JP5418733B2 - 溶銑の精錬方法 - Google Patents
溶銑の精錬方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5418733B2 JP5418733B2 JP2013524745A JP2013524745A JP5418733B2 JP 5418733 B2 JP5418733 B2 JP 5418733B2 JP 2013524745 A JP2013524745 A JP 2013524745A JP 2013524745 A JP2013524745 A JP 2013524745A JP 5418733 B2 JP5418733 B2 JP 5418733B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot metal
- slag
- refining
- converter
- desiliconization
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
- C21C1/025—Agents used for dephosphorising or desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/04—Removing impurities other than carbon, phosphorus or sulfur
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
- C21C5/34—Blowing through the bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/36—Processes yielding slags of special composition
- C21C2005/366—Foam slags
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
通常、この脱燐処理の脱燐精錬剤としては生石灰などのCaO系媒溶剤を用い、脱燐剤である酸素源としては固体酸素源(酸化鉄など)や気体酸素源(酸素ガスなど)を用いている。また、予備処理を行う精錬容器としては、トーピードカー、取鍋(高炉鍋や装入鍋)、転炉型精錬炉などが用いられている。
すなわち、本発明は、転炉型精錬容器に溶銑と冷鉄源を装入し、CaOを主成分として含有する副原料を酸素源とともに供給して、該冷鉄源を溶解するとともに溶銑の脱珪処理を行い、次いで、中間排滓として、脱珪処理によって生成されたスラグの少なくとも一部を排滓し、引き続き前記転炉型精錬容器内の溶銑に造滓剤と酸素源を供給して脱燐処理を行う溶銑の精錬方法において、前記脱珪処理に際して、前記転炉型精錬容器に、フェロシリコン、金属シリコンまたは炭化珪素を主成分とする副原料である珪素含有物質あるいは、その珪素含有物質と炭材とを熱源として添加すると共に、溶銑ならびに上記珪素含有物質中の珪素の酸化に消費される酸素以外の酸素量として、該転炉型精錬容器内に装入した溶銑と冷鉄源の合計質量当たりの原単位で2Nm3/t以上供給し、脱珪処理終了時のスラグの塩基度(mass%CaO/mass%SiO2)を0.5以上、1.5以下、脱珪処理終了時の溶銑温度を1280℃以上、1350℃以下とする条件のもとに脱珪処理を行い、次いで、前記中間排滓にて、前記脱珪処理にて生成したスラグの30mass%以上のスラグを前記転炉型精錬容器から排滓することを特徴とする溶銑の精錬方法である。
(1)前記CaOを主成分として含有する副原料、珪素含有物質のうちの少なくとも1種の添加量を調整して脱珪処理終了時のスラグの塩基度(mass%CaO/mass%SiO2)を0.5以上、1.0以下の範囲内にすること、
(2)前記酸素源の供給量を調整して脱珪処理終了時の溶銑温度を1320℃以上とすること、
(3)前記転炉型精錬容器内に装入または脱珪処理中に添加する前記珪素含有物質はその合計量が、該転炉型精錬容器に装入した溶銑と冷鉄源の合計質量当たり4〜10kg/tの範囲であること、
(4)前記転炉型精錬容器に装入する冷鉄源と溶銑との合計質量当たりの冷鉄源原単位XS(kg/t)を、下記(1)式により算出されるYの値で220以上、260以下となる範囲にして、脱珪処理終了時の溶銑温度を1280℃以上1320℃以下とすること、
記
Y=(3+34.5[%Si]+0.21Ti)・(1000−XS)/1000 …(1)
ここで、[%Si]:装入溶銑中珪素濃度(mass%)、
Ti:装入溶銑温度(℃)、
XS:冷鉄源原単位(kg/t)、
(5)前記中間排滓により転炉型精錬容器から排滓されるスラグの排滓率は、前記脱珪処理にて生成したスラグの60〜90mass%であること、
(6)中間排滓を終えたのちの前記転炉型容器内に残留するスラグのスラグ量を、4kg/t以上、20kg/t以下とすること、
(7)前記冷鉄源が、鉄スクラップ、直接還元鉄及び冷銑から選ばれる少なくとも1種であること、
(8)脱珪処理終了時から排滓開始までの時間が4分以内であること、
(9)前記脱珪処理において供給する前記CaOを主成分として含有する副原料が、転炉滓及び取鍋滓のうちから選ばれる少なくとも1種であること、
(10)前記炭化珪素を主成分とする副原料が、SiCブリケット及び/またはSiCを主成分とするSiC系廃棄耐火物であること、
(11)前記SiCブリケット及び/またはSiC系廃棄耐火物の添加量を、下記(2)式で算出させる添加量上限値W以下とすること、
記
W=(F−600)×0.3÷22.4×28÷XSi÷10 …(2)
ここで、W:SiCブリケット及び/またはSiC系廃棄耐火物の添加量上限値(ton)、
F:脱珪処理中の総送酸素量(Nm3)、
XSi:SiCブリケットまたはSiC系廃棄耐火物にSiCとして含有されるSi含有量(mass%)、
が、本発明の課題解決のための具体的手段として好ましい。
図1は、本発明の溶銑の精錬に用いて好適な転炉型精錬容器の断面を模式的に示した図であり、図2(a)〜(e)は、本発明による溶銑の精錬要領を工程順に示した概略図である。なお、図1は、図2(b)の脱珪処理工程を示した図である。
そして、次に、転炉型精錬容器1内の溶銑4に、ホッパー7に収容される珪素源8及びホッパー9に収容されるCaO系媒溶剤10を、それぞれシュート11及びシュート12を介して添加した後、酸素源として酸素ガスあるいは酸化鉄を供給して、図2(b)に示すように脱珪処理を実施する。
ここで、 [%Si]:装入溶銑中珪素濃度(mass%)、
Ti:装入溶銑温度(℃)、
XS:冷鉄源原単位(kg/t)
このようにして本発明に係る溶銑の精錬が行われる。
W=(F−600)×0.3÷22.4×28÷XSi÷10 …(2)
ここで、W:SiCブリケット及び/またはSiC系廃棄耐火物の添加量上限値(ton)、
F:脱珪処理中の総送酸素量(Nm3)、
XSi:SiCブリケットまたはSiC系廃棄耐火物にSiCとして含有されるSi含有量(mass%)、
なお添加量上限値Wは、SiCブリケット及びSiC系廃棄耐火物の各々について計算した合計値である。
上掲図1に示すような構造からなる容量250tの転炉型精錬容器を用いて、上掲図2(a)〜(e)に示した要領で溶銑の予備処理を行い、その際の処理状況についての調査を行なった。その結果を表1に示す。
実施例1と同様の転炉型精錬容器を用いて本発明による溶銑予備処理を実施した。上吹きランス2から酸素ガスを溶銑に吹き付けるとともに、炉体底部に設けた7個の底吹き羽口5を介して攪拌用の窒素ガスを溶銑中に吹き込んで予備処理を実施した。全ての操業で、転炉型精錬容器1に先ず冷鉄源を装入し、次いで溶銑を装入し、その後、珪素源及びCaO系媒溶剤を装入した後に脱珪処理を開始した。脱珪処理における熱源である珪素源としては、SiCとしてのSiを52.5mass%含有するSiCブリケットを使用し、一部の操業では、SiCブリケットの他に炭材を併用した。脱珪処理終了後、速やかに排滓作業を行い、続いて脱燐処理を行った。脱珪処理の開始から脱燐処理終了後の出湯完了までの時間は、図11と同様に30分間程度である。冷鉄源としては、日本鉄源協会の「鉄スクラップ検収統一規格」に規定されている鉄スクラップを使用した。
2 上吹きランス
3 酸素ガス
4 溶銑
5 底吹き羽口
6 底吹き羽口用ガス
7 ホッパー
8 珪素含有物質(珪素源)
9 ホッパー
10 CaOを主成分として含有する副原料(CaO系媒溶剤)
11 シュート
12 シュート
13 出湯口
14 冷鉄源
15 装入鍋
16 スラグ
Claims (12)
- 転炉型精錬容器に溶銑と冷鉄源を装入し、CaOを主成分として含有する副原料を酸素源とともに供給して、該冷鉄源を溶解するとともに溶銑の脱珪処理を行い、次いで、中間排滓として、脱珪処理によって生成されたスラグの少なくとも一部を排滓し、引き続き前記転炉型精錬容器内の溶銑に造滓剤と酸素源を供給して脱燐処理を行う溶銑の精錬方法において、
前記脱珪処理に際して、前記転炉型精錬容器に、フェロシリコン、金属シリコンまたは炭化珪素を主成分とする副原料である珪素含有物質あるいは、その珪素含有物質と炭材とを熱源として添加すると共に、溶銑ならびに上記珪素含有物質中の珪素の酸化に消費される酸素以外の酸素量として、該転炉型精錬容器内に装入した溶銑と冷鉄源の合計質量当たりの原単位で2Nm3/t以上供給し、脱珪処理終了時のスラグの塩基度(mass%CaO/mass%SiO2)を0.5以上、1.5以下、脱珪処理終了時の溶銑温度を1280℃以上、1350℃以下とする条件のもとに脱珪処理を行い、次いで、前記中間排滓にて、前記脱珪処理にて生成したスラグの30mass%以上のスラグを前記転炉型精錬容器から排滓することを特徴とする溶銑の精錬方法。 - 前記CaOを主成分として含有する副原料、珪素含有物質のうちの少なくとも1種の添加量を調整して脱珪処理終了時のスラグの塩基度(mass%CaO/mass%SiO2)を0.5以上、1.0以下の範囲内にすることを特徴とする請求項1に記載した溶銑の精錬方法。
- 前記酸素源の供給量を調整して脱珪処理終了時の溶銑温度を1320℃以上とすることを特徴とする請求項1または2に記載した溶銑の精錬方法。
- 前記転炉型精錬容器内に装入または脱珪処理中に添加する前記珪素含有物質はその合計量が、該転炉型精錬容器に装入した溶銑と冷鉄源の合計質量当たり4〜10kg/tの範囲であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1に記載した溶銑の精錬方法。
- 前記転炉型精錬容器に装入する冷鉄源と溶銑との合計質量当たりの冷鉄源原単位XS(kg/t)を、下記(1)式により算出されるYの値で220以上、260以下となる範囲にして、脱珪処理終了時の溶銑温度を1280℃以上1320℃以下とすることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに1に記載した溶銑の精錬方法。
記
Y=(3+34.5[%Si]+0.21Ti)・(1000−XS)/1000 …(1)
ここで、[%Si]:装入溶銑中珪素濃度(mass%)、
Ti:装入溶銑温度(℃)、
XS:冷鉄源原単位(kg/t)、 - 前記中間排滓により転炉型精錬容器から排滓されるスラグの排滓率は、前記脱珪処理にて生成したスラグの60〜90mass%であることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1に記載した溶銑の精錬方法。
- 中間排滓を終えたのちの前記転炉型容器内に残留するスラグのスラグ量を、4kg/t以上、20kg/t以下とすることを特徴とする請求項1〜6のいずれか1に記載した溶銑の精錬方法。
- 前記冷鉄源が、鉄スクラップ、直接還元鉄及び冷銑から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする請求項1〜7のいずれか1に記載した溶銑の精錬方法。
- 脱珪処理終了時から排滓開始までの時間が4分以内であることを特徴とする請求項1〜8のいずれか1に記載した溶銑の精錬方法。
- 前記脱珪処理において供給する前記CaOを主成分として含有する副原料が、転炉滓及び取鍋滓のうちから選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする請求項1〜9のいずれかに記載した溶銑の精錬方法。
- 前記炭化珪素を主成分とする副原料が、SiCブリケット及び/またはSiCを主成分とするSiC系廃棄耐火物であることを特徴とする請求項1〜10のいずれか1に記載した溶銑の精錬方法。
- 前記SiCブリケット及び/またはSiC系廃棄耐火物の添加量を、下記(2)式で算出させる添加量上限値W以下とすることを特徴とする請求項11に記載した溶銑の精錬方法。
記
W=(F−600)×0.3÷22.4×28÷XSi÷10 …(2)
ここで、W:SiCブリケット及び/またはSiC系廃棄耐火物の添加量上限値(ton)、
F:脱珪処理中の総送酸素量(Nm3)、
XSi:SiCブリケットまたはSiC系廃棄耐火物にSiCとして含有されるSi含有量(mass%)、
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2013524745A JP5418733B2 (ja) | 2011-07-19 | 2012-07-19 | 溶銑の精錬方法 |
Applications Claiming Priority (8)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011157494 | 2011-07-19 | ||
JP2011157494 | 2011-07-19 | ||
JP2012008807 | 2012-01-19 | ||
JP2012008807 | 2012-01-19 | ||
JP2012046001 | 2012-03-02 | ||
JP2012046001 | 2012-03-02 | ||
PCT/JP2012/068349 WO2013012039A1 (ja) | 2011-07-19 | 2012-07-19 | 溶銑の精錬方法 |
JP2013524745A JP5418733B2 (ja) | 2011-07-19 | 2012-07-19 | 溶銑の精錬方法 |
Related Child Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2013127076A Division JP5440733B2 (ja) | 2011-07-19 | 2013-06-18 | 溶銑の精錬方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP5418733B2 true JP5418733B2 (ja) | 2014-02-19 |
JPWO2013012039A1 JPWO2013012039A1 (ja) | 2015-02-23 |
Family
ID=47558214
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2013524745A Active JP5418733B2 (ja) | 2011-07-19 | 2012-07-19 | 溶銑の精錬方法 |
JP2013127076A Active JP5440733B2 (ja) | 2011-07-19 | 2013-06-18 | 溶銑の精錬方法 |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2013127076A Active JP5440733B2 (ja) | 2011-07-19 | 2013-06-18 | 溶銑の精錬方法 |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US9315875B2 (ja) |
JP (2) | JP5418733B2 (ja) |
KR (1) | KR101606255B1 (ja) |
CN (1) | CN103649341B (ja) |
BR (1) | BR112014001081B1 (ja) |
WO (1) | WO2013012039A1 (ja) |
Families Citing this family (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP6172194B2 (ja) * | 2014-07-23 | 2017-08-02 | Jfeスチール株式会社 | 溶銑の予備処理方法 |
WO2016098347A1 (ja) * | 2014-12-16 | 2016-06-23 | Jfeスチール株式会社 | 溶銑の予備処理方法 |
CN104741588B (zh) * | 2015-02-14 | 2016-11-23 | 中钢集团邢台机械轧辊有限公司 | Icdp轧辊工作层的制造方法 |
KR101750334B1 (ko) | 2015-04-29 | 2017-06-23 | 씨제이씨지브이 주식회사 | 상영관 관제 시스템 및 방법 |
CN104990825B (zh) * | 2015-06-29 | 2018-01-09 | 东莞玖龙纸业有限公司 | 一种重质除渣器的排渣率的测量方法 |
KR101675261B1 (ko) * | 2015-08-21 | 2016-11-11 | 주식회사 포스코 | 탈인 정련 방법 |
JP6361622B2 (ja) * | 2015-10-02 | 2018-07-25 | Jfeスチール株式会社 | 転炉排滓用防護部材、転炉設備および転炉精錬方法 |
JP6744586B2 (ja) * | 2017-08-09 | 2020-08-19 | Jfeスチール株式会社 | 転炉型容器による製鋼精錬方法 |
BR112020007296B1 (pt) * | 2017-10-20 | 2023-03-28 | Nippon Steel Corporation | Método de descromização de ferro fundido e método de fabricação de matéria-prima para fertilizante de fosfato |
CN109234488A (zh) * | 2018-09-06 | 2019-01-18 | 山西通才工贸有限公司 | 一种转炉炼钢热补偿方法 |
KR102179976B1 (ko) * | 2018-12-13 | 2020-11-17 | 주식회사 포스코 | 용철 제조 방법 |
JP7004015B2 (ja) * | 2019-02-01 | 2022-01-21 | Jfeスチール株式会社 | 転炉精錬方法 |
WO2022163200A1 (ja) * | 2021-01-26 | 2022-08-04 | Jfeスチール株式会社 | 溶鉄の精錬方法 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002241829A (ja) * | 2001-02-20 | 2002-08-28 | Nippon Steel Corp | 溶銑脱珪方法 |
JP2004190101A (ja) * | 2002-12-12 | 2004-07-08 | Nippon Steel Corp | 溶銑の予備処理方法 |
JP2010077522A (ja) * | 2008-08-29 | 2010-04-08 | Jfe Steel Corp | 溶鉄の精錬方法 |
JP2011137196A (ja) * | 2009-12-28 | 2011-07-14 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱Si脱P処理方法 |
Family Cites Families (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5868817A (en) * | 1994-06-30 | 1999-02-09 | Nippon Steel Corporation | Process for producing steel by converter |
JP3290844B2 (ja) | 1995-03-23 | 2002-06-10 | 新日本製鐵株式会社 | 屑鉄の溶解方法 |
JPH09176717A (ja) | 1995-12-21 | 1997-07-08 | Nippon Steel Corp | 高炉溶銑の製鋼方法 |
JPH10152714A (ja) * | 1996-11-25 | 1998-06-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑の精錬方法 |
JP3752051B2 (ja) | 1997-03-26 | 2006-03-08 | 新日本製鐵株式会社 | スクラップ溶解方法及びスクラップ溶解用ランス |
JP2000178627A (ja) | 1998-12-15 | 2000-06-27 | Nippon Steel Corp | 熔銑の予備処理方法 |
JP3823595B2 (ja) * | 1999-04-08 | 2006-09-20 | Jfeスチール株式会社 | 溶銑精錬方法 |
JP2001271113A (ja) | 2000-03-27 | 2001-10-02 | Nippon Steel Corp | 遊離石灰含有量の低い製鋼スラグを副生する転炉精錬法 |
JP2002047509A (ja) | 2000-07-31 | 2002-02-15 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の精錬方法 |
JP3790414B2 (ja) | 2000-10-30 | 2006-06-28 | 新日本製鐵株式会社 | 溶銑の精錬方法 |
JP4369632B2 (ja) * | 2001-03-02 | 2009-11-25 | 新日本製鐵株式会社 | 転炉型容器を用いたスラグ発生量の少ない溶銑の予備処理方法 |
CN1189575C (zh) * | 2003-07-04 | 2005-02-16 | 钢铁研究总院 | 一种转炉炼钢方法 |
CN1273620C (zh) * | 2003-08-27 | 2006-09-06 | 宝山钢铁股份有限公司 | 铁水预处理方法 |
CN101476013A (zh) * | 2009-01-20 | 2009-07-08 | 中国钢研科技集团公司 | 一种使用脱磷剂的转炉冶炼工艺 |
JP5493911B2 (ja) | 2010-01-25 | 2014-05-14 | 新日鐵住金株式会社 | 溶銑の脱燐処理方法 |
-
2012
- 2012-07-19 US US14/115,125 patent/US9315875B2/en active Active
- 2012-07-19 KR KR1020137034480A patent/KR101606255B1/ko active IP Right Grant
- 2012-07-19 CN CN201280034966.6A patent/CN103649341B/zh active Active
- 2012-07-19 JP JP2013524745A patent/JP5418733B2/ja active Active
- 2012-07-19 BR BR112014001081-1A patent/BR112014001081B1/pt active IP Right Grant
- 2012-07-19 WO PCT/JP2012/068349 patent/WO2013012039A1/ja active Application Filing
-
2013
- 2013-06-18 JP JP2013127076A patent/JP5440733B2/ja active Active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002241829A (ja) * | 2001-02-20 | 2002-08-28 | Nippon Steel Corp | 溶銑脱珪方法 |
JP2004190101A (ja) * | 2002-12-12 | 2004-07-08 | Nippon Steel Corp | 溶銑の予備処理方法 |
JP2010077522A (ja) * | 2008-08-29 | 2010-04-08 | Jfe Steel Corp | 溶鉄の精錬方法 |
JP2011137196A (ja) * | 2009-12-28 | 2011-07-14 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱Si脱P処理方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
KR20140017676A (ko) | 2014-02-11 |
JP2013231237A (ja) | 2013-11-14 |
CN103649341B (zh) | 2016-06-29 |
JPWO2013012039A1 (ja) | 2015-02-23 |
JP5440733B2 (ja) | 2014-03-12 |
US9315875B2 (en) | 2016-04-19 |
US20140069235A1 (en) | 2014-03-13 |
WO2013012039A1 (ja) | 2013-01-24 |
BR112014001081A2 (pt) | 2017-02-21 |
CN103649341A (zh) | 2014-03-19 |
WO2013012039A9 (ja) | 2013-11-14 |
KR101606255B1 (ko) | 2016-03-24 |
BR112014001081B1 (pt) | 2022-09-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5418733B2 (ja) | 溶銑の精錬方法 | |
JP5408369B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JP5954551B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
JP6164151B2 (ja) | 転炉型精錬炉による溶鉄の精錬方法 | |
JP5413043B2 (ja) | 大量の鉄スクラップを用いた転炉製鋼方法 | |
WO1995001458A1 (fr) | Procede de production et d'acier au moyen d'un convertisseur | |
JP2004190101A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JP5983492B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JP5408379B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JP6361885B2 (ja) | 溶銑の精錬方法 | |
JP4977870B2 (ja) | 製鋼方法 | |
JP6665884B2 (ja) | 転炉製鋼方法 | |
JP5967139B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JP4695312B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
WO2003029498A1 (fr) | Procede de pretraitement de fer fondu et procede de raffinage | |
JP4329724B2 (ja) | 転炉スクラップ増配方法 | |
JP5979017B2 (ja) | 溶銑の精錬方法 | |
JPH11323419A (ja) | 溶銑精錬方法 | |
JPH0377246B2 (ja) | ||
JPH0433844B2 (ja) | ||
JP2004156146A (ja) | 溶銑精錬方法 | |
JPS61104014A (ja) | 酸化精錬炉におけるMn鉱石高効率還元法 | |
JP2002105523A (ja) | 溶銑精錬方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20131022 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20131104 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5418733 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |