CN103510225A - 一种罗布麻纱线的加工方法及由该纱线制造的面料及其该面料的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种罗布麻纱线的加工方法及由该纱线制造的面料及其该面料的处理方法，其特征在于通过以下操作步骤实现：罗布麻条、松团、脱脂、一次水洗、中和、二次水洗、柔顺处理、脱水、烘干、一遍混条、一次存放、二遍混条、二次存放、三遍混条、混条后工序、抛光处理和柔软处理等步骤。与现有技术相比，本发明具有弹性好、抗皱性明显、可纺性强、面料染色效果稳定、舒适、天然和保健等特点。
Description
技术领域
本发明属于纺织领域，涉及一种罗布麻纱线的加工方法，及其由该纱线织成的面料的处理方法。
背景技术
目前，市场的罗布麻产品都是棉麻混纺，其产品具弹性差、轻薄织物抗皱性不明显并且可纺性差，既影响生产又不能满足人们的需求。在生产中，从纤维到面料生产过程中消耗大、纱支的强度小、染色效果不稳定，造成了成本加大终端产品特性不明显，不能达到舒适、天然和保健的功效。因此，一种弹性好、抗皱性明显、可纺性强、面料染色效果稳定、舒适、天然和保健的罗布麻精纺呢绒面料处理方法被提出。
发明内容
本发明的目的是提供一种罗布麻纱线的加工方法及由该纱线制造的面料及其该面料的处理方法。
本操作步骤中提及的按重量浴比均是按照a步骤中罗布麻原料的重量浴比。
本发明包含以下操作步骤：
a.罗布麻条：将罗布麻纤维原材料制成罗布麻条；
b.松团：通过松团操作将罗布麻条的卷绕张力放小，中间留有逢隙，以便染色时染料能均匀渗透到里层；
c.脱脂：将上述松团后的罗布麻条进行脱脂处理：在1L水中加入8～10gNaOH，将溶液PH值调节为10～12，按照重量1：10～1：20的浴比进行脱脂，温度为90～110℃，脱脂时间为35～55分钟；
d.一次水洗：脱脂后，按照重量1：10～1：15进行水洗20～30分钟；
e.中和：选用浓度为85%甲酸调节PH值为6～6.5，按照重量1：10～1：20的浴比配比中和溶液，在温度为40～60℃时中和处理5～20分钟；
f.二次水洗：中和后在温度为38～42℃，按照重量1：10～1：20进行二次水洗20～30分钟；
g.柔顺处理：在1L水中加入Lausoft SC平滑剂5～10g，按照重量1：10～1：20的浴比进行柔顺处理20～40分钟，柔顺处理时温度为30～50℃；
h.脱水：在800～1200转/分钟的转速下脱水5～10分钟；
i.烘干：脱水后在温度100～130℃，车速6～10米/分钟的烘房内进行烘干处理，将麻纤维回潮率控制在10～20%；
j.一遍混条：将上述罗布麻条和羊毛混条，混条时加入和毛油乳化液，该和毛油乳化液按照重量溶质：水=1：10～1：20浴比配比，混条后，将纤维含油率控制在0.8～1.2%；
k.一次存放：混条后，在相对湿度50%～60%，温度20～30℃的条件下存放20～24小时，使乳化液充分渗透到纤维内部，从而消除在生产过程中产生静电，降低纤维之间的摩擦因数；
l.二遍混条：按照每100KG原料中加入0.3～0.6KG的CJF918抱合力增强剂的用量配比增强剂，该增强剂按照重量溶质：水=1：2～1：5的浴比配比；
m.二次存放：在相对湿度50%～60%，温度20～30℃的条件下存放10～15小时，以提高纤维之间的抱合力，增加纱条条干的均匀度，最终达到减少纱线毛羽，改善纺纱生活，降低纺纱细纱断头率，提高纺纱制成率；
n.三遍混条：混条后混条成分为30～40%的罗布麻和70～60%的细羊毛；
o.混条后的棉条在经过头针、二针、精梳、针梳、针梳、末针、末道粗纱、细纱、并捻、蒸纱和络筒工序。
经过上述步骤，将罗布麻与细羊毛混纺成毛麻混纺纱线。
上述a步骤中，罗布麻条最好为精梳罗布麻条。
作为改进，在上述二次水洗步骤后加入染色步骤，其染色溶液配制如下：加入Ｘ％的活性染料按照重量1：10～1：15的浴比配比染色溶液，该染色溶液的PH值为10～10.5，且在该染色溶液中加入元明粉60～80g/L、纯碱15～20g/L和平滑剂4～6g/L的一种或多种组合，并且在温度为55～65℃时染色80～90分钟。
由于加入了染色步骤，在上述烘干步骤加入拼色：将上述处理后的罗布麻条与细羊毛进行拼色。
一种罗布麻和羊毛混纺面料，该面料选用上述生产的纱线作为原料，织成罗布麻和羊毛混纺面料。
将上述面料进行抛光处理，抛光处理条件如下：染缸里加入MCH-122型生物酶抛光剂，用量0.6～1.2g/L，按照重量1：10～1：20的浴比配比抛光溶液，将PH值调至6.5～7.5，在水温为45℃～55℃时处理20～40分钟。
上述抛光处理步骤中最好醋酸钠作为缓冲剂，醋酸钠的加入量按照每100KG水中加入0.5～1KG的醋酸钠，即0.5～1%，加入醋酸钠是为了增加机械性的磨擦和搅动极大地提高产品的效果。
作为改进，上述抛光处理后的面料进行柔软处理，柔软处理条件如下：在轧槽内加入HD-638柔软剂进一步柔软处理，用量控制在10～30克/升，水温度控制在50℃～60℃，PH值为6～6.5，车速6～10米/分钟，使织物的手感更加柔软。
作为改进，柔软处理后的面料进行染整工艺操作，染整工艺如下：
生修→烧毛→洗呢→抛光处理→煮呢→洗呢→煮呢→定型→柔顺处理→中检→熟修→刷毛→剪毛→罐蒸→压烫→罐蒸→成品。
与现有技术相比，本发明具有弹性好、抗皱性明显、可纺性强、面料染色效果稳定、舒适、天然和保健等特点。
附图说明
图1是活性染料配比表1。
图2是活性染料配比表2。
具体实施方式
实施例1：一种罗布麻纱线的加工方法，其方法如下：选取罗布麻纤维原材料制成罗布麻条并进行松团处理，通过松团操作将罗布麻条的卷绕张力放小，中间留有逢隙；松团后，在1L水中加入8gNaOH，将溶液PH值调节为10，按照重量1：15的浴比配比脱脂溶液，在温度为90℃时脱脂55分钟；脱脂后按照重量1：11进行一次水洗28分钟；一次水洗后，选用浓度为85%甲酸调节PH值为6.5，按照重量1：15的浴比配比中和溶液，在温度为40℃时中和处理15分钟；中和后进行二次水洗，水洗温度为39℃，按照重量1：15进行二次水洗28分钟；二次水洗后，在1L水中加入Lausoft SC平滑剂6g，按照重量1：16的浴比进行柔顺处理22分钟，柔顺处理时温度为45℃；柔顺处理后，在1000转/分钟的转速下脱水9分钟；脱水后在温度110℃，车速8米/分钟的烘房内进行烘干处理，将麻纤维回潮率控制在12%；烘干后加入羊毛与罗布麻条一遍混条，混条时加入和毛油乳化液，该和毛油乳化液按照重量溶质：水=1：15浴比配比，将混条后的纤维含油率控制在0.8%；一遍混条后，在相对湿度50%，温度28℃的条件下进行一次存放20小时，使乳化液充分渗透到纤维内部，从而消除在生产加工过程中产生静电，降低纤维之间的摩擦因数；二遍混条：按照每100KG原料中加入0.3～0.6KG的CJF918抱合力增强剂的用量配比增强剂，该增强剂按照重量溶质：水=1：2的浴比配比；二遍混条后，在相对湿度52%，温度21℃的条件下进行二次存放12小时，以提高纤维之间的抱合力，增加纱条条干的均匀度，最终达到减少纱线毛羽，改善纺纱生活，降低纺纱细纱断头率，提高纺纱制成率；三遍混条：混条后混条成分为30%的罗布麻和70%的细羊毛；经过三遍混条后的棉条在经过头针、二针、精梳、针梳、针梳、末针、末道粗纱、细纱、并捻、蒸纱和络筒工序后将罗布麻与细羊毛混纺成毛麻混纺纱线。
实施例2：一种罗布麻纱线的加工方法，其方法如下：选取罗布麻纤维原材料制成罗布麻条并进行松团处理，通过松团操作将罗布麻条的卷绕张力放小，中间留有逢隙；松团后，在1L水中加入8.5gNaOH，将溶液PH值调节为12，按照重量1：16的浴比配比脱脂溶液，在温度为100℃时脱脂45分钟；脱脂后按照重量1：10进行一次水洗30分钟；一次水洗后，选用浓度为85%甲酸调节PH值为6.3，按照重量1：17的浴比配比中和溶液，在温度为50℃时中和处理16分钟；中和后进行二次水洗，水洗温度为41℃，按照重量1：18进行二次水洗30分钟；二次水洗后，在1L水中加入Lausoft SC平滑剂9g，按照重量1：13的浴比进行柔顺处理28分钟，柔顺处理时温度为50℃；柔顺处理后，在1100转/分钟的转速下脱水8分钟；脱水后在温度100℃，车速6米/分钟的烘房内进行烘干处理，将麻纤维回潮率控制在18%；烘干后加入羊毛与罗布麻条一遍混条，混条时加入和毛油乳化液，该和毛油乳化液按照重量溶质：水=1：18浴比配比，将混条后的纤维含油率控制在1.0%；一遍混条后，在相对湿度52%，温度23℃的条件下进行一次存放21小时，使乳化液充分渗透到纤维内部，从而消除在生产加工过程中产生静电，降低纤维之间的摩擦因数；二遍混条：按照每100KG原料中加入0.6KG的CJF918抱合力增强剂的用量配比增强剂，该增强剂按照重量溶质：水=1：5的浴比配比；二遍混条后，在相对湿度55%，温度27℃的条件下进行二次存放10小时，以提高纤维之间的抱合力，增加纱条条干的均匀度，最终达到减少纱线毛羽，改善纺纱生活，降低纺纱细纱断头率，提高纺纱制成率；三遍混条：混条后混条成分为35%的罗布麻和65%的细羊毛；经过三遍混条后的棉条在经过头针、二针、精梳、针梳、针梳、末针、末道粗纱、细纱、并捻、蒸纱和络筒工序后将罗布麻与细羊毛混纺成毛麻混纺纱线。
实施例3：一种罗布麻纱线的加工方法，其方法如下：选取罗布麻纤维原材料制成罗布麻条并进行松团处理，通过松团操作将罗布麻条的卷绕张力放小，中间留有逢隙；松团后，在1L水中加入10gNaOH，将溶液PH值调节为11，按照重量1：10的浴比配比脱脂溶液，在温度为95℃时脱脂35分钟；脱脂后按照重量1：15进行一次水洗27分钟；一次水洗后，选用浓度为85%甲酸调节PH值为6.1，按照重量1：10的浴比配比中和溶液，在温度为55℃时中和处理12分钟；中和后进行二次水洗，水洗温度为42℃，按照重量1：19进行二次水洗20分钟；二次水洗后，在1L水中加入Lausoft SC平滑剂5g，按照重量1：16的浴比进行柔顺处理34分钟，柔顺处理时温度为30℃；柔顺处理后，在800转/分钟的转速下脱水5分钟；脱水后在温度105℃，车速7米/分钟的烘房内进行烘干处理，将麻纤维回潮率控制在15%；烘干后加入羊毛与罗布麻条一遍混条，混条时加入和毛油乳化液，该和毛油乳化液按照重量溶质：水=1：19浴比配比，将混条后的纤维含油率控制在1.1%；一遍混条后，在相对湿度60%，温度26℃的条件下进行一次存放22小时，使乳化液充分渗透到纤维内部，从而消除在生产加工过程中产生静电，降低纤维之间的摩擦因数；二遍混条：按照每100KG原料中加入0.5KG的CJF918抱合力增强剂的用量配比增强剂，该增强剂按照重量溶质：水=1：3的浴比配比；二遍混条后，在相对湿度58%，温度24℃的条件下进行二次存放15小时，以提高纤维之间的抱合力，增加纱条条干的均匀度，最终达到减少纱线毛羽，改善纺纱生活，降低纺纱细纱断头率，提高纺纱制成率；三遍混条：混条后混条成分为40%的罗布麻和60%的细羊毛；经过三遍混条后的棉条在经过头针、二针、精梳、针梳、针梳、末针、末道粗纱、细纱、并捻、蒸纱和络筒工序后将罗布麻与细羊毛混纺成毛麻混纺纱线。
实施例4：一种罗布麻纱线的加工方法，其方法如下：选取罗布麻纤维原材料制成罗布麻条并进行松团处理，通过松团操作将罗布麻条的卷绕张力放小，中间留有逢隙；松团后，在1L水中加入9.5gNaOH，将溶液PH值调节为10.5，按照重量1：20的浴比配比脱脂溶液，在温度为110℃时脱脂30分钟；脱脂后按照重量1：12进行一次水洗22分钟；一次水洗后，选用浓度为85%甲酸调节PH值为6.2，按照重量1：11的浴比配比中和溶液，在温度为45℃时中和处理20分钟；中和后进行二次水洗，水洗温度为38℃，按照重量1：11进行二次水洗22分钟；二次水洗后，在1L水中加入Lausoft SC平滑剂10g，按照重量1：15的浴比进行柔顺处理30分钟，柔顺处理时温度为35℃；柔顺处理后，在900转/分钟的转速下脱水6分钟；脱水后在温度115℃，车速9米/分钟的烘房内进行烘干处理，将麻纤维回潮率控制在20%；烘干后加入羊毛与罗布麻条一遍混条，混条时加入和毛油乳化液，该和毛油乳化液按照重量溶质：水=1：11浴比配比，将混条后的纤维含油率控制在1.0%；一遍混条后，在相对湿度50%，温度20℃的条件下进行一次存放23小时，使乳化液充分渗透到纤维内部，从而消除在生产加工过程中产生静电，降低纤维之间的摩擦因数；二遍混条：按照每100KG原料中加入0.4KG的CJF918抱合力增强剂的用量配比增强剂，该增强剂按照重量溶质：水=1：4的浴比配比；二遍混条后，在相对湿度58%，温度30℃的条件下进行二次存放14小时，以提高纤维之间的抱合力，增加纱条条干的均匀度，最终达到减少纱线毛羽，改善纺纱生活，降低纺纱细纱断头率，提高纺纱制成率；三遍混条：混条后混条成分为38%的罗布麻和62%的细羊毛；经过三遍混条后的棉条在经过头针、二针、精梳、针梳、针梳、末针、末道粗纱、细纱、并捻、蒸纱和络筒工序后将罗布麻与细羊毛混纺成毛麻混纺纱线。
实施例5：一种罗布麻纱线的加工方法，其方法如下：选取罗布麻纤维原材料制成罗布麻条并进行松团处理，通过松团操作将罗布麻条的卷绕张力放小，中间留有逢隙；松团后，在1L水中加入9gNaOH，将溶液PH值调节为11.5，按照重量1：17的浴比配比脱脂溶液，在温度为105℃时脱脂50分钟；脱脂后按照重量1：13进行一次水洗21分钟；一次水洗后，选用浓度为85%甲酸调节PH值为6.4，按照重量1：18的浴比配比中和溶液，在温度为60℃时中和处理5分钟；中和后进行二次水洗，水洗温度为41℃，按照重量1：13进行二次水洗21分钟；二次水洗后，在1L水中加入Lausoft SC平滑剂8g，按照重量1：19的浴比进行柔顺处理20分钟，柔顺处理时温度为30℃；柔顺处理后，在1200转/分钟的转速下脱水10分钟；脱水后在温度125℃，车速10米/分钟的烘房内进行烘干处理，将麻纤维回潮率控制在10%；烘干后加入羊毛与罗布麻条一遍混条，混条时加入和毛油乳化液，该和毛油乳化液按照重量溶质：水=1：13浴比配比，将混条后的纤维含油率控制在0. 9%；一遍混条后，在相对湿度56%，温度28℃的条件下进行一次存放24小时，使乳化液充分渗透到纤维内部，从而消除在生产加工过程中产生静电，降低纤维之间的摩擦因数；二遍混条：按照每100KG原料中加入0.3KG的CJF918抱合力增强剂的用量配比增强剂，该增强剂按照重量溶质：水=1：3的浴比配比；二遍混条后，在相对湿度57%，温度29℃的条件下进行二次存放13小时，以提高纤维之间的抱合力，增加纱条条干的均匀度，最终达到减少纱线毛羽，改善纺纱生活，降低纺纱细纱断头率，提高纺纱制成率；三遍混条：混条后混条成分为34%的罗布麻和66%的细羊毛；经过三遍混条后的棉条在经过头针、二针、精梳、针梳、针梳、末针、末道粗纱、细纱、并捻、蒸纱和络筒工序后将罗布麻与细羊毛混纺成毛麻混纺纱线。
实施例6：一种罗布麻纱线的加工方法，其方法如下：选取罗布麻纤维原材料制成罗布麻条并进行松团处理，通过松团操作将罗布麻条的卷绕张力放小，中间留有逢隙；松团后，在1L水中加入9.5gNaOH，将溶液PH值调节为12，按照重量1：12的浴比配比脱脂溶液，在温度为95℃时脱脂40分钟；脱脂后按照重量1：14进行一次水洗26分钟；一次水洗后，选用浓度为85%甲酸调节PH值为6.1，按照重量1：20的浴比配比中和溶液，在温度为45℃时中和处理8分钟；中和后进行二次水洗，水洗温度为40℃，按照重量1：16进行二次水洗29分钟；二次水洗后，在1L水中加入Lausoft SC平滑剂7g，按照重量1：14的浴比进行柔顺处理40分钟，柔顺处理时温度为50℃；柔顺处理后，在1100转/分钟的转速下脱水7分钟；脱水后在温度130℃，车速7米/分钟的烘房内进行烘干处理，将麻纤维回潮率控制在15%；烘干后加入羊毛与罗布麻条一遍混条，混条时加入和毛油乳化液，该和毛油乳化液按照重量溶质：水=1：16浴比配比，将混条后的纤维含油率控制在1.2%；一遍混条后，在相对湿度53%，温度29℃的条件下进行一次存放20.5小时，使乳化液充分渗透到纤维内部，从而消除在生产加工过程中产生静电，降低纤维之间的摩擦因数；二遍混条：按照每100KG原料中加入0.5KG的CJF918抱合力增强剂的用量配比增强剂，该增强剂按照重量溶质：水=1：2的浴比配比；二遍混条后，在相对湿度51%，温度27℃的条件下进行二次存放11小时，以提高纤维之间的抱合力，增加纱条条干的均匀度，最终达到减少纱线毛羽，改善纺纱生活，降低纺纱细纱断头率，提高纺纱制成率；三遍混条：混条后混条成分为32%的罗布麻和68%的细羊毛；经过三遍混条后的棉条在经过头针、二针、精梳、针梳、针梳、末针、末道粗纱、细纱、并捻、蒸纱和络筒工序后将罗布麻与细羊毛混纺成毛麻混纺纱线。
实施例7：一种罗布麻纱线的加工方法，其方法如下：选取罗布麻纤维原材料制成罗布麻条并进行松团处理，通过松团操作将罗布麻条的卷绕张力放小，中间留有逢隙；松团后，在1L水中加入8gNaOH，将溶液PH值调节为10，按照重量1：11的浴比配比脱脂溶液，在温度为100℃时脱脂53分钟；脱脂后按照重量1：10进行一次水洗23分钟；一次水洗后，选用浓度为85%甲酸调节PH值为6.3，按照重量1：10的浴比配比中和溶液，在温度为55℃时中和处理11分钟；中和后进行二次水洗，水洗温度为39℃，按照重量1：20进行二次水洗28分钟；二次水洗后，在1L水中加入Lausoft SC平滑剂5g，按照重量1：13的浴比进行柔顺处理26分钟，柔顺处理时温度为40℃；柔顺处理后，在800转/分钟的转速下脱水6分钟；脱水后在温度108℃，车速6米/分钟的烘房内进行烘干处理，将麻纤维回潮率控制在11%；烘干后加入羊毛与罗布麻条一遍混条，混条时加入和毛油乳化液，该和毛油乳化液按照重量溶质：水=1：20浴比配比，将混条后的纤维含油率控制在1.1%；一遍混条后，在相对湿度52%，温度25℃的条件下进行一次存放21.5小时，使乳化液充分渗透到纤维内部，从而消除在生产加工过程中产生静电，降低纤维之间的摩擦因数；二遍混条：按照每100KG原料中加入0.4KG的CJF918抱合力增强剂的用量配比增强剂，该增强剂按照重量溶质：水=1：5的浴比配比；二遍混条后，在相对湿度53%，温度24℃的条件下进行二次存放10小时，以提高纤维之间的抱合力，增加纱条条干的均匀度，最终达到减少纱线毛羽，改善纺纱生活，降低纺纱细纱断头率，提高纺纱制成率；三遍混条：混条后混条成分为36%的罗布麻和64%的细羊毛；经过三遍混条后的棉条在经过头针、二针、精梳、针梳、针梳、末针、末道粗纱、细纱、并捻、蒸纱和络筒工序后将罗布麻与细羊毛混纺成毛麻混纺纱线。
实施例8：一种罗布麻纱线的加工方法，其方法如下：选取罗布麻纤维原材料制成罗布麻条并进行松团处理，通过松团操作将罗布麻条的卷绕张力放小，中间留有逢隙；松团后，在1L水中加入8.5gNaOH，将溶液PH值调节为11，按照重量1：14的浴比配比脱脂溶液，在温度为110℃时脱脂38分钟；脱脂后按照重量1：11进行一次水洗20分钟；一次水洗后，选用浓度为85%甲酸调节PH值为6.5，按照重量1：13的浴比配比中和溶液，在温度为50℃时中和处理18分钟；中和后进行二次水洗，水洗温度为41℃，按照重量1：19进行二次水洗23分钟；二次水洗后，在1L水中加入Lausoft SC平滑剂8g，按照重量1：18的浴比进行柔顺处理36分钟，柔顺处理时温度为33℃；柔顺处理后，在950转/分钟的转速下脱水5分钟；脱水后在温度102℃，车速8米/分钟的烘房内进行烘干处理，将麻纤维回潮率控制在13%；烘干后加入羊毛与罗布麻条一遍混条，混条时加入和毛油乳化液，该和毛油乳化液按照重量溶质：水=1：19浴比配比，将混条后的纤维含油率控制在1.0%；一遍混条后，在相对湿度55%，温度22℃的条件下进行一次存放22.5小时，使乳化液充分渗透到纤维内部，从而消除在生产加工过程中产生静电，降低纤维之间的摩擦因数；二遍混条：按照每100KG原料中加入0.6KG的CJF918抱合力增强剂的用量配比增强剂，该增强剂按照重量溶质：水=1：4的浴比配比；二遍混条后，在相对湿度55%，温度20℃的条件下进行二次存放13小时，以提高纤维之间的抱合力，增加纱条条干的均匀度，最终达到减少纱线毛羽，改善纺纱生活，降低纺纱细纱断头率，提高纺纱制成率；三遍混条：混条后混条成分为33%的罗布麻和67%的细羊毛；经过三遍混条后的棉条在经过头针、二针、精梳、针梳、针梳、末针、末道粗纱、细纱、并捻、蒸纱和络筒工序后将罗布麻与细羊毛混纺成毛麻混纺纱线。
实施例9：一种罗布麻纱线的加工方法，其方法如下：选取罗布麻纤维原材料制成罗布麻条并进行松团处理，通过松团操作将罗布麻条的卷绕张力放小，中间留有逢隙；松团后，在1L水中加入9gNaOH，将溶液PH值调节为12，按照重量1：18的浴比配比脱脂溶液，在温度为105℃时脱脂42分钟；脱脂后按照重量1：15进行一次水洗25分钟；一次水洗后，选用浓度为85%甲酸调节PH值为6.4，按照重量1：14的浴比配比中和溶液，在温度为42℃时中和处理14分钟；中和后进行二次水洗，水洗温度为40℃，按照重量1：13进行二次水洗25分钟；二次水洗后，在1L水中加入Lausoft SC平滑剂6g，按照重量1：16的浴比进行柔顺处理30分钟，柔顺处理时温度为43℃；柔顺处理后，在850转/分钟的转速下脱水8分钟；脱水后在温度122℃，车速9米/分钟的烘房内进行烘干处理，将麻纤维回潮率控制在17%；烘干后加入羊毛与罗布麻条一遍混条，混条时加入和毛油乳化液，该和毛油乳化液按照重量溶质：水=1：13浴比配比，将混条后的纤维含油率控制在0.9%；一遍混条后，在相对湿度54%，温度23℃的条件下进行一次存放23.5小时，使乳化液充分渗透到纤维内部，从而消除在生产加工过程中产生静电，降低纤维之间的摩擦因数；二遍混条：按照每100KG原料中加入0.4KG的CJF918抱合力增强剂的用量配比增强剂，该增强剂按照重量溶质：水=1：3的浴比配比；二遍混条后，在相对湿度60%，温度28℃的条件下进行二次存放14小时，以提高纤维之间的抱合力，增加纱条条干的均匀度，最终达到减少纱线毛羽，改善纺纱生活，降低纺纱细纱断头率，提高纺纱制成率；三遍混条：混条后混条成分为31%的罗布麻和69%的细羊毛；经过三遍混条后的棉条在经过头针、二针、精梳、针梳、针梳、末针、末道粗纱、细纱、并捻、蒸纱和络筒工序后将罗布麻与细羊毛混纺成毛麻混纺纱线。
实施例10：一种罗布麻纱线的加工方法，其方法如下：选取罗布麻纤维原材料制成罗布麻条并进行松团处理，通过松团操作将罗布麻条的卷绕张力放小，中间留有逢隙；松团后，在1L水中加入10gNaOH，将溶液PH值调节为11.5，按照重量1：19的浴比配比脱脂溶液，在温度为95℃时脱脂48分钟；脱脂后按照重量1：13进行一次水洗26分钟；一次水洗后，选用浓度为85%甲酸调节PH值为6.2，按照重量1：19的浴比配比中和溶液，在温度为48℃时中和处理6分钟；中和后进行二次水洗，水洗温度为38℃，按照重量1：18进行二次水洗26分钟；二次水洗后，在1L水中加入Lausoft SC平滑剂7g，按照重量1：12的浴比进行柔顺处理20分钟，柔顺处理时温度为48℃；柔顺处理后，在1150转/分钟的转速下脱水10分钟；脱水后在温度128℃，车速10米/分钟的烘房内进行烘干处理，将麻纤维回潮率控制在19%；烘干后加入羊毛与罗布麻条一遍混条，混条时加入和毛油乳化液，该和毛油乳化液按照重量溶质：水=1：18浴比配比，将混条后的纤维含油率控制在0.8%；一遍混条后，在相对湿度59%，温度21℃的条件下进行一次存放20小时，使乳化液充分渗透到纤维内部，从而消除在生产加工过程中产生静电，降低纤维之间的摩擦因数；二遍混条：按照每100KG原料中加入0.6KG的CJF918抱合力增强剂的用量配比增强剂，该增强剂按照重量溶质：水=1：4的浴比配比；二遍混条后，在相对湿度53%，温度30℃的条件下进行二次存放13小时，以提高纤维之间的抱合力，增加纱条条干的均匀度，最终达到减少纱线毛羽，改善纺纱生活，降低纺纱细纱断头率，提高纺纱制成率；三遍混条：混条后混条成分为39%的罗布麻和61%的细羊毛；经过三遍混条后的棉条在经过头针、二针、精梳、针梳、针梳、末针、末道粗纱、细纱、并捻、蒸纱和络筒工序后将罗布麻与细羊毛混纺成毛麻混纺纱线。
实施例11：一种罗布麻纱线的加工方法，其方法如下：选取罗布麻纤维原材料制成罗布麻条并进行松团处理，通过松团操作将罗布麻条的卷绕张力放小，中间留有逢隙；松团后，在1L水中加入9.5gNaOH，将溶液PH值调节为10，按照重量1：20的浴比配比脱脂溶液，在温度为100℃时脱脂36分钟；脱脂后按照重量1：14进行一次水洗24分钟；一次水洗后，选用浓度为85%甲酸调节PH值为6.3，按照重量1：20的浴比配比中和溶液，在温度为53℃时中和处理16分钟；中和后进行二次水洗，水洗温度为40℃，按照重量1：17进行二次水洗27分钟；二次水洗后，在1L水中加入Lausoft SC平滑剂9g，按照重量1：17的浴比进行柔顺处理32分钟，柔顺处理时温度为38℃；柔顺处理后，在1050转/分钟的转速下脱水7分钟；脱水后在温度118℃，车速6米/分钟的烘房内进行烘干处理，将麻纤维回潮率控制在15%；烘干后加入羊毛与罗布麻条一遍混条，混条时加入和毛油乳化液，该和毛油乳化液按照重量溶质：水=1：17浴比配比，将混条后的纤维含油率控制在1.0%；一遍混条后，在相对湿度53%，温度30℃的条件下进行一次存放24小时，使乳化液充分渗透到纤维内部，从而消除在生产加工过程中产生静电，降低纤维之间的摩擦因数；二遍混条：按照每100KG原料中加入0.5KG的CJF918抱合力增强剂的用量配比增强剂，该增强剂按照重量溶质：水=1：2的浴比配比；二遍混条后，在相对湿度57%，温度27℃的条件下进行二次存放14小时，以提高纤维之间的抱合力，增加纱条条干的均匀度，最终达到减少纱线毛羽，改善纺纱生活，降低纺纱细纱断头率，提高纺纱制成率；三遍混条：混条后混条成分为33%的罗布麻和67%的细羊毛；经过三遍混条后的棉条在经过头针、二针、精梳、针梳、针梳、末针、末道粗纱、细纱、并捻、蒸纱和络筒工序后将罗布麻与细羊毛混纺成毛麻混纺纱线。
实施例12：一种罗布麻纱线的加工方法，其方法如下：选取罗布麻纤维原材料制成罗布麻条并进行松团处理，通过松团操作将罗布麻条的卷绕张力放小，中间留有逢隙；松团后，在1L水中加入8gNaOH，将溶液PH值调节为11，按照重量1：13的浴比配比脱脂溶液，在温度为93℃时脱脂42分钟；脱脂后按照重量1：12进行一次水洗22分钟；一次水洗后，选用浓度为85%甲酸调节PH值为6.4，按照重量1：10的浴比配比中和溶液，在温度为58℃时中和处理19分钟；中和后进行二次水洗，水洗温度为41℃，按照重量1：12进行二次水洗25分钟；二次水洗后，在1L水中加入Lausoft SC平滑剂10g，按照重量1：15的浴比进行柔顺处理20～40分钟，柔顺处理时温度为36℃；柔顺处理后，在1000转/分钟的转速下脱水9分钟；脱水后在温度114℃，车速8米/分钟的烘房内进行烘干处理，将麻纤维回潮率控制在20%；烘干后加入羊毛与罗布麻条一遍混条，混条时加入和毛油乳化液，该和毛油乳化液按照重量溶质：水=1：12浴比配比，将混条后的纤维含油率控制在1.1%；一遍混条后，在相对湿度50%，温度29℃的条件下进行一次存放22小时，使乳化液充分渗透到纤维内部，从而消除在生产加工过程中产生静电，降低纤维之间的摩擦因数；二遍混条：按照每100KG原料中加入0.4KG的CJF918抱合力增强剂的用量配比增强剂，该增强剂按照重量溶质：水=1：5的浴比配比；二遍混条后，在相对湿度50%，温度20℃的条件下进行二次存放13小时，以提高纤维之间的抱合力，增加纱条条干的均匀度，最终达到减少纱线毛羽，改善纺纱生活，降低纺纱细纱断头率，提高纺纱制成率；三遍混条：混条后混条成分为36%的罗布麻和64%的细羊毛；经过三遍混条后的棉条在经过头针、二针、精梳、针梳、针梳、末针、末道粗纱、细纱、并捻、蒸纱和络筒工序后将罗布麻与细羊毛混纺成毛麻混纺纱线。
实施例13：一种罗布麻纱线的加工方法，其方法如下：选取罗布麻纤维原材料制成罗布麻条并进行松团处理，通过松团操作将罗布麻条的卷绕张力放小，中间留有逢隙；松团后，在1L水中加入10gNaOH，将溶液PH值调节为11.5，按照重量1：17的浴比配比脱脂溶液，在温度为98℃时脱脂47分钟；脱脂后按照重量1：11进行一次水洗27分钟；一次水洗后，选用浓度为85%甲酸调节PH值为6.0，按照重量1：12的浴比配比中和溶液，在温度为52℃时中和处理9分钟；中和后进行二次水洗，水洗温度为42℃，按照重量1：13进行二次水洗20分钟；二次水洗后，在1L水中加入Lausoft SC平滑剂5g，按照重量1：11的浴比进行柔顺处理38分钟，柔顺处理时温度为43℃；柔顺处理后，在900转/分钟的转速下脱水10分钟；脱水后在温度113℃，车速7米/分钟的烘房内进行烘干处理，将麻纤维回潮率控制在14%；烘干后加入羊毛与罗布麻条一遍混条，混条时加入和毛油乳化液，该和毛油乳化液按照重量溶质：水=1：13浴比配比，将混条后的纤维含油率控制在1.2%；一遍混条后，在相对湿度56%，温度20℃的条件下进行一次存放23小时，使乳化液充分渗透到纤维内部，从而消除在生产加工过程中产生静电，降低纤维之间的摩擦因数；二遍混条：按照每100KG原料中加入0.3KG的CJF918抱合力增强剂的用量配比增强剂，该增强剂按照重量溶质：水=1：2的浴比配比；二遍混条后，在相对湿度53%，温度24℃的条件下进行二次存放14小时，以提高纤维之间的抱合力，增加纱条条干的均匀度，最终达到减少纱线毛羽，改善纺纱生活，降低纺纱细纱断头率，提高纺纱制成率；三遍混条：混条后混条成分为40%的罗布麻和60%的细羊毛；经过三遍混条后的棉条在经过头针、二针、精梳、针梳、针梳、末针、末道粗纱、细纱、并捻、蒸纱和络筒工序后将罗布麻与细羊毛混纺成毛麻混纺纱线。
实施例14：一种罗布麻纱线的加工方法，其方法如下：选取罗布麻纤维原材料制成罗布麻条并进行松团处理，通过松团操作将罗布麻条的卷绕张力放小，中间留有逢隙；松团后，在1L水中加入9gNaOH，将溶液PH值调节为10.5，按照重量1：18的浴比配比脱脂溶液，在温度为107℃时脱脂52分钟；脱脂后按照重量1：10进行一次水洗28分钟；一次水洗后，选用浓度为85%甲酸调节PH值为6.1，按照重量1：16的浴比配比中和溶液，在温度为60℃时中和处理10分钟；中和后进行二次水洗，水洗温度为39℃，按照重量1：10进行二次水洗30分钟；二次水洗后，在1L水中加入Lausoft SC平滑剂7g，按照重量1：10的浴比进行柔顺处理40分钟，柔顺处理时温度为46℃；柔顺处理后，在850转/分钟的转速下脱水11分钟；脱水后在温度104℃，车速8米/分钟的烘房内进行烘干处理，将麻纤维回潮率控制在13%；烘干后加入羊毛与罗布麻条一遍混条，混条时加入和毛油乳化液，该和毛油乳化液按照重量溶质：水=1：10浴比配比，将混条后的纤维含油率控制在0.9%；一遍混条后，在相对湿度51%，温度26℃的条件下进行一次存放21.5小时，使乳化液充分渗透到纤维内部，从而消除在生产加工过程中产生静电，降低纤维之间的摩擦因数；二遍混条：按照每100KG原料中加入0.6KG的CJF918抱合力增强剂的用量配比增强剂，该增强剂按照重量溶质：水=1：4的浴比配比；二遍混条后，在相对湿度54%，温度26℃的条件下进行二次存放13小时，以提高纤维之间的抱合力，增加纱条条干的均匀度，最终达到减少纱线毛羽，改善纺纱生活，降低纺纱细纱断头率，提高纺纱制成率；三遍混条：混条后混条成分为30%的罗布麻和70%的细羊毛；经过三遍混条后的棉条在经过头针、二针、精梳、针梳、针梳、末针、末道粗纱、细纱、并捻、蒸纱和络筒工序后将罗布麻与细羊毛混纺成毛麻混纺纱线。
实施例15：一种罗布麻纱线的加工方法，其方法如下：选取罗布麻纤维原材料制成罗布麻条并进行松团处理，通过松团操作将罗布麻条的卷绕张力放小，中间留有逢隙；松团后，在1L水中加入9gNaOH，将溶液PH值调节为12，按照重量1：14的浴比配比脱脂溶液，在温度为103℃时脱脂50分钟；脱脂后按照重量1： 15进行一次水洗24分钟；一次水洗后，选用浓度为85%甲酸调节PH值为6.5，按照重量1：13的浴比配比中和溶液，在温度为46℃时中和处理14分钟；中和后进行二次水洗，水洗温度为38℃，按照重量1：20进行二次水洗24分钟；二次水洗后，在1L水中加入Lausoft SC平滑剂10g，按照重量1：20的浴比进行柔顺处理35分钟，柔顺处理时温度为36℃；柔顺处理后，在1050转/分钟的转速下脱水13分钟；脱水后在温度114℃，车速9米/分钟的烘房内进行烘干处理，将麻纤维回潮率控制在18%；烘干后加入羊毛与罗布麻条一遍混条，混条时加入和毛油乳化液，该和毛油乳化液按照重量溶质：水=1：20浴比配比，将混条后的纤维含油率控制在1.0%；一遍混条后，在相对湿度55%，温度28℃的条件下进行一次存放22.5小时，使乳化液充分渗透到纤维内部，从而消除在生产加工过程中产生静电，降低纤维之间的摩擦因数；二遍混条：按照每100KG原料中加入0.5KG的CJF918抱合力增强剂的用量配比增强剂，该增强剂按照重量溶质：水=1：5的浴比配比；二遍混条后，在相对湿度57%，温度25℃的条件下进行二次存放12小时，以提高纤维之间的抱合力，增加纱条条干的均匀度，最终达到减少纱线毛羽，改善纺纱生活，降低纺纱细纱断头率，提高纺纱制成率；三遍混条：混条后混条成分为36%的罗布麻和64%的细羊毛；经过三遍混条后的棉条在经过头针、二针、精梳、针梳、针梳、末针、末道粗纱、细纱、并捻、蒸纱和络筒工序后将罗布麻与细羊毛混纺成毛麻混纺纱线。
实施例16，与实施例1相比，本实施例的不同之处在于：罗布麻条为精梳罗布麻条。
实施例：17：与实施例1～15任意一实施例相比，本实施例的不同之处在于：
在上述二次水洗步骤后加入染色步骤，其染色溶液配制如下：加入Ｘ％的活性染料按照重量1：10～1：15的浴比配比染色溶液，该染色溶液的PH值为10～10.5，且在该染色溶液中加入元明粉60～80g/L、纯碱15～20g/L和平滑剂4～6g/L的一种或多种组合，并且在温度为55～65℃时染色80～90分钟，且在上述烘干步骤后加入拼色：将上述处理后的罗布麻条与细羊毛进行拼色。
实施例：17：与实施例1～15任意一实施例相比，本实施例的不同之处在于：
在上述二次水洗步骤后加入染色步骤，其染色溶液配制如下：加入Ｘ％的活性染料按照重量1：10～1：15的浴比配比染色溶液，该染色溶液的PH值为10～10.5，且在该染色溶液中加入元明粉60～80g/L、纯碱15～20g/L和平滑剂4～6g/L的一种或多种组合，并且在温度为55～65℃时染色80～90分钟，且在上述烘干步骤后加入拼色：将上述处理后的罗布麻条与细羊毛进行拼色。
实施例4：一种面料的加工方法，该面料选用如下操作步骤生产的纱线作为原料，其纱线生产步骤如下：选取罗布麻纤维原材料制成罗布麻条并进行松团处理，通过松团操作将罗布麻条的卷绕张力放小，中间留有逢隙；松团后，在1L水中加入8～10gNaOH，将溶液PH值调节为10～12，按照重量1：10～1：20的浴比配比脱脂溶液，在温度为90～110℃时脱脂35～55分钟；脱脂后按照重量1：10～1：15进行一次水洗20～30分钟；一次水洗后，选用浓度为85%甲酸调节PH值为6～6.5，按照重量1：10～1：20的浴比配比中和溶液，在温度为40～60℃时中和处理5～20分钟；中和后进行二次水洗，水洗温度为38～42℃，按照重量1：10～1：20进行二次水洗20～30分钟；二次水洗后，在1L水中加入Lausoft SC平滑剂5～10g，按照重量1：10～1：20的浴比进行柔顺处理20～40分钟，柔顺处理时温度为30～50℃；柔顺处理后，在800～1200转/分钟的转速下脱水5～10分钟；脱水后在温度100～130℃，车速6～10米/分钟的烘房内进行烘干处理，将麻纤维回潮率控制在10～20%；烘干后加入羊毛与罗布麻条一遍混条，混条时加入和毛油乳化液，该和毛油乳化液按照重量溶质：水=1：10～1：20浴比配比，将混条后的纤维含油率控制在0.8～1.2%；一遍混条后，在相对湿度50%～60%，温度20～30℃的条件下进行一次存放20～24小时，使乳化液充分渗透到纤维内部，从而消除在生产加工过程中产生静电，降低纤维之间的摩擦因数；二遍混条：按照每100KG原料中加入0.3～0.6KG的CJF918抱合力增强剂的用量配比增强剂，该增强剂按照重量溶质：水=1：2～1：5的浴比配比；二遍混条后，在相对湿度50%～60%，温度20～30℃的条件下进行二次存放10～15小时，以提高纤维之间的抱合力，增加纱条条干的均匀度，最终达到减少纱线毛羽，改善纺纱生活，降低纺纱细纱断头率，提高纺纱制成率；三遍混条：混条后混条成分为30～40%的罗布麻和70～60%的细羊毛；经过三遍混条后的棉条在经过头针、二针、精梳、针梳、针梳、末针、末道粗纱、细纱、并捻、蒸纱和络筒工序后将罗布麻与细羊毛混纺成毛麻混纺纱线。
实施例18：一种罗布麻和羊毛混纺面料的处理方法，将罗布麻和毛混纺面料进行抛光处理，抛光处理条件如下：染缸里加入生物酶抛光剂，用量0.6g/L，按照重量1：10的浴比配比抛光溶液，将PH值调至7.5，在水温为53℃时处理30分钟。
实施例19：与实施例18相比，本实施例的不同之处在于：抛光处理条件如下：染缸里加入生物酶抛光剂，用量0.9g/L，按照重量1：20的浴比配比抛光溶液，将PH值调至6.5，在水温为45℃时处理40分钟。
实施例20：与实施例18相比，本实施例的不同之处在于：抛光处理条件如下：染缸里加入生物酶抛光剂，用量1.2g/L，按照重量1：15的浴比配比抛光溶液，将PH值调至6.8，在水温为48℃时处理25分钟。
实施例21：与实施例18相比，本实施例的不同之处在于：抛光处理条件如下：染缸里加入MCH-122型生物酶抛光剂，用量0.8g/L，按照重量1：17的浴比配比抛光溶液，将PH值调至7.2，在水温为55℃时处理20分钟。
实施例22：与实施例18相比，本实施例的不同之处在于：抛光处理条件如下：染缸里加入MCH-122型生物酶抛光剂，用量1.0g/L，按照重量1：13的浴比配比抛光溶液，将PH值调至7.0，在水温为45℃～55℃时处理25分钟。
实施例23：与实施例18相比，本实施例的不同之处在于：抛光处理步骤中醋酸钠作为缓冲剂，醋酸钠的加入量按照每100KG水中加入0.7KG的醋酸钠，即0.7%，加入醋酸钠是为了增加机械性的磨擦和搅动极大地提高产品的效果。
实施例24：与实施例18相比，本实施例的不同之处在于：抛光处理步骤中醋酸钠作为缓冲剂，醋酸钠的加入量按照每100KG水中加入0.8KG的醋酸钠，即0.8%，加入醋酸钠是为了增加机械性的磨擦和搅动极大地提高产品的效果。
实施例25：与实施例18相比，本实施例的不同之处在于：抛光处理步骤中醋酸钠作为缓冲剂，醋酸钠的加入量按照每100KG水中加入0.5KG的醋酸钠，即0.5%，加入醋酸钠是为了增加机械性的磨擦和搅动极大地提高产品的效果。
实施例26：与实施例18相比，本实施例的不同之处在于：抛光处理步骤中醋酸钠作为缓冲剂，醋酸钠的加入量按照每100KG水中加入0.6KG的醋酸钠，即0.6%，加入醋酸钠是为了增加机械性的磨擦和搅动极大地提高产品的效果。
实施例27：与实施例18相比，本实施例的不同之处在于：抛光处理步骤中醋酸钠作为缓冲剂，醋酸钠的加入量按照每100KG水中加入0.9KG的醋酸钠，即0.9%，加入醋酸钠是为了增加机械性的磨擦和搅动极大地提高产品的效果。
实施例28：与实施例18相比，本实施例的不同之处在于：抛光处理步骤中醋酸钠作为缓冲剂，醋酸钠的加入量按照每100KG水中加入1KG的醋酸钠，即1%，加入醋酸钠是为了增加机械性的磨擦和搅动极大地提高产品的效果。
实施例29：与实施例18相比，本实施例的不同之处在于：上述抛光处理后的面料进行柔软处理，柔软处理条件如下：在轧槽内加入柔软剂进一步柔软处理，用量控制在10克/升，水温度控制在55℃，PH值为6.5，车速7米/分钟，使织物的手感更加柔软。
实施例30：与实施例18相比，本实施例的不同之处在于：上述抛光处理后的面料进行柔软处理，柔软处理条件如下：在轧槽内加入HD-638柔软剂进一步柔软处理，用量控制在20克/升，水温度控制在60℃，PH值为6.4，车速10米/分钟，使织物的手感更加柔软。
实施例31：与实施例28相比，本实施例的不同之处在于：上述抛光处理后的面料进行柔软处理，柔软处理条件如下：在轧槽内加入HD-638柔软剂进一步柔软处理，用量控制在25克/升，水温度控制在50℃，PH值为6.2，车速8米/分钟，使织物的手感更加柔软。
实施例32：与实施例28相比，本实施例的不同之处在于：上述抛光处理后的面料进行柔软处理，柔软处理条件如下：在轧槽内加入柔软剂进一步柔软处理，用量控制在30克/升，水温度控制在53℃，PH值为6.1，车速6米/分钟，使织物的手感更加柔软。
实施例33：与实施例28相比，本实施例的不同之处在于：上述抛光处理后的面料进行柔软处理，柔软处理条件如下：在轧槽内加入HD-638柔软剂进一步柔软处理，用量控制在15克/升，水温度控制在58℃，PH值为6.3，车速9米/分钟，使织物的手感更加柔软。
实施例34：与实施例28相比，本实施例的不同之处在于：柔软处理后的面料进行染整工艺操作，染整工艺如下：生修→烧毛→洗呢→抛光处理→煮呢→洗呢→煮呢→定型→柔顺处理→中检→熟修→刷毛→剪毛→罐蒸→压烫→罐蒸→成品。
实施例35：与实施例29相比，本实施例的不同之处在于：柔软处理后的面料进行染整工艺操作，染整工艺如下：生修→烧毛→洗呢→抛光处理→煮呢→洗呢→煮呢→定型→柔顺处理→中检→熟修→刷毛→剪毛→罐蒸→压烫→罐蒸→成品。
Claims (9)
1.一种罗布麻纱线的加工方法，其特征在于包含以下操作步骤：
a.罗布麻条：将罗布麻纤维原材料制成罗布麻条；
b.松团：松团操作，降低罗布麻条卷绕张力；
c.脱脂：将上述松团后的罗布麻条进行脱脂处理：在1L水中加入8～10gNaOH，将溶液PH值调节为10～12，按照重量1：10～1：20的浴比进行脱脂，温度为90～110℃，脱脂时间为35～55分钟；
d.一次水洗：脱脂后，按照重量1：10～1：15进行水洗20～30分钟；
e.中和：选用浓度为85%甲酸调节PH值为6～6.5，按照重量1：10～1：20的浴比配比中和溶液，在温度为40～60℃时中和处理5～20分钟；
f.二次水洗：中和后在温度为38～42℃，按照重量1：10～1：20进行二次水洗20～30分钟；
g.柔顺处理：在1L水中加入5～10g平滑剂，按照重量1：10～1：20的浴比进行柔顺处理20～40分钟，柔顺处理时温度为30～50℃；
h.脱水：在800～1200转/分钟的转速下脱水5～10分钟；
i.烘干：脱水后在温度100～130℃，车速6～10米/分钟的烘房内进行烘干处理，将麻纤维回潮率控制在10～20%；
j.一遍混条：将上述罗布麻条和羊毛混条，混条时加入和毛油乳化液，该和毛油乳化液按照重量溶质：水=1：10～1：20浴比配比，混条后，将纤维含油率控制在0.8～1.2%；
k.一次存放：混条后，在相对湿度50%～60%，温度20～30℃的条件下存放20～24小时；
l.二遍混条：按照每100KG原料中加入0.3～0.6KG的CJF918抱合力增强剂的用量配比增强剂，该增强剂按照重量溶质：水=1：2～1：5的浴比配比；
m.二次存放：在相对湿度50%～60%，温度20～30℃的条件下存放10～15小时；
n.三遍混条：混条后混条成分为30～40%的罗布麻和70～60%的细羊毛；
o.混条后的棉条在经过头针、二针、精梳、针梳、针梳、末针、末道粗纱、细纱、并捻、蒸纱和络筒工序。
2.根据权利要求1所述的罗布麻纱线的加工方法，其特征在于：
上述a步骤中，罗布麻条为精梳罗布麻条。
3.根据权利要求1或2所述的罗布麻纱线的加工方法，其特征在于：
在上述二次水洗步骤后加入染色步骤，其染色溶液配制如下：加入Ｘ％的活性染料按照重量1：10～1：15的浴比配比染色溶液，该染色溶液的PH值为10～10.5，温度为55～65℃时染色80～90分钟；
在上述烘干步骤后加入拼色：将上述处理后的罗布麻条与细羊毛进行拼色。
4.根据权利要求3所述的罗布麻纱线的加工方法，其特征在于：在上述染色溶液中加入元明粉60～80g/L、纯碱15～20g/L和平滑剂4～6g/L的一种或多种组合。
5.一种罗布麻和羊毛混纺面料，该面料选用如下操作步骤生产的纱线作为原料，其纱线生产步骤如下：
a.罗布麻条：将罗布麻纤维原材料制成罗布麻条；
b.松团：松团操作，降低罗布麻条卷绕张力；
c.脱脂：将上述松团后的罗布麻条进行脱脂处理：在1L水中加入8～10gNaOH，将溶液PH值调节为10～12，按照重量1：10～1：20的浴比进行脱脂，温度为90～110℃，脱脂时间为35～55分钟；
d.一次水洗：脱脂后，按照重量1：10～1：15进行水洗20～30分钟；
e.中和：选用浓度为85%甲酸调节PH值为6～6.5，按照重量1：10～1：20的浴比配比中和溶液，在温度为40～60℃时中和处理5～20分钟；
f.二次水洗：中和后在温度为38～42℃，按照重量1：10～1：20进行二次水洗20～30分钟；
g.柔顺处理：在1L水中加入5～10g平滑剂，按照重量1：10～1：20的浴比进行柔顺处理20～40分钟，柔顺处理时温度为30～50℃；
h.脱水：在800～1200转/分钟的转速下脱水5～10分钟；
i.烘干：脱水后在温度100～130℃，车速6～10米/分钟的烘房内进行烘干处理，将麻纤维回潮率控制在10～20%；
j.一遍混条：将上述罗布麻条和羊毛混条，混条时加入和毛油乳化液，该和毛油乳化液按照重量溶质：水=1：10～1：20浴比配比，混条后，将纤维含油率控制在0.8～1.2%；
k.一次存放：混条后，在相对湿度50%～60%，温度20～30℃的条件下存放20～24小时；
l.二遍混条：按照每100KG原料中加入0.3～0.6KG的CJF918抱合力增强剂的用量配比增强剂，该增强剂按照重量溶质：水=1：2～1：5的浴比配比；
m.二次存放：在相对湿度50%～60%，温度20～30℃的条件下存放10～15小时；
n.三遍混条：混条后混条成分为30～40%的罗布麻和70～60%的细羊毛；
o.混条后的棉条在经过头针、二针、精梳、针梳、针梳、末针、末道粗纱、细纱、并捻、蒸纱和络筒工序。
6.一种罗布麻和羊毛混纺面料的处理方法，其特征在于：将面料进行抛光处理，抛光处理条件如下：染缸里加入MCH-122型生物酶抛光剂，用量0.6～1.2g/L，按照重量1：10～1：20的浴比配比抛光溶液，将PH值调至6.5～7.5，在水温为45℃～55℃时处理20～40分钟。
7.根据权利要求6所述的罗布麻和羊毛混纺面料，其特征在于：上述抛光处理步骤中加入醋酸钠作为缓冲剂，醋酸钠的加入量按照每100KG水中加入0.5～1KG的醋酸钠，即0.5～1%。
8.根据权利要求6或7所述的罗布麻和羊毛混纺面料，其特征在于：上述抛光处理后的面料进行柔软处理，柔软处理条件如下：在轧槽内加入HD-638柔软剂进一步柔软处理，用量控制在10～30克/升，水温度控制在50℃～60℃，PH值为6～6.5，车速6～10米/分钟，使织物的手感更加柔软。
9.根据权利要求8所述的罗布麻和羊毛混纺面料，其特征在于：柔软处理后的面料进行染整工艺操作，染整工艺如下：生修→烧毛→洗呢→抛光处理→煮呢→洗呢→煮呢→定型→柔顺处理→中检→熟修→刷毛→剪毛→罐蒸→压烫→罐蒸→成品。
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Granted publication date: 20160217 |