CN103612638A - 一种自卸货式车厢及货车 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自卸货式车厢，包括箱体和纵向中梁，箱体设置在纵向中梁上，箱体的两端为倾斜的端墙，端墙包括上端墙、下端墙和过渡墙；上端墙位于纵向中梁的上侧，下端墙位于纵向中梁的下侧，下端墙的斜率大于或等于上端墙的斜率；过渡墙连接上端墙和下端墙，过渡墙上下两端连线的斜率大于上端墙的斜率。端部卸货区域内，货物经过过渡墙时，过渡墙产生的摩擦阻力小于上端墙产生的摩擦阻力，货物能够获得额外的向下的加速度，有助于货物通过；经过过渡墙后，下端墙产生的摩擦阻力小于等于上端墙产生的摩擦阻力，加速度有助于货物顺利卸载，与现有技术相比，端部卸货区域的卸货效果较好。本发明还公开了一种具有上述自卸货式车厢的货车。

Description

一种自卸货式车厢及货车

技术领域

本发明涉及车辆工程技术领域，特别是涉及一种自卸货式车厢。此外，本发明还涉及一种具有上述自卸货式车厢的货车。

背景技术

自卸货式车厢通常应用在散货运输中，卸货门位于车厢底部，开启卸货门后，货物在自身重力的作用下卸载。在煤炭的铁路运输中，通常使用自卸货式车厢，车厢的上部为敞开的，用于装载，卸货门位于车厢底部，通过货物自身重力卸载。

请参考图1和图2，图1为一种典型的自卸货式车厢的结构示意图，图2为图1所示的自卸货式车厢的立体结构示意图。

车厢的箱体安装在纵向中梁7上，箱体的两端是倾斜的端墙1，端墙1延伸到纵向中梁7的下侧；箱体的内部被隔板2划分为多个卸货区域，每个隔板2下端的两侧均设有导向板3，导向板3延伸到纵向中梁7，每个卸货区域的底部均设有卸货门4。卸货门4由卸货门机构5控制，卸货门4开启时向下摆动，卸货门4开启后与下面的轨道保持一定的距离。

位于箱体中部的卸货区域，其两端均为隔板2，在卸货区域中间纵向中梁7的下侧设有横梁6，横梁6的两侧与两端的隔板2下侧的导向板3形成了两个漏斗形的区域，卸货门4安装在横梁6和导向板2之间，位于漏斗形的下部。

箱体的端部卸货区域一端为端墙1另一端为隔板2，端墙1一直延伸到纵向中梁7的下侧，端墙1和隔板2下端的导向板3形成了漏斗形的区域，卸货门4安装在端墙1和导向板3之间，位于漏斗形的下部。

箱体中部的卸货区域中，导向板3和横梁6在竖直方向上的投影不重合，二者在竖直方向上错开，卸货时，在水平方向上不会对货物构成限制，此卸货区域内的货物能够顺利的卸载。

箱体的端部卸货区域中，导向板3与端墙1在竖直方向上的投影重合，二者在水平方向上形成了咽喉部，卸货时，货物在重力作用下均向咽喉部聚集，同时受到端墙1和导向板3产生的摩擦阻力，很容易在咽喉部形成堵塞，导致卸载中断，影响端部卸货区域的卸货效果。

因此，如何改善自卸货式车厢的端部卸货区域的卸货效果，是本领域技术人员目前急需解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种自卸货式车厢，该自卸货式车厢的端部卸货区域的卸货效果较好。本发明的另一个目的是提供一种具有上述自卸货式车厢的货车。

为了实现上述技术目的，本发明提供了一种自卸货式车厢，包括箱体和纵向中梁，所述箱体设置在所述纵向中梁上，所述箱体的两端为倾斜的端墙，所述端墙包括上端墙、下端墙和过渡墙；所述上端墙位于所述纵向中梁的上侧，所述下端墙位于所述纵向中梁的下侧，所述下端墙的斜率大于或等于所述上端墙的斜率；所述过渡墙连接所述上端墙和所述下端墙，所述过渡墙上下两端连线的斜率大于所述上端墙的斜率。

优选地，所述下端墙的斜率等于所述上端墙的斜率。

优选地，所述过渡墙为圆弧面，从上端到下端所述过渡墙的切线的斜率逐渐增大。

优选地，所述过渡墙为斜面。

优选地，所述上端墙的外侧设有加强板，所述下端墙外侧的下端设有箱形的加强结构。

优选地，所述箱体的内部被隔板划分为多个卸货区域，各所述隔板下端的两侧均设有导向板，所述导向板与所述过渡墙在竖直方向上的投影重合；所述导向板为圆弧板，从上端到下端所述导向板的切线的斜率逐渐增大。

优选地，各所述卸货区域的底部设有卸货门，所述卸货门开启时向下摆动。

优选地，所述箱体的端部卸货区域的所述卸货门设于在所述下端墙和所述导向板之间。

优选地，位于所述箱体中部的所述卸货区域，其两端均为所述隔板，在所述卸货区域的中间所述纵向中梁的下侧设有横梁，所述横梁的两侧与两端的所述隔板下侧的所述导向板之间分别设有所述卸货门。

本发明还提供了一种货车，包括车头和多节车厢，多节所述车厢依次相连，所述车头牵引多节相连的所述车厢，所述车厢为上述任一项所述的自卸货式车厢。

本发明提供的自卸货式车厢，包括箱体和纵向中梁，箱体设置在纵向中梁上，箱体的两端为倾斜的端墙，端墙包括上端墙、下端墙和过渡墙；上端墙位于纵向中梁的上侧，下端墙位于纵向中梁的下侧，下端墙的斜率大于或等于上端墙的斜率；过渡墙连接上端墙和下端墙，过渡墙上下两端连线的斜率大于上端墙的斜率。

该自卸货式车厢卸货时，开启各卸货区域底部的卸货门，各卸货区域内的货物均在自身重力的作用下卸载。箱体的端部卸货区域内，货物经过过渡墙时，由于过渡墙上下两端连线的斜率大于上端墙的斜率，过渡墙施加给货物的摩擦阻力小于上端墙施加给货物的摩擦阻力，摩擦阻力突然减小，货物向下的合力会突然增加，并产生额外的向下的加速度，有助于货物通过过渡墙；经过过渡墙后，下端墙产生的摩擦阻力小于等于上端墙产生的摩擦阻力，货物在惯性作用下能够顺利通过。与现有技术相比，箱体的端部卸货区域内的货物经过咽喉部时，能够获得额外的向下的加速度，有助于货物的卸载，提高了端部卸货区域的卸货效果。

具体的，下端墙的斜率可以等于上端墙的斜率，也可以大于上端墙的斜率。

一种优选的方式中，过渡墙可以为圆弧面，从上端到下端过渡墙的切线的斜率逐渐增大。货物经过过渡墙的过程中，过渡墙产生的摩擦阻力逐渐减小，货物获得的向下的加速度逐渐增大，离开过渡墙的瞬间，获得的加速度最大，提高了卸货效果。

另一种优选的方式中，过渡墙还可以为斜面，货物经过过渡墙时受到的摩擦阻力减小，获得了向下的加速度，货物到达下端墙时，受到的摩擦阻力与上端墙产生的摩擦阻力相同，货物在惯性的作用下能够顺利通过，提高了卸货效果。

在上述各方式中，箱体的内部被隔板划分为多个卸货区域，各隔板下端的两侧均设有导向板，导向板与过渡墙在竖直方向上的投影重合；导向板为圆弧板，从上端到下端导向板的切线的斜率逐渐增大。

端部卸货区域中，货物经过过渡墙时，另一侧为导向板，导向板为圆弧板，圆弧板切线的斜率逐渐增大，货物经过时受到的圆弧板产生的摩擦阻力也逐渐减小，导向板和过渡墙产生的摩擦阻力均有所减小，进一步提高了端部卸货区域的卸货效果。

具体的，各卸货区域的底部设有卸货门，卸货门开启时向下摆动。箱体的端部卸货区域的卸货门设于在下端墙和导向板之间；位于箱体中部的卸货区域，其两端均为隔板，在卸货区域的中间纵向中梁的下侧设有横梁，横梁的两侧与两端的隔板下侧的导向板之间分别设有卸货门。

本发明还提供了一种货车，包括车头和多节车厢，多节车厢依次相连，车头牵引多节相连的车厢，车厢为上述自卸货式车厢。

因自卸货式车厢具有上述技术效果，则具有该自卸货式车厢的货车也具有上述技术效果。

附图说明

图1为一种典型的自卸货式车厢的结构示意图；

图2为图1所示的自卸货式车厢的立体结构示意图；

图3为本发明所提供的自卸货式车厢一种具体实施方式的结构示意图（图中，一端的过渡墙和导向板为透视效果）；

图4为图3所示的自卸货式车厢的立体结构示意图；

图5为图3所示的自卸货式车厢的端部卸货区域的局部放大结构示意图（图中，双点划线为纵向中梁所在位置）。

其中，图1至图5中的附图标记和部件名称之间一一对应的关系如下所示：

端墙1；隔板2；导向板3；卸货门4；卸货门机构5；横梁6；纵向中梁7；

上端墙11；下端墙12；过渡墙13；加强板14；加强结构15。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种自卸货式车厢，该自卸货式车厢的端部卸货区域的卸货效果较好。本发明的另一个核心是提供一种具有上述自卸货式车厢的货车。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图3至图5，图3为本发明所提供的自卸货式车厢一种具体实施方式的结构示意图（图中，一端的过渡墙和导向板为透视效果），图4为图3所示的自卸货式车厢的立体结构示意图，图5为图3所示的自卸货式车厢的端部卸货区域的局部放大结构示意图（图中，双点划线为纵向中梁所在位置）。

需要说明的是，本申请中表示方位的用语均是以附图3为参考的，附图3中纵向中梁7所在的方向为车厢的纵向，垂直于纸面的方向为车厢的横向，箱体和卸货区域的端部是指纵向方向上的两端。

在一种具体的实施方式中，本发明提供了一种自卸货式车厢，包括箱体和纵向中梁7，箱体设置在纵向中梁7上，箱体的两端为倾斜的端墙1，端墙1包括上端墙11、下端墙12和过渡墙13；上端墙11位于纵向中梁7的上侧，下端墙12位于纵向中梁7的下侧，下端墙12的斜率大于或等于上端墙11的斜率；过渡墙13连接上端墙11和下端墙12，过渡墙13上下两端连线的斜率大于上端墙11的斜率。

自卸货式车厢的箱体通常被划分为多个卸货区域，各卸货区域的底部设有卸货门4，卸货门4由卸货门机构5统一控制，卸货门4开启时向下摆动，卸货区域内的货物在自身重力的作用下卸载。

端部卸货区域内的货物卸载时，货物在重力作用下向下移动，货物经过上端墙11到过渡墙13时，由于过渡墙13上下两端连线的斜率大于上端墙11的斜率，过渡墙13施加给货物的摩擦阻力小于上端墙11施加给货物的摩擦阻力，摩擦阻力突然减小，货物向下的合力会突然增加，并产生额外的向下的加速度，有助于货物通过过渡墙13。经过过渡墙13后，下端墙12产生的摩擦阻力小于等于上端墙11产生的摩擦阻力，货物在惯性作用下能够通过下端墙12，顺利的卸载。

与现有技术相比，端部卸货区域内的货物经过咽喉部时，受到的摩擦阻力较小，能够获得额外的向下的加速度，有助于货物的卸载，提高了端部卸货区域的卸货效果。

箱体两端端墙1的结构相同，二者对称设置，两端的端墙1均是下侧向箱体内部倾斜，与水平面的夹角在40度到60度的范围内，如图3和图4所示，箱体端部端墙1下方的区域可以布置车轮，图3为自卸货式车厢的纵向剖面图，纵向中梁7位于箱体横向方向的中间位置，自卸货式车厢通过纵向中梁7与其他自卸货式车厢相连，并由纵向中梁7传递牵引力。

具体的，下端墙12的斜率可以等于上端墙11的斜率，也可以大于上端墙11的斜率，斜面产生的摩擦阻力等于正压力乘以摩擦系数，斜率越大，正压力越小，产生的摩擦阻力越小。

下端墙12的斜率等于上端墙11的斜率时，二者产生的摩擦阻力相等，与现有技术相比，经过咽喉部时的摩擦阻力较小，货物在获得的加速度后，在惯性的作用下能够顺利通过下端墙12，有助于货物的卸载。

下端墙12的斜率较大时，下端墙12产生的摩擦阻力小于上端墙11产生的摩擦阻力，不但经过咽喉部时的摩擦阻力较小，经过咽喉部后受到的摩擦阻力也较小，但是，货物离开下端墙12时，水平方向移动的距离较小，货物卸载的位置与下端墙的距离较近，容易堆积在卸货门4下方。

在一种优选的实施方式中，过渡墙13可以为圆弧面，从上端到下端过渡墙13的切线的斜率逐渐增大，从上到下，圆弧面越来越陡，可以促进重力卸货，如图5所示。

货物经过过渡墙13的过程中，过渡墙13产生的摩擦阻力逐渐减小，货物获得的向下的加速度逐渐增大，离开过渡墙13的瞬间，获得的加速度最大，提高了卸货效果。

此结构的过渡墙13最下端的切线的斜率可能会大于下端墙12的斜率，同时，下端墙12的斜率等于上端墙11的斜率，货物在经过下端墙12时，虽然受到的摩擦阻力有所增加，但是，此时货物的下落速度大于现有技术中货物的下落速度，卸货效果较好。

另一种优选的实施方式中，过渡墙13还可以为斜面，过渡墙13的斜率大于上端墙11的斜率。

货物经过过渡墙13时受到的摩擦阻力减小，能够获得了向下的加速度，有助于货物的经过；货物到达下端墙12时，在重力和惯性的作用下能够顺利通过；货物离开下端墙12时，水平移动的距离较远，不会堆积在卸货门4的下方，提高了端部卸货区域的卸货效果。

具体的，上端墙11的外侧设有加强板14，下端墙12外侧的下端设有箱形的加强结构15。

如图3和图4所示，上端墙11外侧的加强板14为肋板形式，加强板14支撑上端墙11，提高上端墙11的强度。如图5所示，箱形的加强结构15设于下端墙12的端部，加强下端墙12的强度。

上述各具体实施方式中，箱体的内部被隔板2划分为多个卸货区域，各隔板2下端的两侧均设有导向板3，导向板3与过渡墙13在竖直方向上的投影重合；导向板3为圆弧板，从上端到下端导向板3的切线的斜率逐渐增大。

箱体两端的卸货区域为端部卸货区域，在端部卸货区域中，导向板3与过渡墙13在竖直方向上的投影重合，二者形成咽喉部，具体结构请参考图5，将过渡墙13设置为圆弧面，减小了过渡墙13产生的摩擦阻力，也可以将导向板3设置为圆弧板，圆弧板切线的斜率逐渐增大，货物经过时受到的圆弧板产生的摩擦阻力也逐渐减小。

此结构的端部卸货区域卸货时，货物经过咽喉部时，过渡墙13产生的摩擦阻力和导向板3产生的摩擦阻力均逐渐减小，货物能够在重力的作用下，快速卸下，并能带动更上方的货物，不会在咽喉部产生堆积，提高了卸货时间和效率，进一步提高了端部卸货区域的卸货效果。

进一步具体的实施方式中，各卸货区域的底部设有卸货门4，卸货门4开启时向下摆动，卸货门4由卸货门机构5控制，开启后与下面的轨道保持一定的距离。

箱体的端部卸货区域一端为端墙1另一端为隔板2，下端墙12与隔板2下端的导向板3形成了漏斗形的区域，卸货门4设于在下端墙12和导向板3之间，位于漏斗形区域的下部。

位于箱体中部的卸货区域，其两端均为隔板2，在卸货区域中间纵向中梁7的下侧设有横梁6，横梁6的两侧也分别设有导向斜面，两个导向斜面分别与两端隔板2下侧的导向板3形成了两个漏斗形的区域，卸货门4安装在导向斜面和导向板2之间，位于漏斗形区域的下部。

中部的卸货区域具有两个卸货门4，卸货门4的转轴均安装在隔板2的下侧，相邻的卸货区域的卸货门4位于隔板2两侧，且相对于隔板2对称布置，共同由隔板2下侧的卸货门机构5控制，具体结构请参考图3。

除了上述自卸货式车厢，本发明还提供了一种货车，包括车头和多节车厢，多节车厢依次相连，车头牵引多节相连的车厢，车厢为上述自卸货式车厢。

该货车的其他结构请参考现有技术，本文不再赘述。

因自卸货式车厢具有上述技术效果，则具有该自卸货式车厢的货车也具有上述技术效果。

以上对本发明所提供的自卸货式车厢及货车进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种自卸货式车厢，包括箱体和纵向中梁（7），所述箱体设置在所述纵向中梁（7）上，所述箱体的两端为倾斜的端墙（1），其特征在于，所述端墙（1）包括上端墙（11）、下端墙（12）和过渡墙（13）；所述上端墙（11）位于所述纵向中梁（7）的上侧，所述下端墙（12）位于所述纵向中梁（7）的下侧，所述下端墙（12）的斜率大于或等于所述上端墙（11）的斜率；所述过渡墙（13）连接所述上端墙（11）和所述下端墙（12），所述过渡墙（13）上下两端连线的斜率大于所述上端墙（11）的斜率。

2.如权利要求1所述的自卸货式车厢，其特征在于，所述下端墙（12）的斜率等于所述上端墙（11）的斜率。

3.如权利要求2所述的自卸货式车厢，其特征在于，所述过渡墙（13）为圆弧面，从上端到下端所述过渡墙（13）的切线的斜率逐渐增大。

4.如权利要求2所述的自卸货式车厢，其特征在于，所述过渡墙（13）为斜面。

5.如权利要求1至4任一项所述的自卸货式车厢，其特征在于，所述上端墙（11）的外侧设有加强板（14），所述下端墙（12）外侧的下端设有箱形的加强结构（15）。

6.如权利要求5所述的自卸货式车厢，其特征在于，所述箱体的内部被隔板（2）划分为多个卸货区域，各所述隔板（2）下端的两侧均设有导向板（3），所述导向板（3）与所述过渡墙（13）在竖直方向上的投影重合；所述导向板（3）为圆弧板，从上端到下端所述导向板（3）的切线的斜率逐渐增大。

7.如权利要求6所述的自卸货式车厢，其特征在于，各所述卸货区域的底部设有卸货门（4），所述卸货门（4）开启时向下摆动。

8.如权利要求7所述的自卸货式车厢，其特征在于，所述箱体的端部卸货区域的所述卸货门（4）设于在所述下端墙（12）和所述导向板（3）之间。

9.如权利要求7所述的自卸货式车厢，其特征在于，位于所述箱体中部的所述卸货区域，其两端均为所述隔板（2），在所述卸货区域的中间所述纵向中梁（7）的下侧设有横梁（6），所述横梁（6）的两侧与两端的所述隔板（2）下侧的所述导向板（3）之间分别设有所述卸货门（4）。

10.一种货车，包括车头和多节车厢，多节所述车厢依次相连，所述车头牵引多节相连的所述车厢，其特征在于，所述车厢为权利要求1至9任一项所述的自卸货式车厢。

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