CN103649341A - 铁水精炼方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供铁水精炼方法，在该精炼方法中，向转炉型精炼容器中装入铁水和冷铁源，将含有CaO作为主要成分的辅助原料与氧源一起供给，使该冷铁源熔解，并对铁水进行脱硅处理，然后，作为中间排渣，排出由脱硅处理生成的炉渣的至少一部分，接着，向上述转炉型精炼容器内的铁水供给造渣剂和氧源，进行脱磷处理，其中，在进行上述脱硅处理时，向上述转炉型精炼容器中添加含硅物质或含硅物质与炭材料作为热源，在使脱硅处理结束时的炉渣碱度（质量％CaO/质量％SiO₂）在0.5以上、1.5以下并使脱硅处理结束时的铁水温度在1280℃以上、1350℃以下的条件下进行脱硅处理，接着，通过上述中间排渣，将由脱硅处理生成的炉渣中的30质量％以上从上述转炉型精炼容器中排出。

Description

铁水精炼方法

技术领域

本发明涉及使用一个转炉型精炼容器（转炉型精炼炉）、中间夹着排渣工序（中间排渣）进行铁水脱硅处理和脱磷处理的精炼方法，具体而言，涉及能高效进行废铁、冷铁等冷铁源的熔解的铁水精炼方法。

背景技术

在对削减温室效应气体排放量的要求强烈的近些年，钢铁行业采用在用转炉对铁水进行脱磷处理和脱碳精炼时，在铁水有富余热量的情况下，向炉内铁水中添加废钢铁等冷铁源、削减钢铁制品生产所需能量的方法。其原因是，与装入高炉内的铁矿石之类的氧化铁不同，作为金属铁的冷铁源不需要还原，与将从高炉出铁的生铁精炼、制造钢水相比，能以少的能量消耗量和少的温室效应气体排放量制造钢水。此外，通过向在高炉中制得的铁水中添加冷铁源来制造钢水，能制造用高炉制得的铁水量以上的钢水，还可以增大钢水的产量。

此外，近年来，由于在成本方面和品质方面有利，采取了在用转炉进行脱碳精炼之前，对铁水实施作为预处理的脱磷处理（也称“预脱磷处理”）、预先除去铁水中的磷的精炼方法。这是基于以下情况：精炼温度越低，在热力学上，脱磷反应越容易进行，也就是说，与钢水阶段相比，在铁水阶段，脱磷反应更容易进行，能以少量精炼剂进行脱磷精炼。

一般在铁水预处理中，先将氧化铁等固体氧源添加到铁水中进行脱硅处理，除去在该脱硅处理中产生的炉渣，再根据需要，将铁水移到别的精炼容器中后添加脱磷精炼剂（熔剂），实施脱磷处理。

通常，作为该脱磷处理的脱磷精炼剂，使用生石灰等CaO系熔剂，作为脱磷剂的氧源则使用固体氧源（氧化铁等）、气体氧源（氧气等）。此外，作为进行预处理的精炼容器，使用鱼雷式铁水罐车（torpedo car）、铁水包（高炉包、装料包）、转炉型精炼炉等。

在用上述方法进行了脱磷处理的铁水中，作为热源的硅（Si）被氧化，基本上不存在，碳（C）也被氧化，碳浓度与出铁时相比，降低1.5质量％左右，没有用来熔解废铁等冷铁源的富余热量，因而有在脱磷处理过的铁水的转炉内的脱碳精炼工序中不能添加冷铁源的问题。因此，在需要增加钢水产量时，有时会有放弃作为预处理的脱磷处理、在转炉中同时进行脱磷精炼和脱碳精炼即进行恢复到以往的转炉吹炼的操作的情况。

然而，通过脱磷处理，不仅能降低成本和提高钢材品质，还能降低炉渣产生量，因此，优选不进行这种操作方式的变更，而是如上所述，对铁水进行脱磷处理，之后，在转炉内仅进行脱碳精炼，与此同时，增加废铁等冷铁源的添加比率，制造比用高炉内制得的单位质量的铁水更多的钢水。

在转炉内的铁水脱碳精炼中，一直以来采取的方法是，添加硅铁（Fe-Si）、金属Al或焦炭、煤、石墨等碳材料作为热源，用供给的氧气将这些热源氧化，利用氧化热确保脱碳精炼的终点温度。通过添加这些热源，可以增加冷铁源的的添加比率，但是，硅铁、金属Al是用大量电力制得的，因而价格高，单是添加这些原料可增加冷铁源添加量这一好处，无法进行工业化。此外，若使用硅铁、金属Al，会有SiO₂或Al₂O₃生成，妨碍精炼，因而需要对生成的SiO₂或Al₂O₃进行稀释，CaO系熔剂的使用量会增加，这也成为使制造成本增加的原因。

此外，作为廉价的热源，也可考虑存在于转炉内的熔融铁本身。换算成与铁（Fe）反应的每1kg氧的发热量与硅铁的发热量接近，若与焦炭、石墨等碳材料相比，则能高效利用吹入的氧气。然而，将铁氧化时，通过供给氧气来除去铁水中的碳的脱碳精炼存在炉渣中的FeO浓度为35质量％以上的高浓度、耐火材料熔损剧烈的问题。此外，铁的氧化增多，无法进行工业化。

另一方面，碳材料由于其廉价而常被用作热源，但是，被作为热源用碳材料使用的焦炭、无烟煤与硅铁、金属Al相比，其单位质量的发热量少，为了补偿同样的热量，需要大量碳材料，而且需要追加供给用于使这些碳材料燃烧的大量氧气，导致转炉吹炼时间延长，即使增加冷铁源添加比率，反而会有使转炉生产效率下降的可能。而且，焦炭、无烟煤中所含的硫混入铁水、钢水中，会使铁水、钢水的硫浓度上升，尤其是在熔炼低硫钢时，需要在从转炉出铁后进行脱硫处理，这也成为使制造成本增加的原因。

此外，还采用的另一种方法是，将在脱碳精炼时由脱碳反应产生的CO气体在转炉内二次燃烧（2CO＋O₂→2CO₂），用该二次燃烧产生的热加热钢水，增加冷铁源的熔解量（例如，可参见Tetsutohagane,vol.71(1985)No.15,p.1787-1794）。但是，通常的脱碳精炼还存在对钢水的加热效率低、仅会将转炉的内衬耐火材料加热、二次燃烧热的大半会被释放到炉外、使转炉内衬耐火材料的损伤扩大的问题，用该方法提高冷铁源的添加比率存在极限。

以提高二次燃烧热的加热效率、从而以较少的碳材料使用量来熔解更多的冷铁源为目的，日本特开平8-260022号公报公开了一种相对于炉内每1吨熔融铁、在炉内形成100kg以上、1000kg以下的大量炉渣、在该炉渣中进行二次燃烧的方法。

此外，日本特开平10-265820号公报公开了一种相对于炉内每1吨熔融铁、在炉内形成100kg以上、400kg以下的大量炉渣、在该炉渣中进行二次燃烧并同时通过从底部风口吹入的搅拌用气体剧烈搅拌炉渣的方法。

但是，在上述公报公开的方法中，相对于每1吨铁水，要确保炉内炉渣量在100kg以上，而且，还必须在该炉渣中混入碳材料，这意味着要提高炉内容积中所占的泡沫渣的存在比率，为了避免炉渣从吹炼中的转炉炉口喷出，需要大幅减少装入炉内的铁水量，其结果，存在冷铁源的熔解效率下降的问题。

另一方面，日本特开平9-176717号公报中提出了一种由以下三个工序构成的使用转炉由高炉铁水进行制钢的方法：将从高炉出来的铁水装入顶底吹转炉中进行脱硅处理、将生成的脱硅炉渣排出的第一工序；对残留在该转炉内的脱硅处理过的铁水进行脱磷、脱硫处理的第二工序；将脱磷脱硫处理过的铁水从转炉倒入化铁炉、装入另外准备好的顶底吹转炉中后在该转炉内进行脱碳处理的第三工序。

根据上述日本特开平9-176717号公报中公开的方法，脱硅处理中的铁水中的硅的氧化燃烧热被认为可用来使冷铁源熔解，但仅靠铁水中所含硅的燃烧热，可熔解的冷铁源的量有极限，从提高冷铁源添加比率的角度考虑，还有改善的余地。

此外，一直以来，在作为铁水预处理的一部分而进行的脱硅处理中，为了避免铁水容器内的炉渣发泡对操作的干扰，而且，为了在短时间内供给大量的氧，一般使用氧化铁。

例如，有一种方法是，在铁水预处理初期的脱硅反应期，将氧化铁作为脱硅用氧源与载气一起吹入铁水中进行脱硅处理，但在该方法中，氧化铁在还原反应进行时会分解吸热，因此，不能将铁水中的硅燃烧热高效率地转换成用于炉渣熔解的热，在脱硅反应期，铁水温度不能充分上升。

发明内容

如上所述，有各种进行脱硅处理、脱磷处理作为铁水预处理，之后，在转炉内仅进行脱碳精炼，与此同时，增加废铁等冷铁源的添加比率，以由高炉内制得的单位质量的铁水制造更多钢水为目的的方案，但实际情况是，一直以来，尚未有有效的手段提出。

本发明是鉴于上述情况而作出的，其目的是提供以下所述的铁水精炼方法：不需要大型设备，能在短时间内高效且廉价地进行用于熔解废铁等冷铁源的热补偿，并可将铁水所具有的能量不浪费地、有效地用于熔解冷铁源，且考虑到成本方面、品质方面，能进行充分的铁水精炼（脱硅处理、脱磷处理）。

用于解决上述问题的本发明的主要内容如下。

即，本发明是下述铁水精炼方法：在该精炼方法中，向转炉型精炼容器中装入铁水和冷铁源，将含有CaO作为主要成分的辅助原料与氧源一起供给，将该冷铁源熔解，并对铁水进行脱硅处理，接着，作为中间排渣，排出由脱硅处理生成的炉渣的至少一部分，继续向上述转炉型精炼容器内的铁水供给造渣剂和氧源，进行脱磷处理，该精炼方法的特征在于，在进行上述脱硅处理时，向上述转炉型精炼容器中添加含硅物质或含硅物质与碳材料作为热源，在使脱硅处理结束时的炉渣碱度（质量％CaO/质量％SiO₂）在0.5以上、1.5以下并使脱硅处理结束时的铁水温度在1280℃以上、1350℃以下的条件下进行脱硅处理，接着，通过上述中间排渣，从上述转炉型精炼容器中排出由上述脱硅处理生成的炉渣的30质量％以上。

在由上述构成组成的铁水精炼方法中，以下事项作为用于解决本发明问题的具体手段是优选的：

1）调整上述含有CaO作为主要成分的辅助原料、含硅物质中的至少一种的添加量，使脱硅处理结束时的炉渣碱度（质量％CaO/质量％SiO₂）在0.5以上、1.0以下；

2）调整上述氧源的供给量，将脱硅处理结束时的铁水温度调整至1320℃以上；

3）相对于装入上述转炉型精炼容器内的铁水与冷铁源的合计质量，使装入或在脱硅处理时添加到该转炉型精炼容器内的含硅物质的非氧化硅的合计量在4～10kg/t的范围；

4）调整相对于装入上述转炉型精炼容器内的冷铁源与铁水的合计质量的冷铁源的单耗（单位消耗量）X_S（kg/t），使由下式（1）算出的Y值在220以上、260以下的范围内，并使脱硅处理结束时的铁水温度在1280℃以上、1320℃以下，

Y＝（3＋34.5〔％Si）＋0.21T_i）·（1000－X_S）/1000   …(1)

式中，〔％Si）：装入的铁水中的硅浓度（质量％），

T_i：装入的铁水的温度（℃），

X_S：冷铁源单耗（kg/t）；

5）通过上述中间排渣从转炉型精炼容器中排出的炉渣的排渣率为由上述脱硅处理生成的炉渣的60～90质量％；

6）使结束上述中间排渣后的上述转炉型精炼容器内的炉渣的炉渣量在4kg/t以上、20kg/t以下；

7）在上述脱硅处理时，除被硅的氧化所消耗的氧之外，使供给给铁水的氧量以相对于装入上述转炉型精炼容器内的铁水和冷铁源的合计质量的单耗计，在2Nm³/t以上；

8）上述冷铁源为选自废铁或直接还原铁和冷铁中的至少一种；

9）从脱硅处理结束时到排出脱硅炉渣之间的时间在4分钟以内；

10）上述含有CaO作为主要成分的辅助原料为选自转炉渣和在实施铁水包精炼时生成的炉渣（铁水包渣）中的至少一种；

11）作为上述含硅物质，使用以碳化硅为主要成分的辅助原料；

12）上述以碳化硅为主要成分的辅助原料为SiC压块和/或以SiC为主要成分的SiC系废耐火材料；

13）使上述Si压块和/或SiC系废耐火材料的添加量在由下式（2）算出的添加量上限值W以下，

W＝（F－600）×0.3÷22.4×28÷X_Si÷10   …（2）

这里，W：SiC压块和/或SiC系废耐火材料的添加量上限值（吨），

F：脱硅处理中的总送氧量（Nm³），

X_Si：SiC压块或SiC系废耐火材料中作为SiC而含有的Si含量（质量％）。

根据由上述构成组成的本发明的铁水精炼方法，作为用于熔解废铁等冷铁源的热补偿，积极利用脱硅处理时添加在铁水中的含硅物质（硅源）中的硅燃烧热，在同一转炉型精炼容器中，夹着中间排渣，连续实施脱硅处理和脱磷处理，因而，能在短时间内高效率地熔解大量的冷铁源。

此外，根据本发明的铁水精炼方法，用转炉型精炼容器进行脱硅处理，因此，该容器的容积会有富余，不会造成炉渣发泡对操作的干扰，而且，不使用氧化铁，也能在短时间内向铁水供给大量的气体氧，硅的燃烧热不会作为氧化铁的分解热而被消耗，可有效地用于冷铁源的熔解。

此外，根据本发明的铁水精炼方法，在脱硅处理后接着进行脱磷处理，因此，能将移换容器时产生的大气、散发到耐火材料上的那部分热量作为用于熔解冷铁源的热而利用。

此外，通过在脱硅处理和脱磷处理之间进行的中间排渣，将由脱硅处理产生的低碱度（质量％CaO/质量％SiO₂＝0.5～1.5）炉渣排到转炉型精炼容器外，由此，能减少残留在该容器内的低碱度炉渣的量，在需要在高碱度（＝1.5～3.0）下进行的后半段的脱磷处理中，能减少为了进行充分的脱磷而需要追加、装入的CaO（CaO系造渣剂）的使用量。

附图说明

图1是示意性地显示在本发明的铁水精炼中使用的优选的转炉型精炼容器的截面的图。

图2（a）～（e）是将本发明要求的精炼要领按工艺顺序示出的概略图。

图3是显示炉渣碱度与排渣率和炉渣粘性的关系的图。

图4是显示中间排渣时的铁水温度与排渣率的关系的图。

图5是显示在脱硅处理结束时的时间点上有无未熔解的冷铁源与脱硅处理结束时的铁水温度和排渣率的关系的调查结果的图。

图6是显示中间排渣时的铁水温度与脱磷处理后的磷浓度的关系的图。

图7是显示脱硅处理、脱磷处理、脱碳处理这三个工序中的生石灰的单耗与排渣率的关系的图。

图8是显示中间排渣时的容器内炉渣量与脱磷处理后的磷浓度的关系的图。

图9是显示脱硅处理时的脱硅外氧量与排渣率的关系的图。

图10是显示从脱硅处理结束至排渣开始时间与排渣率的关系的图。

图11是显示从脱硅处理到出铁之间的铁水中的硅浓度、碳浓度、磷浓度和锰浓度的变化的一个例子的图。

图12是显示脱硅处理中的总送氧量与SiC燃烧量和SiC出成率（燃烧率）的关系的图。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明进行具体说明。

图1是示意性地显示在本发明的铁水精炼中使用的优选的转炉型精炼容器的截面的图，图2（a）～(e)是将本发明的铁水精炼要领按工序顺序示出的概略图。这里，图1是示出图2（b）的脱硅处理工序的图。

在本发明的铁水精炼方法中，可以使用如上述图1所示的可顶底吹的转炉型精炼容器（转炉）1。

顶吹通过介由可在转炉型精炼容器1的内部升降的顶吹喷枪2、从该顶吹喷枪2前端将氧气3供给给铁水4而进行。这里，氧气3为工业用纯氧气。

此外，底吹介由设置在转炉型精炼容器1的底部的底吹风口（底吹喷嘴）5而进行。

将底吹用气体6吹入铁水4中，可强化该铁水4的搅拌，从而具有促进冷铁源熔解的功能，底吹用气体6可以是含有氧气的气体，也可以仅是氩气、氮气等惰性气体。

此外，作为底吹用气体6，也可以具有与载气一起将造渣剂吹入铁水中的功能。

另外，图1中的符号7是容纳有含硅物质（以下记作“硅源”）8的料斗，9是容纳有含有CaO作为主要成分的辅助原料（以下记作“CaO系熔剂”）10的料斗，11是用于将收纳在料斗7中的硅源8投入到转炉型容器1中的滑槽，12是用于将收纳在料斗9中的CaO系熔剂10投入到转炉型容器1中的滑槽，而13则是用于将精炼后的铁水4从转炉型容器1中导出的出铁口。

在本发明的铁水4的精炼方法中，使用由可顶底吹的上述构成组成的二台以上转炉型精炼容器1，可用其中的至少一台转炉型精炼容器1实施铁水4的脱硅处理、脱磷处理（预处理），用剩余的至少一台对预处理过的铁水4实施脱碳处理。即，在铁水预处理用的转炉型精炼容器1中对铁水4进行脱硅、脱磷处理，接着将经过铁水预处理的铁水4移到脱碳处理用的转炉型容器1中进行脱碳处理。

为对铁水4进行精炼，如图2（a）所示，首先，向转炉型精炼容器1中装入废铁等冷铁源14，接着介由装料包15装入铁水4。

接着，分别介由滑槽11和滑槽12向转炉型精炼容器1内的铁水4中添加收纳在料斗7中的硅源8和收纳在料斗9中的CaO系熔剂10，之后，供给氧气或氧化铁作为氧源，按图2（b）所示实施脱硅处理。

在铁水4的脱硅处理中，硅源8中所含的硅和铁水4中所含的硅与氧源中的氧反应（Si＋2O→SiO₂），产生氧化热，由于该氧化热，铁水温度上升，铁水中的冷铁源14的熔解得到促进。

这里，作为预先装入到转炉型精炼容器1中的冷铁源，除了日本铁源协会的“废铁检收统一规格”中规定的废铁以外，也可以是直接还原铁、冷生铁等以铁为主要成分的铁源。

作为脱硅处理用的氧源，可以仅使用从顶吹喷枪2供给的氧气3，也可以并用氧气3和氧化铁（图中未显示）。

在短时间进行的脱硅处理中，为了形成目标碱度（质量％CaO/质量％SiO₂）（下面有时仅表示为“碱度”）的炉渣16，使用一部分具有促进CaO系熔剂10渣化的功能的氧化铁被认为是有效的，但是，从本发明的目的，即，使大量冷铁源14熔解的角度考虑，并不能说使用在升热时及分解时吸热的氧化铁是适宜的，因此，作为氧源，优选不使用氧化铁而仅使用氧气3。

此外，由于使用转炉型精炼容器1作为精炼容器，因此，可进行强搅拌，并已确认，即使仅使用氧气进行脱硅处理，也能充分形成目标碱度的炉渣16。

此外，CaO系熔剂10的投入可以在开始脱硅处理后，但是，为了在短时间的脱硅处理中使炉渣16充分渣化，优选在尽可能早的时期投入，因此，优选将CaO系熔剂10与冷铁源14一起预先装入转炉型精炼容器1中。

在脱硅处理中使用CaO系熔剂10的目的是为了调整生成的炉渣16的碱度，作为CaO系熔剂10，可以使用生石灰（CaO）、石灰石（CaCO₃）、消石灰（Ca(OH)₂）、轻烧白云石、生白云石等，作为CaO部分，优选含30质量％以上，更优选含60质量％以上。此外，还可以使用在转炉中的铁水脱碳精炼时生成的炉渣（转炉渣）、使用转炉型精炼容器1实施铁水精炼时（脱碳）生成的炉渣（转炉渣）、实施铁水包精炼时生成的炉渣（铁水包渣）。转炉渣、铁水包渣的碱度为3～5，在用于调整生成的炉渣16的碱度方面能充分发挥作用。

此外，在本发明中，为了短时间内使大量的冷铁源14熔解，将发热量大的硅源8作为热源装入转炉型精炼容器1中，作为该硅源8，可以使用硅铁（Fe-Si）、金属硅。

作为硅源8，使用以碳化硅为主要成分的辅助原料。具体而言，优选使用更廉价的以SiC为主要成分的SiC压块、以SiC为主要成分的SiC系废耐火材料等。

这里，上述SiC系废耐火材料是指使用过的SiC系耐火材料、在SiC系耐火材料施工时产生的剩余材料等之前未被有效使用的SiC系耐火材料。另外，作为热源，不必仅使用硅源8，也可以并用碳材料、金属Al等其他热源。尤其是由于碳材料廉价，优选在硅源8之外并用碳材料。

在本发明的铁水4的精炼方法中，在脱硅处理之后，如图2（c）所示，进行中间排渣，将在脱硅处理中产生的、含有大量SiO₂的低碱度炉渣16从转炉型精炼容器1中排出。此时，在脱硅处理中调整CaO系熔剂10和硅源8中的至少一种的添加量，使排出的炉渣16的碱度在0.5～1.5的范围内。

若提高CaO系熔剂10的使用量，则碱度上升，相反地，若提高硅源8的使用量，则碱度下降。

此外，为使排出的炉渣16的温度在1280℃以上，在脱硅处理中，调整氧源8的供给量，使脱硅处理结束时的铁水温度在1280℃以上。若提高硅源8的供给量，则铁水温度上升。另外，炉渣16的温度与铁水4的温度相同或在其以上（硅源8在炉渣中多会燃烧，硅源8的燃烧热会被炉渣16吸收），并已确认，若炉渣16的温度在1280℃以上，则铁水4的温度在1280℃以上。

在本发明中，将炉渣16的碱度和铁水4的温度调整至上述范围的原因是，为了确保炉渣16的流动性、良好的排渣性和排渣率（排渣率（质量％）＝（排出炉渣的质量）/（脱硅处理工序中生成的炉渣的质量）×100）。

图3是显示炉渣碱度与排渣率和炉渣粘性的关系的图。如图3所示，若炉渣16的碱度小于0.5，则炉渣16的粘性高，得不到良好的排渣率。另一方面，若炉渣16的碱度超过1.5，则会有固相炉渣产生，炉渣16的流动性低，排渣率下降。因此，在本发明中，使炉渣的碱度在0.5以上、1.5以下。但是，这样，从确保炉渣16的排渣性和排渣率的角度考虑，炉渣16的碱度在0.5～1.5的范围是充分的，但从在脱硅处理中削减CaO系熔剂10的使用量的角度考虑，优选将炉渣16的碱度调整到0.5～1.0的范围。

此外，若炉渣16的温度低于1280℃，则同样会出现固相炉渣导致的炉渣粘性上升、液相炉渣的粘性上升，因此，炉渣16的流动性会下降，如图4所示，炉渣16的排渣率下降。因此，视所使用的铁水4的初始条件，例如，即使是在脱硅处理向前进行、铁水中的硅浓度低于0.05质量％的阶段，也会出现炉渣16的温度低于1280℃的情况，这种情况下，需要使脱硅反应进一步进行，确保1280℃以上的铁水温度。

图5是显示在脱硅处理结束的时间点上有无未熔解的冷铁源14与脱硅处理结束时的铁水温度和排渣率的关系的调查结果的图。如图5所示，从促进冷铁源14熔解的角度考虑，优选使脱硅处理结束时的铁水温度在1320℃以上。

另一方面，中间排渣时的铁水4的温度超过1350℃时，脱磷处理后的铁水温度高，铁水4的磷浓度达0.030质量％以上，成为脱碳精炼时所需的CaO源增加的原因。

其原因是，即使认为在脱磷处理时辅助原料（造渣剂）的投入时间最短，但为了熔解该辅助原料而要供氧，因此，脱磷处理后的铁水4的温度不可避免地会上升。

将中间排渣时的铁水温度与脱磷处理后的铁水4的磷浓度的相关性示于图6。由图6可知，要使脱磷反应进行，优选使中间排渣时的铁水温度在1350℃以下。

中间排渣时的铁水温度超过1350℃时，为了防止内衬的镁碳砖损耗，还需要提高炉渣中的氧化镁浓度、碱度，还存在导致成本增大的问题。因此，在本发明中，使脱硅处理结束时的铁水温度在1350℃以下。

相对于装入转炉型精炼容器1内的铁水4和冷铁源14的合计质量，脱硅处理时装入转炉型容器1内或在脱硅处理中添加的硅源8的非氧化物硅（非氧化物的硅，下面仅称硅）的合计量宜在4～10kg/t的范围内。

其原因是，若硅的合计添加量超过10kg/t，则在脱硅处理中硅酸的生成量会过大，即使将之前装入的脱磷炉渣全部留在转炉型精炼容器1内进行脱硅处理，为了调节碱度，仍需再添加大量氧化钙源（CaO系熔剂），转炉型精炼容器1的炉渣量也会变得过大，因此，从精炼成本等角度考虑，是不适宜的。

另一方面，硅的合计量小于4kg/t时，硅的氧化反应所产生的发热量小，对熔解冷铁源14不起作用。若硅的合计量为4～10kg/t，则不论是在调整脱硅处理后的碱度方面，还是在确保熔解冷铁源14用的热源方面，均堪称适宜的范围。

作为熔解冷铁源14所需的热量，不仅可以利用硅源8，作为其一部分，还可以利用碳材料、硅铁、金属Al等作为热源。

此外，在脱硅处理后的脱磷处理中，为了高效地进行脱磷，需要将铁水4的温度控制在适当范围内，但通过使脱硅处理结束时的铁水温度在1320℃以下，在脱磷处理中，能大幅削减为了调节温度而添加的铁矿石等冷却材料。

使用同一转炉型精炼容器1连续进行脱硅处理和脱磷处理时，在脱磷处理前也使用滑槽装入废铁之类的冷铁源14在操作时间上有困难。此外，由于可在处理中从炉上投入的冷铁源14要么是整粒过的高价材料，要么是炼钢厂内产生的原料金属等量方面有限的材料，因此，难以稳定地大量使用，实际上，由于能使用的辅助原料的种类数的制约，一般也不会将冷铁源14从炉上用炉状投入装置投入。

因此，通常，在脱磷处理中，工业上能大量利用的冷铁源14局限于铁矿石等氧化铁，无法充分利用废铁等廉价的冷铁源14。

另一方面，在脱硅处理中，大量使用廉价的废铁作为冷铁源14则比较容易，由此，通过使脱硅处理后的铁水温度在1320℃以下，能大幅削减脱磷处理中的氧化铁的使用量，将氧化铁的分解吸热所产生的反应热部分间接地利用于脱硅处理中的冷铁源14的熔解。

脱硅处理后的铁水温度下降时，会有冷铁源14未完全熔解之可能，但是，未熔的冷铁源14会与铁水4一起被保留在转炉型精炼容器1内，在接下来的脱磷处理中，熔解继续进行，因而，只要在脱磷处理结束时，冷铁源14完成熔解，则操作上不存在问题。

为了在抑制冷铁源14的使用量的增大和精炼成本的同时使脱硅处理后的铁水温度在1280～1320℃的范围内，相对于冷铁源（废铁）14和铁水4的合计质量，宜控制冷铁源的单耗Xs（kg/t），使由下式（1）算出的Y值在220以上、260以下的范围内。

Y＝（3＋34.5〔％Si）＋0.21T_i）·（1000－X_S）/1000   …(1)

式中，〔％Si）：装入的铁水中的硅浓度（质量％），

T_i：装入的铁水的温度（℃），

X_S：冷铁源的单耗（kg/t）。

Y值小于220时，不仅需要添加土状石墨等碳材料作为热源来延长精炼时间，或需要使用大量硅铁等高价热源，而且，为了调节炉渣的碱度，要追加CaO系熔剂10，因此，会导致精炼成本上升和生产效率下降，是不适宜的。

此外，Y值超过260时，为了控制温度，要使用铁矿石等冷却材料，从使冷铁源14的使用量最大化的角度考虑，是不适宜的。

在本发明的优选的脱硅处理中，将脱硅处理后的铁水温度控制在适当的范围内，并利用硅作为热源，因而，相对于铁水4和冷铁源14的合计重量，即使使用100～250kg/t这样大量的冷铁源14，也不会导致生产效率下降或精炼成本上升，可高效地进行冷铁源14的熔解和铁水4的精炼。但是，冷铁源的单耗在250kg/t以上时，则会因需要进一步的热源、导致成本上升，或精炼时间延长、导致生产效率降低的问题。此外，还由于冷铁源的装料设备的制约，进一步增加使用量并不有效。

此外，在本发明中，使中间排渣时从转炉型精炼容器1中排出的炉渣的排渣率为脱硅处理中生成的炉渣的30质量％以上。

其原因是，如图7所示，炉渣的排渣率低于30质量％时，在之后的脱磷处理中，出于防止脱磷不良的目的，为确保炉渣（脱磷处理中的炉渣）的碱度在1.5～3.0的范围内，CaO系熔剂10的使用量会增大，炉渣量增多，无法抑制脱磷处理中的炉渣发泡，从而会有炉渣从转炉型精炼容器1的炉口喷出，对操作造成干扰。

上述图7显示了在脱硅处理、脱磷处理、脱碳精炼这3个工序中、生石灰（CaO）的单耗与排渣率的关系，并一并示出了有无炉渣喷出。

图7中的横向虚线

是以往的铁水的从脱硅处理、脱磷处理（预处理）到转炉脱碳精炼之间的平均的生石灰单耗，可以看出，在本发明中，通过使炉渣的排渣率在60质量％以上，生石灰的单耗比以往少。

为了在避免高成本的同时确保脱磷处理工序中所需的最低限度的炉渣量，优选使炉渣的排渣率为60～90质量％。即，为了抑制铁水4的从脱硅处理、脱磷处理到脱碳精炼之间所消耗的CaO系熔剂10的总使用量，将排渣率提高至60质量％以上是有效的，另一方面，生成的炉渣16的排渣率若超过90质量％，则有在下一工序的脱磷处理中新添加的CaO系熔剂10的渣化受到破坏、脱磷反应受阻之可能。因此，优选使中间排渣中的炉渣的排渣率在90质量％以下。

此外，在本发明中，对于结束中间排渣之后的转炉型精炼容器1，优选将残留在该转炉型精炼容器1内的炉渣16的炉渣量控制在4kg/t以上且在20kg/t以下。其原因是，残留在转炉型精炼容器1内的炉渣的炉渣量小于4kg/t时，在接下来的脱磷处理中，为促进石灰系熔剂的渣化，需要使用氧化铁，另一方面，超过20kg/t时，会有石灰系熔剂的使用量增大、脱磷操作受阻的问题。

图8是显示中间排渣后残留在转炉型精炼容器1内的炉渣16的炉渣量与脱磷处理后的铁水的磷浓度的相关性的图。图8显示，残留在转炉型精炼容器1内的炉渣16量少时，在脱磷处理时不利于辅助原料的熔解。另一方面，炉渣16大量残留时，不仅脱磷处理时使用的辅助原料的量会增加，脱磷处理后的铁水的磷浓度也有增加倾向。

在脱磷处理中，为了在不使用萤石、氧化铁的情况下促进石灰系熔剂的渣化，使适量的炉渣残留在转炉型容器1内、利用熔融炉渣中的二氧化硅、氧化铁促进渣化是有效的。因此，在通过中间排渣从转炉型容器1排出炉渣时，调节炉体的倾斜角度进行排出，使4～20kg/t的炉渣残留在转炉型精炼容器1内。

由此，在脱磷处理中，即使不使用氧化铁也可以高效率地促进脱磷反应，间接地将氧化铁的分解吸热所产生的反应热部分用作脱硅处理中熔解冷铁源的热。

在中间排渣中，要提高炉渣的排渣量，使该炉渣在转炉型精炼容器1内发泡是有效的。为此，需要提高由铁水4所含的碳与氧反应所产生的CO气体的产生速度。

调节转炉型精炼容器1的倾角、使炉渣16流出而不使铁水4流出时，必然会有一定程度的炉渣16残留在转炉型精炼容器1内，但是，由于发泡的炉渣16的实积率在1/10左右，与真比重相比，容重明显低下，因此，能将残留在转炉型精炼容器1内的炉渣16的炉渣量控制在低位。这里，以未发泡时的炉渣比重为真比重、以发泡时的炉渣比重为容重时，将实积率定义为：实积率＝（容重/真比重）。

图9是显示氧化铁水4中所含的硅所需的氧以外的氧的氧量与炉渣的排渣率的关系的图。图9中，横轴所表示的脱硅处理时的“脱硅外氧量”是指铁水中的Si、升热材料的SiC压块和非氧化性硅量的氧化所使用的氧以外的氧量。如图9所示，可以看出，脱硅处理时在氧化铁水中的硅所需氧以外向铁水4供给氧时，排渣率随氧量变动。为了确保目标排渣率，宜使脱硅处理时在氧化铁水中的硅所需氧以外供给给铁水4的氧的氧量以装入转炉型精炼容器1中的铁水4与冷铁源14的合计质量的单耗计在2Nm³/t以上，更优选在4Nm³/t以上。另外，从防止过度脱碳、抑制在后续工序中作为热源的铁水中的碳浓度下降的角度考虑，优选使上述氧量的上限在10Nm³/t左右。

此外，当炉渣的发泡平静下来时，炉渣的排渣率会显著降低，因此，如图10所示，以使从脱硅处理结束至排渣的时间在4分钟以内为宜。

中间排渣后，向残留在转炉型精炼容器内的铁水4供给CaO系熔剂10和氧源，如图2（d）所示，对铁水4进行脱磷处理。作为在该脱磷处理中使用的氧源，优选使用来自顶吹喷枪2的氧气。本发明以熔解大量的冷铁源14为目的，使用升热时和分解时会吸热的氧化铁作为氧源是不适宜的。另外，只要在脱硅处理中生成的炉渣16的碱度在1.5以上，脱磷反应就会进行，因此，这种情况下，在脱磷处理工序中无需新添加CaO系熔剂10。

铁水中的磷被所供给的氧源中的氧氧化，形成磷氧化物（P₂O₅），该磷氧化物以3CaO·P₂O₅这一稳定形态的化合物的形式混入通过CaO系熔剂10的渣化而形成的、作为脱磷精炼剂发挥作用的炉渣中，铁水4的脱磷反应得以进行。

随着脱磷反应的进行，当铁水中的磷浓度低至规定值时，则结束脱磷处理，如图2（e）所示，使转炉型精炼容器1向设有出铁口13的一侧倾转，将转炉型精炼容器1内的铁水4倒入铁水存放容器（图中未显示）（出铁工序）。

由此进行本发明的铁水精炼。

图11是显示使用本发明时从脱硅处理工序至出铁工序之间的铁水中的硅浓度、碳浓度、碳浓度、磷浓度和锰浓度的变化的一个例子的图。如图11所示，根据本发明，作为用于废铁等冷铁源熔解的热补偿方法，积极利用脱硅处理时添加到铁水中的含硅物质（硅源）所含的硅的燃烧热，使用转炉型精炼容器，夹着中间的排渣工序（中间排渣）对铁水连续实施脱硅处理和脱磷处理，因而能在短时间内高效率地熔解大量的冷铁源。

以往，脱硅处理一直是以非连续的铁水预处理进行的，但为了避免铁水容器内的炉渣发泡对操作造成干扰，同时也为了在短时间内供给大量的氧，在以往的脱硅处理中，供给氧化铁作为氧源供给。即，在例如专利文献3中所记载的在铁水预处理初期的脱硅反应期间主要将氧化铁作为脱硅用氧源吹入铁水的方法中，脱硅反应期间的铁水温度得不到充分上升。

这样，在以往的脱硅处理中，由于氧化铁分解吸热，因而一直未能将铁水中的硅的燃烧热高效率地转换成冷铁源熔解用的热，但在本发明中，由于在转炉型精炼容器1中进行脱硅处理，因而容器容积有富余，即使不使用氧化铁，也可将大量的气体氧在短时间内供给给铁水4，从而可以不将硅的燃烧热用在氧化铁的分解热上，而是利用于冷铁源14的熔解。此外，在本发明中，由于在脱硅处理后连续地进行脱磷处理，因而能将移换精炼容器所产生的放热部分用作用于熔解冷铁源的热。

此外，在脱硅处理工序和脱磷处理工序之间，将在脱硅处理工序中生成的低碱度炉渣排到转炉型精炼容器1外，因而能降低需要在高碱度（＝1.5～3.0）下进行的脱磷处理中的CaO系造渣剂10的使用量。

此外，在本发明中，能将通常因碱度高而难以作为路基材料等利用的转炉渣、铁水包渣用作脱硅处理中的炉渣碱度调节用的CaO系熔剂10，该转炉渣、铁水包渣在脱硅处理后被再生成低碱度的炉渣，因此，可实现转炉渣、铁水包渣的有效利用。此外，通过利用转炉渣、铁水包渣，即使是短时间的脱硅处理，也可充分地促进渣化，提高排渣率。

还有，在本发明中，作为在脱硅处理中装入炉内的含硅物质（硅源），在使用以碳化硅为主要成分的辅助原料时，具体地，在使用以SiC为主要成分的SiC压块和/或以SiC为主要成分的SiC系废耐火材料时，能够廉价且高效率地补偿大量的热量。作为含硅物质中的碳化硅部分，优选含30质量％以上。

此时，优选使SiC压块和SiC系废耐火材料的添加量在由下述（2）式算出的添加量上限值W以下。

W＝（F－600）×0.3÷22.4×28÷X_Si÷10   …（2）

式中，W：SiC压块和/或SiC系废耐火材料的添加量上限值（吨）

F：脱硅处理中的总送氧量（Nm³）

X_Si：SiC压块或SiC系废耐火材料中作为SiC而含有的Si含量（质量％）

另外，添加量上限值W是分别就SiC压块和SiC系废耐火材料算出的合计值。

图12是显示脱硅处理中的总送氧量与SiC燃烧量和SiC出成率的关系的图。由图12可知，根据脱硅处理中的总送氧量（脱硅处理中的氧使用量），起热源作用的SiC量存在上限，通过避免由未反应的SiC的大量产生而导致的热不足、成本增加，能进一步高效率地、稳定地进行热量补偿。

实施例

实施例1

使用由上述图1所示的结构构成的容量250t的转炉型精炼容器，按上述图2（a）～（e）所示的要领对铁水进行预处理，对此时的处理状况进行了调查。结果示于表1。

另外，在该实施例1中，顶吹通过使用顶吹喷枪2将氧气3吹入铁水4中来进行，底吹则通过使用设置在转炉型精炼容器1的底部的5个底吹风口5将氮气吹入铁水中来进行。此外，在对铁水4进行精炼时，首先向转炉型精炼容器1中装入冷铁源14，接着装入铁水4，然后，装入硅源和CaO系熔剂，之后开始脱硅处理。

作为用作脱硅处理热源的硅源，使用含有52.5质量％的呈SiC形式的Si的SiC压块，在一部分操作（本发明例2）中，除SiC压块以外，还并用了碳材料。并且，在脱硅处理结束后，迅速进行排渣操作，接着进行脱磷处理。从脱硅处理开始到脱磷处理结束后的出铁结束之间的时间与上述图11一样，为30分钟左右。作为冷铁源，使用了日本铁源协会的“废铁检收统一规格”中规定的废铁。

表1

表1的脱磷处理项目中所记载的送氧量表示在脱硅处理和脱磷处理中的合计量。此外，在本发明例1～4中，在脱硅处理前仅投入SiC压块，或者将SiC压块与碳材料一起投入，脱硅处理结束后，迅速进行排渣操作，接着进行了脱磷处理。

本发明例1是中间排渣时的铁水温度为1327℃的情况，本发明例2是中间排渣时的铁水温度为1320℃的情况。在任一例中，均获得了70％左右的高排渣率，也均未有废铁未熔解。

本发明例3、4是铁水温度（炉渣温度）为1295℃、1280℃的情况，与本发明例1、2相比，铁水温度低，随着温度下降，排渣率会下降，但如本发明例4那样，即使是碱度为0.5的炉渣，只要铁水温度在1280℃以上，就能确保排渣率在30％左右是显而易见的。

在比较例1中，与发明例1～4同样，添加硅源，不进行中间排渣而直接实施脱磷处理，但是，在比较例1中，与进行中间排渣的本发明例1～4不同，可以看出，烧石灰（生石灰）使用量有增加的倾向。

比较例2是调节废铁的使用量、使脱硅处理结束时的铁水温度为1396℃左右的情况的例子。可以看出，在比较例2中，在脱磷处理中，为了调节温度而不得不使用大量的铁矿石（20kg/t）。

由以上结果可以确认，根据本法明的铁水精炼方法，能在抑制精炼成本的同时将硅的燃烧发热有效地用于熔解废铁。

实施例2

使用与实施例1相同的转炉型精炼容器实施本发明的铁水预处理。在从顶吹喷枪2将氧气吹入铁水的同时，通过设置在炉体底部的7个底吹风口5将搅拌用的氮气吹入铁水中，实施预处理。在所有的操作中，先向转炉型精炼容器1中装入冷铁源，接着装入铁水，然后，装入硅源和CaO系熔剂，之后开始脱硅处理。作为用作脱硅处理热源的硅源，使用含有52.5质量％的呈SiC形式的Si的SiC压块，在一部分操作中，除SiC压块以外，还并用了碳材料。脱硅处理结束后，迅速进行排渣操作，接着进行脱磷处理。从脱硅处理开始到脱磷处理结束后的出铁结束之间的时间与上述图11一样，为30分钟左右。作为冷铁源，使用了日本铁源协会的“废铁检收统一规格”中规定的废铁。

将采用本发明的本发明例和为了比较而实施的比较例的操作条件及操作结果示于表2。所有操作在脱硅处理中均未使用氧化铁，但是，在脱硅处理后的排渣工序中，从转炉型精炼炉中排出的炉渣的碱度达到目标值，炉渣被充分渣化。

表2

在本发明例5和本发明例6中，脱硅处理结束时的铁水温度在1320℃以上，换言之，中间排渣时的炉渣温度在1320℃以上，且炉渣碱度为1.0～1.1，炉渣的粘性低，得到70质量％的高排渣率。此外，在本发明例5、本发明例6、本发明例9和本发明例10中，没有废铁未熔解。

在本发明例7和本发明例8中，随着中间排渣时的炉渣温度的下降，排渣率也下降，但如本发明例8那样，即使是碱度为0.5的炉渣，若能确保脱硅处理结束时的铁水温度在1280℃以上，就能确保30质量％的排渣率，在后续的脱磷处理工序中，虽然脱磷处理中的炉内炉渣的SiO₂量最大达2.5kg/t，但不会从炉口喷出炉渣这一情况也已得到确认。

然而，在本发明例7和本发明例8中，从在脱硅处理和脱磷处理的整个过程中铁水温度变化小这一情况可以看出，出现了废铁未熔解的情况。即，可以看出，若脱硅处理结束时的铁水温度在1280℃以上，可确保30质量％以上的排渣率，但在脱硅处理结束时的铁水温度小于1320℃的情况下，废铁未熔解的可能性增大。

在本发明例9中，虽然脱硅处理结束时的铁水温度高，为1330℃，但炉渣的碱度也高，为1.5，且炉渣的粘性高，因而，排渣操作困难，但能确保30质量％的排渣率。

在本发明例10中，相对于脱硅处理中的总送氧量，添加超出由（2）式算出的SiC压块和/或SiC系废耐火材料添加量上限值（W）的SiC压块，过量添加的部分未作为热源发挥作用，结果，不仅脱硅处理的终点温度略处于低位、中间排渣时的铁水温度难以控制，还导致无谓的成本增加。

在比较例3中，炉渣的碱度为1.0，但脱硅处理时的铁水温度低于1280℃，排渣率停留在20质量％。此外，在比较例3中，带入脱磷处理中的炉渣量多，在脱磷处理中，有炉渣从炉口喷出。由此可以确认，确保脱硅处理结束时的铁水温度要有1280℃是有效的。

另外，在表2中，将在脱硅处理中添加到炉内的SiC压块的量与在脱硅处理后的炉渣中未反应而残留的SiC压块的量的差值作为SiC燃烧量，将SiC燃烧量相对于添加到炉内的SiC压块的量之比作为SiC出成率。

此外，对本发明例6中在脱硅处理时使用的转炉渣的组成与在本发明例6的中间排渣中收集的炉渣的组成进行比较，结果示于表3。如表3所示，通过将转炉渣用作脱硅处理中的炉渣碱度调整用材料，可将碱度4左右的转炉渣改性为碱度1.0的低碱度炉渣，由此得以确认，通过本发明，可将难以作为材料利用的高碱度转炉渣改性为容易作为材料利用的低碱度炉渣。

表3

符号说明：

1      转炉型精炼容器

2      顶吹喷枪

3      氧气

4      铁水

5      底吹风口

6      底吹风口用气体

7      料斗

8      含硅物质（硅源）

9      料斗

10     含有CaO作为主要成分的辅助原料（CaO系熔剂）

11     滑槽

12     滑槽

13     出铁口

14     冷铁源

15     装料包

16     炉渣

根据本发明，能提供可保持废铁等冷铁源的添加比率在高位且能高效率地将铁水精炼的精炼方法。

Claims (14)

1.铁水精炼方法，在该精炼方法中，向转炉型精炼容器中装入铁水和冷铁源，将含有CaO作为主要成分的辅助原料与氧源一起供给，使该冷铁源熔解，并对铁水进行脱硅处理，然后，作为中间排渣，排出由脱硅处理生成的炉渣的至少一部分，接着，向所述转炉型精炼容器内的铁水供给造渣剂和氧源，进行脱磷处理，

在进行所述脱硅处理时，向所述转炉型精炼容器中添加含硅物质或含硅物质与碳材料作为热源，在使脱硅处理结束时的炉渣碱度（质量％CaO/质量％SiO₂）在0.5以上、1.5以下并使脱硅处理结束时的铁水温度在1280℃以上、1350℃以下的条件下进行脱硅处理，接着，通过所述中间排渣，将由脱硅处理生成的炉渣的30质量％以上从所述转炉型精炼容器中排出。

2.根据权利要求1所述的铁水精炼方法，其特征在于，调整所述含有CaO作为主要成分的辅助原料、含硅物质中的至少一种的添加量，使脱硅处理结束时的炉渣碱度（质量％CaO/质量％SiO₂）在0.5以上、1.0以下的范围内。

3.根据权利要求1或2所述的铁水精炼方法，其特征在于，调整所述氧源的供给量，使脱硅处理结束时的铁水温度在1320℃以上。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的铁水精炼方法，其特征在于，相对于装入该转炉型精炼容器中的铁水和冷铁源的合计质量，装入所述转炉型精炼容器内的或在脱硅处理中添加的含硅物质中的非氧化物硅的总量在4～10kg/t的范围内。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的铁水精炼方法，其特征在于，调整相对于装入所述转炉型精炼容器内的冷铁源与铁水的合计质量的冷铁源单耗X_S（kg/t），使由下式（1）算出的Y值在220以上、260以下的范围内，并使脱硅处理结束时的铁水温度在1280℃以上、1320℃以下，

Y＝（3＋34.5〔％Si）＋0.21T_i）·（1000－X_S）/1000   …(1)

这里，〔％Si）：装入的铁水中的硅浓度（质量％），

T_i：装入的铁水温度（℃），

X_S：冷铁源的单耗（kg/t）。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的铁水精炼方法，其特征在于，通过所述中间排渣从转炉型精炼容器中排出的炉渣的排渣率为在所述脱硅处理中生成的炉渣的60～90质量％。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的铁水精炼方法，其特征在于，使结束中间排渣后残留在所述转炉型精炼容器内的炉渣的量在4kg/t以上、20kg/t以下。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的铁水精炼方法，其特征在于，在所述脱硅处理时，除了被硅的氧化所消耗的氧以外，使供给给铁水的氧量相对于装入所述转炉型精炼容器中的铁水和冷铁源的合计质量的单耗在2Nm³/t以上。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的铁水精炼方法，其特征在于，所述冷铁源为选自废铁、直接还原铁和冷铁中的至少一种。

10.根据权利要求1～9中任一项所述的铁水精炼方法，其特征在于，从脱硅处理结束时到排出炉渣之间的时间在4分钟以内。

11.根据权利要求1～10中任一项所述的铁水精炼方法，其特征在于，在所述脱硅处理中供给的所述含有CaO作为主要成分的辅助原料为选自转炉渣和铁水包渣中的至少一种。

12.根据权利要求1～11中任一项所述的铁水精炼方法，其特征在于，作为所述含硅物质，使用以碳化硅为主要成分的辅助原料。

13.根据权利要求12所述的铁水精炼方法，其特征在于，所述以碳化硅为主要成分的辅助原料为SiC压块和/或以SiC为主要成分的SiC系废耐火材料。

14.根据权利要求13所述的铁水精炼方法，其特征在于，使所述Si压块和/或SiC系废耐火材料的添加量在由下述（2）式算出的添加量上限值W以下，

W＝（F－600）×0.3÷22.4×28÷X_Si÷10   …（2）

这里，W：SiC压块和/或SiC系废耐火材料的添加量上限值（吨），

F：脱硅处理中的总送氧量（Nm³），

X_Si：SiC压块或SiC系废耐火材料中作为SiC含有的Si的含量（质量％）。

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