CN103555273B - 一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法，属于制动***技术领域，包括将重量百分比为铁粉30～40、鳞片石墨10～15、钾长石8～12、紫铜纤维8～15、钢棉纤维8～13、有机硅改性酚醛树脂8～12、钛酸钾5～10、硫化锑2～5和三氧化钒0.2～1的原料通过研磨、混合、热压成型、真空硬化处理和粘合步骤。通过本方法制作的摩擦材料摩擦系数稳定，热衰稳定性高，并且该摩擦材料的耐水性能和耐磨性能强，刹车时对对偶文件的损伤小，尤其适合中大型机械的制动，制动效果好，使用寿命强，摩擦材料经高温一次热压成型，机械化程度高，简化了生产工艺，成品率高。

Description

一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法

技术领域

本发明涉及一种制动***技术领域，特别涉及一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法。

背景技术

用于重型机械的刹车片的基本要求是：硬度大、摩擦系数大和耐磨系数强三大特点，由于其基本要求的限制，现有的重型机械的刹车片都是半金属型混合物刹车片，主要是采用金属材料作为加固和重要的混合物，主要优点在于它能在较高的温度下正常发挥制动工作，同时可将热量散发到制动钳及其组件上，适当的降低制动处的温度。

现在摩擦材料的制作方法大体为配料、混合、热压成型和喷涂制成，如专利为CN101813147A的发明发明专利“一种刹车片及其制作方法”公开了一种包括配料、混料、热压处理、热处理、磨销和喷涂步骤制成刹车片，该方法制成的刹车片的缺点是：由于材料特点和制作的缺陷，不能用于重型机械的刹车***。

发明内容

真的现有技术中的不足，本发明提供了一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法，通过步制作方法上的改进，使得制成的摩擦材料满足硬度大、摩擦系数大和耐磨系数强三大特点。

本发明通过以下技术方案得以实现的：

一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法，其特征在于：包括将重量百分比为铁粉30～40、鳞片石墨10～15、钾长石8～12、紫铜纤维8～15、钢棉纤维8～13、有机硅改性酚醛树脂8～12、钛酸钾5～10、硫化锑2～5和三氧化钒0.2～1的原料通过研磨、混合、热压成型、真空硬化处理和粘合步骤。

进一步的，所述的制作方法具体包括如下步骤：

A、研磨，将将重量百分比为铁粉30～40、鳞片石墨10～15、钾长石8～12、紫铜纤维8～15、钢棉纤维8～13、有机硅改性酚醛树脂8～12、八钛酸钾5～10、硫化锑2～5和三氧化钒0.2～1的原料分别通过金属粉粒机进行研磨成颗粒为20～100μm的细小颗粒；

B、混合，将A步骤中研磨含的原料分别按量放入搅拌机中，搅拌时间0.5～1h；

C、热压成型，将B步骤中混合好的原料加入模具中进行模压，模压温度200～250℃，压力300～400kg/m㎡，保持时间1～2h；

D、真空硬化处理，将C步骤制成的摩擦材料将在真空机中，温度为300～400℃，保持时间4～5h；

E、粘合，将摩擦材料与刹车片壳通过热压尽心粘合，温度为温度250～300℃，压力400～500kg/m㎡，保持时间1～2h。

更进一步的，所述的制作方法具体包括如下步骤：

A、研磨，将将重量百分比为铁粉30～40、鳞片石墨10～15、钾长石8～12、紫铜纤维8～15、钢棉纤维8～13、有机硅改性酚醛树脂8～12、八钛酸钾5～10、硫化锑2～5和三氧化钒0.2～1的原料分别通过金属粉粒机进行研磨成颗粒为50μm的细小颗粒；

B、混合，将A步骤中研磨含的原料分别按量放入搅拌机中，搅拌时间0.8h；

C、热压成型，将B步骤中混合好的原料加入模具中进行模压，模压温度225℃，压力350kg/m㎡，保持时间1.5h；

D、真空硬化处理，将C步骤制成的摩擦材料将在真空机中，温度为350℃，保持时间4.5h；

E、粘合，将摩擦材料与刹车片壳通过热压尽心粘合，温度为温度270℃，压力450kg/m㎡，保持时间1.5h。

本发明的有益效果在于：通过以上原料和步骤制成的刹车片摩擦材料，一方面提高了摩擦系数，另一方面稳定了摩擦系数，热衰稳定性高，并且该摩擦材料的耐水性能和耐磨性能强，刹车时对对偶文件的损伤小，尤其适合中大型机械的制动，制动效果好，使用寿命强，摩擦材料经高温一次热压成型，机械化程度高，简化了生产工艺，成品率高。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本发明的技术方案进行详细阐述：

实施例一

一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法，将原料通过研磨、混合、热压成型、真空硬化处理和粘合步骤制成，具体步骤如下：

研磨，将将铁粉30kg、鳞片石墨15kg、钾长石8kg、紫铜纤维15kg、钢棉纤维8kg、有机硅改性酚醛树脂12kg、八钛酸钾5kg、硫化锑5kg和三氧化钒1kg的原料分别通过金属粉粒机进行研磨成颗粒为20～100μm的细小颗粒；

混合，将A步骤中研磨含的原料分别按量放入搅拌机中，搅拌时间0.5h；

热压成型，将B步骤中混合好的原料加入模具中进行模压，模压温度200℃，压力300kg/m㎡，保持时间1h；

真空硬化处理，将C步骤制成的摩擦材料将在真空机中，温度为300℃，保持时间4h；

粘合，将摩擦材料与刹车片壳通过热压尽心粘合，温度为温度250℃，压力400kg/m㎡，保持时间1h。

实施例二

研磨，将将铁粉35kg、鳞片石墨12kg、钾长石10kg、紫铜纤维10kg、钢棉纤维10kg、有机硅改性酚醛树脂10kg、八钛酸钾8kg、硫化锑3kg和三氧化钒0.5kg的原料分别通过金属粉粒机进行研磨成颗粒为20～100μm的细小颗粒；

混合，将A步骤中研磨含的原料分别按量放入搅拌机中，搅拌时间0.8h；

热压成型，将B步骤中混合好的原料加入模具中进行模压，模压温度230℃，压力350kg/m㎡，保持时间1.5h；

真空硬化处理，将C步骤制成的摩擦材料将在真空机中，温度为350℃，保持时间4.5h；

粘合，将摩擦材料与刹车片壳通过热压尽心粘合，温度为温度280℃，压力450kg/m㎡，保持时间1.5h。

实施例三

研磨，将将铁粉40kg、鳞片石墨10kg、钾长石12kg、紫铜纤维8kg、钢棉纤维13kg、有机硅改性酚醛树脂8kg、八钛酸钾10kg、硫化锑5kg和三氧化钒1kg的原料分别通过金属粉粒机进行研磨成颗粒为20～100μm的细小颗粒；

混合，将A步骤中研磨含的原料分别按量放入搅拌机中，搅拌时间1h；

热压成型，将B步骤中混合好的原料加入模具中进行模压，模压温度250℃，压力400kg/m㎡，保持时间2h；

真空硬化处理，将C步骤制成的摩擦材料将在真空机中，温度为400℃，保持时间5h；

粘合，将摩擦材料与刹车片壳通过热压尽心粘合，温度为温度300℃，压力500kg/m㎡，保持时间2h。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的是让熟悉该技术领域的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此来限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神本质所作出的等同变换或修饰，都应涵盖本发明的保护范围内。

Claims (3)

1.一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法，其特征在于：包括将重量百分比为铁粉30～40、鳞片石墨10～15、钾长石8～12、紫铜纤维8～15、钢棉纤维8～13、有机硅改性酚醛树脂8～12、钛酸钾5～10、硫化锑2～5和三氧化钒0.2～1的原料通过研磨、混合、热压成型、真空硬化处理和粘合步骤。 

2.根据权利要求1所述的一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法，特征在于：所述的制作方法具体包括如下步骤： 

A、研磨，将将重量百分比为铁粉30～40、鳞片石墨10～15、钾长石8～12、紫铜纤维8～15、钢棉纤维8～13、有机硅改性酚醛树脂8～12、八钛酸钾5～10、硫化锑2～5和三氧化钒0.2～1的原料分别通过金属粉粒机进行研磨成颗粒为20～100μm的细小颗粒； 

B、混合，将A步骤中研磨含的原料分别按量放入搅拌机中，搅拌时间0.5～1h;

C、热压成型，将B步骤中混合好的原料加入模具中进行模压，模压温度200～250℃，压力300～400kg/m㎡，保持时间1～2h;

D、真空硬化处理，将C步骤制成的摩擦材料将在真空机中，温度为300～400℃，保持时间4～5h;

E、粘合，将摩擦材料与刹车片壳通过热压尽心粘合，温度为温度250～300℃，压力400～500kg/m㎡，保持时间1～2h。 

3.根据权利要求1所述的一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法，特征在于：所述的制作方法具体包括如下步骤： 

A、研磨，将将重量百分比为铁粉30～40、鳞片石墨10～15、钾长石8～12、紫铜纤维8～15、钢棉纤维8～13、有机硅改性酚醛树脂8～12、八钛酸钾5～10、硫化锑2～5和三氧化钒0.2～1的原料分别通过金属粉粒机进行研磨成颗粒为50μm的细小颗粒； 

B、混合，将A步骤中研磨含的原料分别按量放入搅拌机中，搅拌时间0.8h;

C、热压成型，将B步骤中混合好的原料加入模具中进行模压，模压温度225℃，压力350kg/m㎡，保持时间1.5h;

D、真空硬化处理，将C步骤制成的摩擦材料将在真空机中，温度为350℃，保持时间4.5h;

E、粘合，将摩擦材料与刹车片壳通过热压尽心粘合，温度为温度270℃，压力450kg/m㎡，保持时间1.5h。