2000mJ，经由剥离性膜1隔离氧气并照射UV，形成固化处理的膜厚20μm的第二透明树脂层6，制作带装饰层的粘接片。

接着，通过与实施例5相同的方法，制作具有如图5（b）所示的构造的双面粘接膜，使用该双面粘接膜，制作显示面板。

（实施例7）

作为成为临时支承体TC的卷筒形式的剥离性膜，准备了设有硅脱模层的PET薄膜（藤森工业制：DG2.5、厚度：100μm、宽度：230mm、长度：500m）。在脱模层面上，用喷嘴涂布机将与实施例4相同的丙烯酸涂料以宽度210mm涂装而制膜，在120℃下干燥3分钟，制作了具有膜厚10μm的透明树脂层5的卷筒形式的薄膜。将形成了第一透明树脂层5的卷筒薄膜在室温下放置7天，固化处理第一透明树脂层5。使用卷对卷的丝网印刷机，在透明树脂层5上与实施例1相同地形成装饰层3。

接着，以覆盖装饰层3和相当于临时支承体TC的显示部的部分的方式，用刀涂布机涂装无溶剂的丙烯酸系UV固化型涂料（东洋墨制：TU498FDSSCT媒质），形成第二透明树脂层6。为了隔离氧气，将膜厚：38μm、宽度：230mm、长度：500m的带硅脱模层的PET膜（帝人杜邦制：A31）的脱模面层压于涂装面。通过使用汞灯光源，以累计光量：2000mJ经由带脱模层的PET膜照射UV，固化处理第二透明树脂层6后，剥离带脱模层的PET膜，制作具有膜厚20μm的透明树脂层6的卷筒形式的薄膜。

接着，使用在作为隔离膜SF而使用的、膜厚：50μm、宽度：220mm、长度：500m的带硅脱模层的PET薄膜上形成了膜厚25μm的第二粘接层4的胶带（日东电工制：CS6661T），第二粘接层4以覆盖装饰层3和透明树脂层6的方式进行密合，以卷对卷的方式层压。

剥离成为临时支承体的剥离性膜（DG2.5），在第一透明树脂层5上，使用在作为剥离性膜1而使用的、膜厚：50μm、宽度：210mm、长度：500m的带硅脱模层的PET薄膜上形成了膜厚25μm的第一粘接层2的胶带（日东电工制：CS6661T），将第一粘接层2和第一透明树脂层5密合，如图9所示，以卷筒形式层压形成。

接着，用与实施例1相同的方法，制作双面粘接膜，使用该双面粘接膜，制作显示面板。

（实施例8）

用与实施例7相同的方法，形成至第一透明树脂层5。接着，在第一透明树脂层5上，作为第一装饰层，通过树脂凸版印刷无溶剂系UV固化型银涂料（东南墨制：APO银白口），并UV固化后，以膜厚2μm形成标志图案。在其上作为第二装饰层使用无溶剂系UV固化型黑涂料（东洋墨制：FDS墨TK口），通过树脂凸版印刷三次层叠后，以膜厚10μm层叠形成框状的黑层图案。

接着，用与实施例7相同的方法，制作双面粘接膜，使用该双面粘接膜，制作显示面板。

（实施例9）

用与实施例7相同的方法，制作双面粘接膜。作为透明基板TS，准备厚0.1mm、60mm×120mm的PET膜，剥离双面粘接膜的隔离膜SF，隔着剥离性膜1用刮刀加压并粘着。接着，对剥离性膜1进行剥离，贴合另一片的透明基板TS’（同尺寸的PET膜），隔着透明基板用刮刀加压并粘着，作为显示面板而制作。

（比较例1）

参照图10，作为透明基板TS，准备厚度1.1mm、60mm×120mm的钠石灰玻璃。丝网印刷银镜涂料（Seiko Advance Ltd.制：Chrome Silver300MR），在100℃下干燥5分钟，形成膜厚1μm的标志图案B’。在其上丝网印刷黑涂料（帝国墨制：GLS－HF919－墨），在100℃下干燥5分钟，以膜厚10μm层叠印刷框状的黑层图案B，制作将装饰部形成于显示部A的周围的透明基板TS。

将在作为隔离膜SF而使用的膜厚：50μm的带硅脱模层的PET膜上形成了膜厚25μm的粘接层2的胶带（日东电工制：CS6661T）切割为60mm×120mm后，密合粘接层2，并层压于形成了装饰层3的透明基板TS上。剥离带脱模层的PET膜，作为另一透明基板TS’，一边将同尺寸的玻璃翘曲若干，一边用刮刀加压贴合后，通过压热器处理，制作显示面板。

（比较例2）

通过与比较例1相同的方法，制作形成了装饰部的透明基板TS。在其上，将在膜厚：50μm的带硅脱模层的PET膜上设有膜厚175μm的粘接层的胶带（日东电工制：CS9837T）切割为60mm×120mm后，密合粘接层并层压形成。将带脱模层的PET膜剥离，作为另一透明基板TS’，一边使同尺寸的玻璃翘曲一边用刮刀加压贴合后，通过压热器处理制作显示面板。

（比较例3）

作为透明基板TS，使用厚度0.1mm、60mm×120mm的PET膜，用与比较例2相同的方法形成至粘接层。接着，剥离带脱模层的PET膜，作为另一透明基板TS’，一边使同尺寸的PET膜翘曲一边用刮刀加压贴合，制作显示面板。

（评价方法）在实施例及比较例中，在将薄膜贴合于第一片的透明基板的状态（剥离隔离膜且贴合第二片透明基板前的状态）下，进行是否可发现气泡等外观确认。接着，通过从装饰部跨向显示部，从隔离膜上使用触针形状测定机（东京精密制－SURFCOM1500），以ISO95高度差测定条件为基准，测定高度差。在高度差3.0μm以内判定为○（OK，没有气泡）。

另外，对于贴合两片透明基板而制作的显示面板，通过目视观察压热器处理后的外观，确认是否产生气泡等不良等外观。

将评价结果示于表1及图11。

［表1］结果

	一片贴合后：外观	一片贴合后：高度差	两片贴合后：外观
				实施例1	○无气泡	○高度差0.5μm	○
实施例2	○无气泡	○高度差1.0μm	○
				实施例3	○无气泡	○高度差1.0μm	○
实施例4	○无气泡	○高度差2.0μm	○
				实施例5	○无气泡	○高度差2.0μm	○
实施例6	○无气泡	○高度差1.0μm	○
				实施例7	○无气泡	○高度差1.5μm	○
实施例8	○无气泡	○高度差1.0μm	○
				实施例9	○无气泡	○高度差2.0μm	○
比较例1	×有气泡	×高度差12μm	×有气泡
				比较例2	○无气泡	×高度差10μm	×有气泡
比较例3	○无气泡	×高度差9μm	×有气泡

如表1所示，由于本发明的双面粘接膜的贴合面平滑，所以能够无气泡地贴合于透明基板。

另外，贴合一片后的薄膜的高度差为2μm以下（图11（a）的图），由于为软质的粘接材质，因此，贴合第二片透明基板的气泡也少，在压热器处理后，能够得到没有气泡的良好的外观（图11（a）的照片）。

另一方面，在比较例中，如果粘接层薄，则容易在装饰层的高度差部产生气泡，且由于粘接层贴合后的高度差大（图11（b）的图），因此，在贴合第二片的透明基板后，气泡也不会消失，成为外观不良（图11（b）的照片）。

在比较例中，由于通过在玻璃上印刷形成装饰层，反复进行逐一设计（颜色数）的印刷，因此，生产效率低，另外，存在因在印刷阶段的不良而损失成为高价格的玻璃等不良。

与之相对，在实施例的双面粘接膜中，使用树脂凸版印刷法，或多面印刷等，可以效率良好地形成装饰层。另外，由于一个动作即可将要求的希望的设计粘贴于玻璃，因此，确认了可进一步提高生产效率。

以上所述，对本发明的几个实施方式进行了说明，但本发明并不限于各实施方式。本发明的双面粘接膜为，装饰层设于粘接层内，能够同时实施透明基板彼此之间的贴合和装饰层的付加。通过使用本发明的双面粘接膜，由于没有必要在透明基板进行装饰层的印刷，因此，装饰层成为多色的设计，即使印刷工序有所增加，但不会受到高额的透明基板的印刷成品率损失等影响。另外，能够在薄膜上管理装饰层的印刷品质，多色设计也能够通过一次粘接设于透明基板。直接在透明基板上形成装饰层，具有如下效果：使用双面粘接膜贴合的现有方法的气泡不良也通过使用本发明的双面粘接膜，而成为平滑面之间的贴合，能够大幅削减气泡引起的成品率损失及压热器等长时间的批量处理等，能够得到高的生产率等。

由于本发明的双面粘接膜能够以柔性薄膜状制造，所以装饰层也可以以卷筒形式形成，可以采用各种印刷方式，可多面设计生产率高的工序。

Claims (13)

1.一种双面粘接膜，用于贴合多个透明基板而形成显示面板，其特征在于，所述双面粘接膜具有：

剥离性膜；

层叠体，其形成于所述剥离性膜上，且含有第一粘接层和装饰层，

在通过所述双面粘接膜贴合所述透明基板而形成所述显示面板时，所述装饰层以存在于相当于所述显示面板的显示部的部分以外的部分的方式设于所述层叠体。

2.如权利要求1所述的双面粘接膜，其特征在于，

在通过所述双面粘接膜贴合所述透明基板而形成所述显示面板时，所述装饰层以形成包围所述显示面板的所述显示部的外周部的框形状的方式设于所述层叠体。

3.如权利要求1或2所述的双面粘接膜，其特征在于，

所述第一粘接层以覆盖所述装饰层的方式设于所述层叠体。

4.一种双面粘接膜，用于贴合多个透明基板而形成显示面板，其特征在于，所述双面粘接膜具有：

剥离性膜；

层叠体，其形成于所述剥离性膜上，且含有第一粘接层、第二粘接层以及设于所述第一粘接层与所述第二粘接层之间的装饰层，

在通过所述双面粘接膜贴合所述透明基板而形成所述显示面板时，所述装饰层以存在于相当于所述显示面板的显示部的部分以外的部分的方式设于所述层叠体。

5.如权利要求4所述的双面粘接膜，其特征在于，

在通过所述双面粘接膜贴合所述透明基板而形成所述显示面板时，所述装饰层以形成为包围所述显示面板的所述显示部的外周部的框形状的方式设于所述层叠体。

6.如权利要求4或5所述的双面粘接膜，其特征在于，

在所述第一粘接层与所述第二粘接层之间设有第一透明树脂层。

7.如权利要求6所述的双面粘接膜，其特征在于，

所述第一透明树脂层以不与所述装饰层重叠的方式设于所述层叠体。

8.如权利要求6所述的双面粘接膜，其特征在于，

所述装饰层形成于所述第一透明树脂层上。

9.如权利要求6～8中任一项所述的双面粘接膜，其特征在于，

在所述第一粘接层与所述第二粘接层之间还设有第二透明树脂层。

10.如权利要求9所述的双面粘接膜，其特征在于，

所述第二透明树脂层以不与所述装饰层重叠的方式设于所述层叠体。

11.如权利要求9所述的双面粘接膜，其特征在于，

所述第二透明树脂层以覆盖所述装饰层的方式设于所述层叠体。

12.如权利要求4～11中任一项所述的双面粘接膜，其特征在于，

所述第一粘接层及所述第二粘接层中的至少一方设于所述装饰层的外缘的内侧。

13.一种双面粘接膜的制造方法，该双面粘接膜用于贴合多个透明基板而形成显示面板，其特征在于，所述制造方法包括如下的工序：

在临时支承体的表面的一部分形成装饰层；

在所述临时支承体的所述一部分以外的部分及所述装饰层上形成第一粘接层；

在所述第一粘接层上层叠剥离性膜；

剥离所述临时支承体并将所述第一粘接层及所述装饰层转移至所述剥离性膜侧；以及

将在隔离膜上形成有第二粘接层的粘接膜以所述第二粘接层与所述第一粘接层及所述装饰层的面相对的方式层叠于所述第一粘接层及所述装饰层的面。

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