CN103515024B - 漆包线生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及线材生产工艺，尤其涉及漆包线生产工艺。本发明的漆包线生产工艺通过对各步骤中的各项工艺参数进行调整，使漆包线的抗拉强度、伸长率、软化击穿等指标得到了明显改善，保证了漆包线在导电性能指标满足要求的同时其它指标也能满足使用需求，加宽了漆包线的使用范围，提高了漆包线的生产质量。
Description
技术领域
本发明涉及线材生产工艺，尤其涉及漆包线生产工艺。
背景技术
合金漆包线因具有优异的导电性、耐磨蚀性和优越的工艺性能，历年来被广泛应用作电磁线和电声行业的高保真线，但其抗张强度较低、尤其是微细线径的漆包线，其强度难以满足某些领域对漆包线的要求，例如电声行业的喇叭、耳机、手机受话器，要求产品小型化、轻量化，大量使用微细线径的漆包线，由于抗张强度较低，难以适应绕线机械的要求，现代工业要求漆包线具有高导电、高导热的特性，较高的抗张强度，还要有一定的加工柔顺性和塑性。
现有技术中一般通过改变漆包线的合金成份来改变漆包线的性能，但这种方式将会影响漆包线的其它性能，因此，这种方法制得的漆包线使用范围比较小。漆包线在生产过程中要经过多次的热处理及其它工艺过程，漆包线在热处理过程中热处理的参数及其它工艺参数将会影响到漆包线的性能，因此通过调整漆包线生产过程中的各种参数，也能达到改善漆包线性能效果。
发明内容
本发明提供的漆包线生产工艺，旨在克服现有技术中漆包线搞拉强度低的不足。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：漆包线生产工艺，依次包括以下步骤：
a、坯料准备：
a1、采购坯料；
a2、进料检验，检验步骤a1中的坯料尺寸是否在公差范围内，检验步骤a1中坯料外观是否有氧化、毛刺、裂纹的缺陷；
a3、坯料储存，将步骤a2中检验合格且暂时不加工的坯料进行储存；
b、第一次拉丝：
b1、采用450米到550米每分钟的速度将步骤a3中的材料拉伸到直径为最终线材直径的8～12倍；
b2、检验，在拉丝过程中对步骤b1制得的线材尺寸和外观进行检验，尺寸应当在公差范围内，外观应无氧化、毛刺、裂纹的缺陷；
b3、储存，将步骤b2检验合格的线材储存备用，不合格的线材报废；
c、第二次拉丝：
c1、采用450米到550米每分钟的拉丝速度将步骤b3中储存的线材拉伸到直径为最终线材直径的3～5倍；
c2、采用22安培到28安培的电流、25伏特到27伏特的电压和400米到500米每分钟的速度将步骤c1制得的线材进行退火；
c3、冷却/清洗，对步骤c2制得的线材进行冷却并清洗；
c4、干燥，将步骤c3中制得的线材干燥到线材表面无液体残留；
c5、收线，将经过步骤c4处理后的线材进行卷收；
c6、检验，在进行步骤c5收线同时对线材的尺寸、外观、伸长率进行检验，其尺寸应当在公差范围内，外观应无氧化、毛刺、裂纹的缺陷，伸长率应大于等于30％；
c7、储存，对经步骤c6检验后合格的线材进行储存，不合格的线材报废；
d、第三次拉丝：
d1、将步骤c7中储存的线材采用750米到850米每分钟的速度将线材拉伸到直径为最终线材直径的1.5～2倍；
d2、清洗，将步骤d1中制得的线材进行清洗；
d3、检验，对步骤d2制得的线材进行检验，其电阻值应满足国家标准，外观应无氧化、毛刺、裂纹；
d4、储存，将步骤d1中检验合格的线材进行储存，步骤d1中检验不合的报废；
d5、退火，采用非接触式退火方法对步骤d4中储存的线材退火，退火温度为650摄氏度到750摄氏度；
e、第四次拉丝：
e1、将步骤d5中退火处理后的线材采用650米到750米每分钟的速度将坯料拉伸到直径为最终直径；
e2、清洗，将步骤e1中制得的线材进行清洗并干燥；
e3、检验，检验步骤e2中制得的线材，其电阻应满足国家标准，外观应无氧化、毛刺、裂纹；
e4、储存，将步骤e3中检验合格的线材在常温下进行储存备用，不合格的报废；
f、涂漆：
f1、采用700摄氏度到800摄氏度的温度对步骤e4中储存的线材进行退火；
f2、清洁，对步骤f1中制得的线材进行清洁并干燥；
f3、涂油漆，对步骤f2处理后的线材进行涂漆；
f4、漆膜固化，对步骤f3处理后的线材进行固化；
f5、测量，测量经步骤f4处理后的线材直径，直径合格的线材继续进行后续加工，直径不合格的线材报废；
g、涂润滑剂，对步骤f5测量后合格的线材表面涂润滑剂；
h、成品检验：
h1、首样检验，取步骤g处理后的线材进行检验；
h2、成品收线，经步骤h1检验合格后对步骤g中制得的线材进行收线；经步骤h1检验不合格后对步骤g中制得的线材报废；
h3、抽验，在步骤h2收线过程对步骤g处理后的线材进行抽检。
作为优选，所述步骤a3和b3的坯料储存中储存环境的温度均为-10摄氏度到50摄氏度，湿度均为40％-70％RH，通过在该储存环境中对经过处理的漆包线进行储存，能保证漆包线的各项指标不会在储存中变化，而且更有利于漆包线的后续加工，提高了漆包线的质量。
作为优选，所述步骤b1、步骤c1、步骤d1、步骤e1，在拉丝的同时可对拉丝处理后的线材进行卷收，通过在接丝步骤的同时对接丝处理过的线材进行卷收，提高了漆包线的生产效率，降低了漆包线的生产成本。
作为优选，所述步骤c3中采用去离子水进行冷却和清洗，通过采用去离子水对漆包线进行冷却和清洗，去离子水的清洁程度高，避免因水中杂质过多而污染了处理后的线材，提高了漆包线的质量。
作为优选，所述步骤c7中的储存环境的温度为-10摄氏度到50摄氏度，湿度为40％到70％RH，通过在该储存环境中对经过处理的漆包线进行储存，能保证漆包线的各项指标不会在储存中变化，而且更有利于漆包线的后续加工，提高了漆包线的质量。
作为优选，所述步骤d2中清洗液的含量为溶液总重的20％到30％，该配比的溶液在保证清洗后的线材符合要求的同时还节省了清洗液的用量，降低了漆包线的生产成本。
作为优选，所述步骤d4中的储存环境的温度为-10摄氏度到50摄氏度，湿度为40％到70％RH，通过在该储存环境中对经过处理的漆包线进行储存，能保证漆包线的各项指标不会在储存中变化，而且更有利于漆包线的后续加工，提高了漆包线的质量。
作为优选，所述步骤e2中采用去离子水进行清洗，采用压缩空气进行干燥，采用去离子水对线材进行清洗，提高了漆包线的质量，采用压缩空气对清洗后的线材进行干燥，加快了漆包线的干燥速度，提高了漆包线的生产效率。
作为优选，所述步骤f4固化过程中底漆固化温度为330摄氏度到430摄氏度，面漆固化温度为250摄氏度到350摄氏度，固化过程中面漆和底漆的走线速度均为250米到350米每分钟，面漆和底漆采用不同的固化温度且采用相同的走线速度，提高了面漆和底漆的固化速度，降低漆包线的生产成本，提高了漆包线的质量。
作为优选，所述步骤h3中抽检长度不少于线材总长度的10％，通过对线材进行抽检，进一步保证了出厂线材的质量可靠。
本发明提供的漆包线生产工艺，具有如下优点：本发明的漆包线生产工艺通过对各步骤中的各项工艺参数进行调整，使漆包线的抗拉强度、伸长率、软化击穿等指标得到了明显改善，保证了漆包线在导电性能指标满足要求的同时其它指标也能满足使用需求，加宽了漆包线的使用范围，提高了漆包线的生产质量。
具体实施方式
铜银合金漆包线因为具有良好的工性能及导电性能而得到广泛应用，尤其是银含量为4.0％的铜银合金漆包线，其性价比较高、应用广泛，因此本发明仅适用于银含为4.0％的铜合金线材；本发明中的检验标准为：GB-T3953-2009-电工圆铜线；检测方法为：GB-T-4074-2008绕组线试验方法。
实施例一
漆包线生产工艺，依次包括以下步骤：
a、坯料准备：
a1、采购坯料；
a2、进料检验，检验步骤a1中的坯料尺寸是否在公差范围内，检验步骤a1中坯料外观是否有氧化、毛刺、裂纹的缺陷；
a3、坯料储存，将步骤a2中检验合格且暂时不加工的坯料在温度为25摄氏度、湿度为45％RH的环境中进行储存；
b、第一次拉丝：
b1、采用500米每分钟的速度将步骤a3中的材料拉伸到直径为最终线材直径的10倍，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
b2、检验，在拉丝过程中对步骤b1制得的线材尺寸和外观进行检验，尺寸应当在公差范围内，外观应无氧化、毛刺、裂纹的缺陷；
b3、储存，将步骤b2检验合格的线材在温度为25摄氏度、湿度为45％RH的环境中储存备用，不合格的线材报废；
c、第二次拉丝：
c1、采用500米每分钟的拉丝速度将步骤b3中储存的线材拉伸到直径为最终线材直径的4倍，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
c2、采用26安培的电流、26伏特的电压和450米每分钟的速度将步骤c1制得的线材进行退火；
c3、冷却/清洗，对步骤c2制得的线材采用去离子水进行冷却并清洗；
c4、干燥，将步骤c3中制得的线材干燥到线材表面无液体残留；
c5、收线，将经过步骤c4处理后的线材进行卷收；
c6、检验，在进行步骤c5收线同时对线材的尺寸、外观、伸长率进行检验，其尺寸应当在公差范围内，外观应无氧化、毛刺、裂纹的缺陷，伸长率应大于等于30％；
c7、储存，对经步骤c6检验后合格的线材在温度为30摄氏度、湿度为55％RH进行储存，不合格的线材报废；
d、第三次拉丝：
d1、将步骤c7中储存的线材采用800米每分钟的速度将线材拉伸到直径为最终线材直径的1.8倍，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
d2、清洗，将步骤d1中制得的线材进行清洗，清洗溶液优选采用普通清洗液和去离子水的混合溶液，其中清洗液的重量为溶液总重的25％；
d3、检验，对步骤d2制得的线材进行检验，其电阻值应满足国家标准，外观应无氧化、毛刺、裂纹；
d4、储存，将步骤d1中检验合格的线材在温度为28摄氏度，湿度为65％RH进行储存，步骤d1中检验不合的报废；
d5、退火，采用非接触式退火方法对步骤d4中储存的线材退火，退火温度为700摄氏度；
e、第四次拉丝：
e1、将步骤d5中退火处理后的线材采用700米每分钟的速度将坯料拉伸到直径为最终直径，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
e2、清洗，将步骤e1中制得的线材进行清洗并干燥，优选采用去离子水对线材进行清洗，采用压缩空气进行干燥即通过压缩空气吹向线材进行干燥；
e3、检验，检验步骤e2中制得的线材，其电阻应满足国家标准，外观应无氧化、毛刺、裂纹；
e4、储存，将步骤e3中检验合格的线材在常温下进行储存备用，不合格的报废；
f、涂漆：
f1、采用750摄氏度的温度对步骤e4中储存的线材进行退火；
f2、清洁，对步骤f1中制得的线材进行清洁并干燥；
f3、涂油漆，对步骤f2处理后的线材进行涂漆；
f4、漆膜固化，对步骤f3处理后的线材进行固化，优选底漆固化温度为380摄氏度，面漆固化温度为300摄氏度，固化过程中面漆和底漆的走线速度均为300米每分钟；
f5、测量，测量经步骤f4处理后的线材直径，直径合格的线材继续进行后续加工，直径不合格的线材报废；
g、涂润滑剂，对步骤f5测量后合格的线材表面涂润滑剂；
h、成品检验：
h1、首样检验，取步骤g处理后的线材进行检验；
h2、成品收线，经步骤h1检验合格后对步骤g中制得的线材进行收线；经步骤h1检验不合格后对步骤g中制得的线材报废；
h3、抽验，在步骤h2收线过程对步骤g处理后的线材进行抽检，抽检长度为线材总长度的20％。
采用本实施例的漆包线生产工艺生产出线材的抗拉强度、伸长率、软化击穿指标见下表：
| 抗拉强度N/mm2 | 伸长率％ | 软化击穿℃ | |
| 纯铜漆包线 | ≥240 | ≥12 | ≥200 |
| 铜银合金漆包线 | ≥340 | ≥25 | ≥280 |
由上表可知，本实施例的漆包线生产工艺通过对各步骤中的各项工艺参数进行调整，使漆包线的抗拉强度、伸长率、软化击穿等指标得到了明显改善，保证了漆包线在导电性能指标满足要求的同时其它指标也能满足使用需求，加宽了漆包线的使用范围，提高了漆包线的生产质量。
实施例二
漆包线生产工艺，依次包括以下步骤：
a、坯料准备：
a1、采购坯料；
a2、进料检验，检验步骤a1中的坯料尺寸是否在公差范围内，检验步骤a1中坯料外观是否有氧化、毛刺、裂纹的缺陷；
a3、坯料储存，将步骤a2中检验合格且暂时不加工的坯料在温度为-10摄氏度、湿度为40％RH的环境中进行储存；
b、第一次拉丝：
b1、采用450米每分钟的速度将步骤a3中的材料拉伸到直径为最终线材直径的8倍，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
b2、检验，在拉丝过程中对步骤b1制得的线材尺寸和外观进行检验，尺寸应当在公差范围内，外观应无氧化、毛刺、裂纹的缺陷；
b3、储存，将步骤b2检验合格的线材在温度为-10摄氏度、湿度为40％RH的环境中储存备用，不合格的线材报废；
c、第二次拉丝：
c1、采用450米每分钟的拉丝速度将步骤b3中储存的线材拉伸到直径为最终线材直径的3倍，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
c2、采用22安培的电流、25伏特的电压和400米每分钟的速度将步骤c1制得的线材进行退火；
c3、冷却/清洗，对步骤c2制得的线材采用去离子水进行冷却并清洗；
c4、干燥，将步骤c3中制得的线材干燥到线材表面无液体残留；
c5、收线，将经过步骤c4处理后的线材进行卷收；
c6、检验，在进行步骤c5收线同时对线材的尺寸、外观、伸长率进行检验，其尺寸应当在公差范围内，外观应无氧化、毛刺、裂纹的缺陷，伸长率应大于等于30％；
c7、储存，对经步骤c6检验后合格的线材在温度为-10摄氏度、湿度为50％RH进行储存，不合格的线材报废；
d、第三次拉丝：
d1、将步骤c7中储存的线材采用750米每分钟的速度将线材拉伸到直径为最终线材直径的1.5倍，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
d2、清洗，将步骤d1中制得的线材进行清洗，清洗溶液优选采用普通清洗液和去离子水的混合溶液，其中清洗液的重量为溶液总重的20％；
d3、检验，对步骤d2制得的线材进行检验，其电阻值应满足国家标准，外观应无氧化、毛刺、裂纹；
d4、储存，将步骤d1中检验合格的线材在温度为-10摄氏度，湿度为60％RH进行储存，步骤d1中检验不合的报废；
d5、退火，采用非接触式退火方法对步骤d4中储存的线材退火，退火温度为650摄氏度；
e、第四次拉丝：
e1、将步骤d5中退火处理后的线材采用650米每分钟的速度将坯料拉伸到直径为最终直径，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
e2、清洗，将步骤e1中制得的线材进行清洗并干燥，优选采用去离子水对线材进行清洗，采用压缩空气进行干燥即通过压缩空气吹向线材进行干燥；
e3、检验，检验步骤e2中制得的线材，其电阻应满足国家标准，外观应无氧化、毛刺、裂纹；
e4、储存，将步骤e3中检验合格的线材在常温下进行储存备用，不合格的报废；
f、涂漆：
f1、采用700摄氏度的温度对步骤e4中储存的线材进行退火；
f2、清洁，对步骤f1中制得的线材进行清洁并干燥；
f3、涂油漆，对步骤f2处理后的线材进行涂漆；
f4、漆膜固化，对步骤f3处理后的线材进行固化，优选底漆固化温度为330摄氏度，面漆固化温度为250摄氏度，固化过程中面漆和底漆的走线速度均为250米每分钟；
f5、测量，测量经步骤f4处理后的线材直径，直径合格的线材继续进行后续加工，直径不合格的线材报废；
g、涂润滑剂，对步骤f5测量后合格的线材表面涂润滑剂；
h、成品检验：
h1、首样检验，取步骤g处理后的线材进行检验；
h2、成品收线，经步骤h1检验合格后对步骤g中制得的线材进行收线；经步骤h1检验不合格后对步骤g中制得的线材报废；
h3、抽验，在步骤h2收线过程对步骤g处理后的线材进行抽检，抽检长度为线材总长度的10％。
采用本实施例的漆包线生产工艺生产出线材的抗拉强度、伸长率、软化击穿指标见下表：
| 抗拉强度N/mm2 | 伸长率％ | 软化击穿℃ | |
| 纯铜漆包线 | ≥245 | ≥15 | ≥210 |
| 铜银合金漆包线 | ≥345 | ≥28 | ≥300 |
由上表可知，本实施例的漆包线生产工艺通过对各步骤中的各项工艺参数进行调整，使漆包线的抗拉强度、伸长率、软化击穿等指标得到了明显改善，保证了漆包线在导电性能指标满足要求的同时其它指标也能满足使用需求，加宽了漆包线的使用范围，提高了漆包线的生产质量。
实施例三
漆包线生产工艺，依次包括以下步骤：
a、坯料准备：
a1、采购坯料；
a2、进料检验，检验步骤a1中的坯料尺寸是否在公差范围内，检验步骤a1中坯料外观是否有氧化、毛刺、裂纹的缺陷；
a3、坯料储存，将步骤a2中检验合格且暂时不加工的坯料在温度为50摄氏度、湿度为70％RH的环境中进行储存；
b、第一次拉丝：
b1、采用550米每分钟的速度将步骤a3中的材料拉伸到直径为最终线材直径的12倍，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
b2、检验，在拉丝过程中对步骤b1制得的线材尺寸和外观进行检验，尺寸应当在公差范围内，外观应无氧化、毛刺、裂纹的缺陷；
b3、储存，将步骤b2检验合格的线材在温度为50摄氏度、湿度为70％RH的环境中储存备用，不合格的线材报废；
c、第二次拉丝：
c1、采用550米每分钟的拉丝速度将步骤b3中储存的线材拉伸到直径为最终线材直径的5倍，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
c2、采用28安培的电流、27伏特的电压和500米每分钟的速度将步骤c1制得的线材进行退火；
c3、冷却/清洗，对步骤c2制得的线材采用去离子水进行冷却并清洗；
c4、干燥，将步骤c3中制得的线材干燥到线材表面无液体残留；
c5、收线，将经过步骤c4处理后的线材进行卷收；
c6、检验，在进行步骤c5收线同时对线材的尺寸、外观、伸长率进行检验，其尺寸应当在公差范围内，外观应无氧化、毛刺、裂纹的缺陷，伸长率应大于等于30％；
c7、储存，对经步骤c6检验后合格的线材在温度为50摄氏度、湿度为70％RH进行储存，不合格的线材报废；
d、第三次拉丝：
d1、将步骤c7中储存的线材采用850米每分钟的速度将线材拉伸到直径为最终线材直径的2倍，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
d2、清洗，将步骤d1中制得的线材进行清洗，清洗溶液优选采用普通清洗液和去离子水的混合溶液，其中清洗液的重量为溶液总重的30％；
d3、检验，对步骤d2制得的线材进行检验，其电阻值应满足国家标准，外观应无氧化、毛刺、裂纹；
d4、储存，将步骤d1中检验合格的线材在温度为50摄氏度，湿度为70％RH进行储存，步骤d1中检验不合的报废；
d5、退火，采用非接触式退火方法对步骤d4中储存的线材退火，退火温度为750摄氏度；
e、第四次拉丝：
e1、将步骤d5中退火处理后的线材采用750米每分钟的速度将坯料拉伸到直径为最终直径，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
e2、清洗，将步骤e1中制得的线材进行清洗并干燥，优选采用去离子水对线材进行清洗，采用压缩空气进行干燥即通过压缩空气吹向线材进行干燥；
e3、检验，检验步骤e2中制得的线材，其电阻应满足国家标准，外观应无氧化、毛刺、裂纹；
e4、储存，将步骤e3中检验合格的线材在常温下进行储存备用，不合格的报废；
f、涂漆：
f1、采用800摄氏度的温度对步骤e4中储存的线材进行退火；
f2、清洁，对步骤f1中制得的线材进行清洁并干燥；
f3、涂油漆，对步骤f2处理后的线材进行涂漆；
f4、漆膜固化，对步骤f3处理后的线材进行固化，优选底漆固化温度为430摄氏度，面漆固化温度为350摄氏度，固化过程中面漆和底漆的走线速度均为350米每分钟；
f5、测量，测量经步骤f4处理后的线材直径，直径合格的线材继续进行后续加工，直径不合格的线材报废；
g、涂润滑剂，对步骤f5测量后合格的线材表面涂润滑剂；
h、成品检验：
h1、首样检验，取步骤g处理后的线材进行检验；
h2、成品收线，经步骤h1检验合格后对步骤g中制得的线材进行收线；经步骤h1检验不合格后对步骤g中制得的线材报废；
h3、抽验，在步骤h2收线过程对步骤g处理后的线材进行抽检，抽检长度不少于线材总长度的25％。
采用本实施例的漆包线生产工艺生产出线材的抗拉强度、伸长率、软化击穿指标见下表：
| 抗拉强度N/mm2 | 伸长率％ | 软化击穿℃ | |
| 纯铜漆包线 | ≥250 | ≥14 | ≥208 |
| 铜银合金漆包线 | ≥350 | ≥27 | ≥285 |
由上表可知，本实施例的漆包线生产工艺通过对各步骤中的各项工艺参数进行调整，使漆包线的抗拉强度、伸长率、软化击穿等指标得到了明显改善，保证了漆包线在导电性能指标满足要求的同时其它指标也能满足使用需求，加宽了漆包线的使用范围，提高了漆包线的生产质量。
实施例四
漆包线生产工艺，依次包括以下步骤：
a、坯料准备：
a1、采购坯料；
a2、进料检验，检验步骤a1中的坯料尺寸是否在公差范围内，检验步骤a1中坯料外观是否有氧化、毛刺、裂纹的缺陷；
a3、坯料储存，将步骤a2中检验合格且暂时不加工的坯料在温度为2摄氏度、湿度为65％RH的环境中进行储存；
b、第一次拉丝：
b1、采用520米每分钟的速度将步骤a3中的材料拉伸到直径为最终线材直径的11倍，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
b2、检验，在拉丝过程中对步骤b1制得的线材尺寸和外观进行检验，尺寸应当在公差范围内，外观应无氧化、毛刺、裂纹的缺陷；
b3、储存，将步骤b2检验合格的线材储存备用，不合格的线材报废；
c、第二次拉丝：
c1、采用530米每分钟的拉丝速度将步骤b3中储存的线材拉伸到直径为最终线材直径的3.5倍，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
c2、采用25安培的电流、26伏特的电压和430米每分钟的速度将步骤c1制得的线材进行退火；
c3、冷却/清洗，对步骤c2制得的线材采用去离子水进行冷却并清洗；
c4、干燥，将步骤c3中制得的线材干燥到线材表面无液体残留；
c5、收线，将经过步骤c4处理后的线材进行卷收；
c6、检验，在进行步骤c5收线同时对线材的尺寸、外观、伸长率进行检验，其尺寸应当在公差范围内，外观应无氧化、毛刺、裂纹的缺陷，伸长率应大于等于30％；
c7、储存，对经步骤c6检验后合格的线材在温度为5摄氏度、湿度为55％RH进行储存，不合格的线材报废；
d、第三次拉丝：
d1、将步骤c7中储存的线材采用830米每分钟的速度将线材拉伸到直径为最终线材直径的1.6倍，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
d2、清洗，将步骤d1中制得的线材进行清洗，清洗溶液优选采用普通清洗液和去离子水的混合溶液，其中清洗液的重量为溶液总重的22％；
d3、检验，对步骤d2制得的线材进行检验，其电阻值应满足国家标准，外观应无氧化、毛刺、裂纹；
d4、储存，将步骤d1中检验合格的线材在温度为7摄氏度，湿度为66％RH进行储存，步骤d1中检验不合的报废；
d5、退火，采用非接触式退火方法对步骤d4中储存的线材退火，退火温度为680摄氏度；
e、第四次拉丝：
e1、将步骤d5中退火处理后的线材采用730米每分钟的速度将坯料拉伸到直径为最终直径，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
e2、清洗，将步骤e1中制得的线材进行清洗并干燥，优选采用去离子水对线材进行清洗，采用自然干燥法进行干燥；
e3、检验，检验步骤e2中制得的线材，其电阻应满足国家标准，外观应无氧化、毛刺、裂纹；
e4、储存，将步骤e3中检验合格的线材在常温下进行储存备用，不合格的报废；
f、涂漆：
f1、采用760摄氏度的温度对步骤e4中储存的线材进行退火；
f2、清洁，对步骤f1中制得的线材进行清洁并干燥；
f3、涂油漆，对步骤f2处理后的线材进行涂漆；
f4、漆膜固化，对步骤f3处理后的线材进行固化，优选底漆固化温度为420摄氏度，面漆固化温度为280摄氏度，固化过程中面漆和底漆的走线速度均为280米每分钟；
f5、测量，测量经步骤f4处理后的线材直径，直径合格的线材继续进行后续加工，直径不合格的线材报废；
g、涂润滑剂，对步骤f5测量后合格的线材表面涂润滑剂；
h、成品检验：
h1、首样检验，取步骤g处理后的线材进行检验；
h2、成品收线，经步骤h1检验合格后对步骤g中制得的线材进行收线；经步骤h1检验不合格后对步骤g中制得的线材报废；
h3、抽验，在步骤h2收线过程对步骤g处理后的线材进行抽检，抽检长度为线材总长度的17％。
采用本实施例的漆包线生产工艺生产出线材的抗拉强度、伸长率、软化击穿指标见下表：
| 抗拉强度N/mm2 | 伸长率％ | 软化击穿℃ | |
| 纯铜漆包线 | ≥243 | ≥16 | ≥205 |
| 铜银合金漆包线 | ≥342 | ≥26 | ≥285 |
由上表可知，本实施例的漆包线生产工艺通过对各步骤中的各项工艺参数进行调整，使漆包线的抗拉强度、伸长率、软化击穿等指标得到了明显改善，保证了漆包线在导电性能指标满足要求的同时其它指标也能满足使用需求，加宽了漆包线的使用范围，提高了漆包线的生产质量。
实施例五
漆包线生产工艺，依次包括以下步骤：
a、坯料准备：
a1、采购坯料；
a2、进料检验，检验步骤a1中的坯料尺寸是否在公差范围内，检验步骤a1中坯料外观是否有氧化、毛刺、裂纹的缺陷；
a3、坯料储存，将步骤a2中检验合格且暂时不加工的坯料在温度为25摄氏度、湿度为50％RH的环境中进行储存；
b、第一次拉丝：
b1、采用470米每分钟的速度将步骤a3中的材料拉伸到直径为最终线材直径的9倍，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
b2、检验，在拉丝过程中对步骤b1制得的线材尺寸和外观进行检验，尺寸应当在公差范围内，外观应无氧化、毛刺、裂纹的缺陷；
b3、储存，将步骤b2检验合格的线材在温度为25摄氏度、湿度为50％RH的环境中储存备用，不合格的线材报废；
c、第二次拉丝：
c1、采用460米每分钟的拉丝速度将步骤b3中储存的线材拉伸到直径为最终线材直径的4.7倍，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
c2、采用25安培的电流、27伏特的电压和420米每分钟的速度将步骤c1制得的线材进行退火；
c3、冷却/清洗，对步骤c2制得的线材采用自然冷却法冷却，采用去离子水对线材进行清洗；
c4、干燥，将步骤c3中制得的线材干燥到线材表面无液体残留；
c5、收线，将经过步骤c4处理后的线材进行卷收；
c6、检验，在进行步骤c5收线同时对线材的尺寸、外观、伸长率进行检验，其尺寸应当在公差范围内，外观应无氧化、毛刺、裂纹的缺陷，伸长率应大于等于30％；
c7、储存，对经步骤c6检验后合格的线材在温度为25摄氏度、湿度为53％RH进行储存，不合格的线材报废；
d、第三次拉丝：
d1、将步骤c7中储存的线材采用760米每分钟的速度将线材拉伸到直径为最终线材直径的1.7倍，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
d2、清洗，将步骤d1中制得的线材进行清洗，清洗溶液优选采用普通清洗液和去离子水的混合溶液，其中清洗液的重量为溶液总重的22％；
d3、检验，对步骤d2制得的线材进行检验，其电阻值应满足国家标准，外观应无氧化、毛刺、裂纹；
d4、储存，将步骤d1中检验合格的线材在温度为25摄氏度，湿度为62％RH进行储存，步骤d1中检验不合的报废；
d5、退火，采用非接触式退火方法对步骤d4中储存的线材退火，退火温度为720摄氏度；
e、第四次拉丝：
e1、将步骤d5中退火处理后的线材采用660米每分钟的速度将坯料拉伸到直径为最终直径，该步骤在拉伸过程中可同进对拉伸处理后的线材进行收线，即将拉伸处理后的线材卷绕在收线轴上；
e2、清洗，将步骤e1中制得的线材进行清洗并干燥，优选采用去离子水对线材进行清洗，采用自然干燥法对线材进行干燥；
e3、检验，检验步骤e2中制得的线材，其电阻应满足国家标准，外观应无氧化、毛刺、裂纹；
e4、储存，将步骤e3中检验合格的线材在常温下进行储存备用，不合格的报废；
f、涂漆：
f1、采用730摄氏度的温度对步骤e4中储存的线材进行退火；
f2、清洁，对步骤f1中制得的线材进行清洁并干燥；
f3、涂油漆，对步骤f2处理后的线材进行涂漆；
f4、漆膜固化，对步骤f3处理后的线材进行固化，优选底漆固化温度为380摄氏度，面漆固化温度为280摄氏度，固化过程中面漆和底漆的走线速度均为270米每分钟；
f5、测量，测量经步骤f4处理后的线材直径，直径合格的线材继续进行后续加工，直径不合格的线材报废；
g、涂润滑剂，对步骤f5测量后合格的线材表面涂润滑剂；
h、成品检验：
h1、首样检验，取步骤g处理后的线材进行检验；
h2、成品收线，经步骤h1检验合格后对步骤g中制得的线材进行收线；经步骤h1检验不合格后对步骤g中制得的线材报废；
h3、抽验，在步骤h2收线过程对步骤g处理后的线材进行抽检，抽检长度为线材总长度的15％。
采用本实施例的漆包线生产工艺生产出线材的抗拉强度、伸长率、软化击穿指标见下表：
| 抗拉强度N/mm2 | 伸长率％ | 软化击穿℃ | |
| 纯铜漆包线 | ≥243 | ≥12.5 | ≥211 |
| 铜银合金漆包线 | ≥347 | ≥28 | ≥300 |
由上表可知，本实施例的漆包线生产工艺通过对各步骤中的各项工艺参数进行调整，使漆包线的抗拉强度、伸长率、软化击穿等指标得到了明显改善，保证了漆包线在导电性能指标满足要求的同时其它指标也能满足使用需求，加宽了漆包线的使用范围，提高了漆包线的生产质量。
以上仅为本发明的优选实施方式，旨在体现本发明的突出技术效果和优势，并非是对本发明的技术方案的限制。本领域技术人员应当了解的是，一切基于本发明技术内容所做出的修改、变化或者替代技术特征，皆应涵盖于本发明所附权利要求主张的技术范畴内。
Claims (10)
1.漆包线生产工艺，其特征在于，依次包括以下步骤：
a、坯料准备：
a1、采购坯料；
a2、进料检验，检验步骤a1中的坯料尺寸是否在公差范围内，检验步骤a1中坯料外观是否有氧化、毛刺、裂纹的缺陷；
a3、坯料储存，将步骤a2中检验合格且暂时不加工的坯料进行储存；
b、第一次拉丝：
b1、采用450米到550米每分钟的速度将步骤a3中的材料拉伸到直径为最终线材直径的8～12倍；
b2、检验，在拉丝过程中对步骤b1制得的线材尺寸和外观进行检验，尺寸应当在公差范围内，外观应无氧化、毛刺、裂纹的缺陷；
b3、储存，将步骤b2检验合格的线材储存备用，不合格的线材报废；
c、第二次拉丝：
c1、采用450米到550米每分钟的拉丝速度将步骤b3中储存的线材拉伸到直径为最终线材直径的3～5倍；
c2、采用22安培到28安培的电流、25伏特到27伏特的电压和400米到500米每分钟的速度将步骤c1制得的线材进行退火；
c3、冷却/清洗，对步骤c2制得的线材进行冷却并清洗；
c4、干燥，将步骤c3中制得的线材干燥到线材表面无液体残留；
c5、收线，将经过步骤c4处理后的线材进行卷收；
c6、检验，在进行步骤c5收线同时对线材的尺寸、外观、伸长率进行检验，其尺寸应当在公差范围内，外观应无氧化、毛刺、裂纹的缺陷，伸长率应大于等于30％；
c7、储存，对经步骤c6检验后合格的线材进行储存，不合格的线材报废；
d、第三次拉丝：
d1、将步骤c7中储存的线材采用750米到850米每分钟的速度将线材拉伸到直径为最终线材直径的1.5～2倍；
d2、清洗，将步骤d1中制得的线材进行清洗；
d3、检验，对步骤d2制得的线材进行检验，其电阻值应满足国家标准，外观应无氧化、毛刺、裂纹；
d4、储存，将步骤d1中检验合格的线材进行储存，步骤d1中检验不合的报废；
d5、退火，采用非接触式退火方法对步骤d4中储存的线材退火，退火温度为650摄氏度到750摄氏度；
e、第四次拉丝：
e1、将步骤d5中退火处理后的线材采用650米到750米每分钟的速度将坯料拉伸到直径为最终直径；
e2、清洗，将步骤e1中制得的线材进行清洗并干燥；
e3、检验，检验步骤e2中制得的线材，其电阻应满足国家标准，外观应无氧化、毛刺、裂纹；
e4、储存，将步骤e3中检验合格的线材在常温下进行储存备用，不合格的报废；
f、涂漆：
f1、采用700摄氏度到800摄氏度的温度对步骤e4中储存的线材进行退火；
f2、清洁，对步骤f1中制得的线材进行清洁并干燥；
f3、涂油漆，对步骤f2处理后的线材进行涂漆；
f4、漆膜固化，对步骤f3处理后的线材进行固化；
f5、测量，测量经步骤f4处理后的线材直径，直径合格的线材继续进行后续加工，直径不合格的线材报废；
g、涂润滑剂，对步骤f5测量后合格的线材表面涂润滑剂；
h、成品检验：
h1、首样检验，取步骤g处理后的线材进行检验；
h2、成品收线，经步骤h1检验合格后对步骤g中制得的线材进行收线；经步骤
h1检验不合格后对步骤g中制得的线材报废；
h3、抽验，在步骤h2收线过程对步骤g处理后的线材进行抽检。
2.根据权利要求1所述的漆包线生产工艺，其特征在于：所述步骤a3和b3的坯料储存中储存环境的温度均为-10摄氏度到50摄氏度，湿度均为40％-70％RH。
3.根据权利要求1所述的漆包线生产工艺，其特征在于：所述步骤b1、步骤c1、步骤d1、步骤e1，在拉丝的同时可对拉丝处理后的线材进行卷收。
4.根据权利要求3所述的漆包线生产工艺，其特征在于：所述步骤c3中采用去离子水进行冷却和清洗。
5.根据权利要求1所述的漆包线生产工艺，其特征在于：所述步骤c7中的储存环境的温度为-10摄氏度到50摄氏度，湿度为40％到70％RH。
6.根据权利要求1所述的漆包线生产工艺，其特征在于：所述步骤d2中清洗液的含量为溶液总重的20％到30％。
7.根据权利要求1所述的漆包线生产工艺，其特征在于：所述步骤d4中的储存环境的温度为-10摄氏度到50摄氏度，湿度为40％到70％RH。
8.根据权利要求1所述的漆包线生产工艺，其特征在于：所述步骤e2中采用去离子水进行清洗，采用压缩空气进行干燥。
9.根据权利要求1所述的漆包线生产工艺，其特征在于：所述步骤f4固化过程中底漆固化温度为330摄氏度到430摄氏度，面漆固化温度为250摄氏度到350摄氏度，固化过程中面漆和底漆的走线速度均为250米到350米每分钟。
10.根据权利要求1所述的漆包线生产工艺，其特征在于：所述步骤h3中抽检长度不少于线材总长度的10％。
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