CN103540724B - ∏型撞销高频淬火工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了∏型撞销高频淬火的工艺，包括：摆放→加热→油淬→回火。经本发明的工艺处理后，经检测∏型撞销各项性能优良，没有出现断裂现象，较大地提高了安全性能。

Description

∏型撞销高频淬火工艺
技术领域
本发明属于高频淬火领域，具体地说，是关于∏型撞销高频淬火工艺。
背景技术
∏型撞销常用于汽车结构，材料为35CrMo，上半部淬火29-32HRC，结构如图1所示。现有技术中，∏型撞销的高频淬火工艺如下：（1）温度880-900℃进行高频淬火；（2）喷水，冷却至室温；（3）560℃回火。然而，经该工艺进行淬火的∏型撞销在淬火后有显微裂纹，使用时在两圆角处易断裂，易引起交通事故。因此，急需对现有的∏型撞销的高频淬火工艺进行改进，以达到∏型撞销硬度不能太高、并在圆角处有足够韧性、淬火后不能有显微裂纹的目的。
发明内容
为了克服现有技术中的不足，本申请的发明人对∏型撞销的高频淬火工艺进行了改进，优化各项工艺参数，并且发现当其他各项参数确定后，在加热时，当感应器上升至两圆角处时停留0.1s，以保证加热至该处时受热均匀，能够较大地提高∏型撞销的各项性能，提高使用安全性。
因此，本发明的目的在于提供一种∏型撞销高频淬火工艺。
为了达到上述目的，本发明由以下技术方案实现：
∏型撞销高频淬火的工艺，包括：摆放→加热→油淬→回火。其中，所述摆放为每次在淬火机床上最多摆放7个零件同时进行高频淬火。所述加热为温度为880-900℃，淬火机床上升速度为125mm/min，阴极电压为7.5kV，阳极电流为5A，栅极电流为0.5A。所述加热中，当感应器上升至∏型撞销两圆角处时停留0.1s。所述油淬为将加热后的零件置于油中冷却。所述回火为560℃回火3h。
有益效果：现有技术中为单件生产，效率低，为提高效率，本发明每次在淬火机床上最多可摆放7个零件同时进行高频淬火，适合大批量生产，经本发明的工艺处理后，经检测∏型撞销各项性能优良，没有出现断裂现象，较大地提高了安全性能。
附图说明
图1为∏型撞销的结构示意图。
图2为∏型撞销加工时的摆放示意图，其中，1为待加工零件，2和3为工装，4和5为淬火机床底座。
具体实施方式
以下结合具体实施例，对本发明作进一步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本发明而非用于限定本发明的范围。
本发明的∏型撞销高频淬火的生产设备型号为GGC80-2A，频率为250kHz，工艺流程为：摆放→加热→油淬→回火。摆放：每次在淬火机床上最多可摆放7个零件同时进行高频淬火，摆放示意图如图2所示。加热：温度为880-900℃，淬火机床上升速度为125mm/min，阴极电压为7.5kV，阳极电流为5A，栅极电流为0.5A，当感应器上升至两圆角处时停留0.1s，以保证加热至该处时受热均匀。油淬：将加热后的零件置于油中冷却。回火：560℃回火3h，每框数量不大于2000件。
处理后，用HR-150A洛氏硬度计检验，测试图1中所示1、2、3三个部位，检测结果为1、3处为30HRC，2处为31HRC。经检测∏型撞销各项性能优良，没有出现断裂现象，较大地提高了安全性能。

Claims (5)

1.∏型撞销高频淬火的工艺，其特征在于，包括：摆放→加热→油淬→回火，所述加热为温度为880-900℃，淬火机床上升速度为125mm/min，阴极电压为7.5kV，阳极电流为5A，栅极电流为0.5A，所述加热中，当感应器上升至∏型撞销两圆角处时停留0.1s。
2.如权利要求1所述的∏型撞销高频淬火的工艺，其特征在于，所述摆放为每次在淬火机床上最多摆放7个零件同时进行高频淬火。
3.如权利要求1所述的∏型撞销高频淬火的工艺，其特征在于，所述油淬为将加热后的零件置于油中冷却。
4.如权利要求1所述的∏型撞销高频淬火的工艺，其特征在于，所述回火为560℃回火3h。
5.如权利要求1所述的∏型撞销高频淬火的工艺，其特征在于，所述回火为每框数量不大于2000件。
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