CN103454168B - 石化阀门用防爆o型圈rgd检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明一种石化阀门用防爆O型圈RGD检测***及其检测方法，其包括带RGD治具的RGD治具容器、特制箱式感应炉、试验气体混流与分析装置、气体增压控制***、数据采集与信息处理控制***、试验气体瓶组、排放安全措施，试验气体瓶组经试验气体混流与分析装置将互不反应的试验气体按混合比例配比混合，并通过气体增压控制***控制填充控制加压于RGD治具容器。本发明的建立一套RGD检测技术与失效分析评价方法，解决与弥补了常规拉伸、硬度等检测在弹性橡胶材料“高压-渗透”在快速泄压情况***失效性能检测的失灵，为完善弹性材料在高温高压（或高压）碳氢化合物工况应用的失效机理奠定基础。

Description

石化阀门用防爆O型圈RGD检测方法

技术领域

本发明属于石油化工检测技术领域，具体涉及一种石化阀门用防爆O型圈检测***及其检测方法。

背景技术

近年来，受欧美等国的经济下滑以及国内成本上升等因素影响，外贸出口形势不容乐观。同时，出口阀门面临着更加严峻的贸易性技术措施的挑战，其突出表现为产品（高参数：高温、高压、超临界等及低温、核电等特殊工况）技术创新不足与产品检测技术或评价方法缺失或不符国际有关标准要求。

目前，石化阀门的用量占阀门总用量的比例超过50%。近年来，石油化工天然气工业阀门中防爆O型圈产品及检测技术与评价手段问题更加凸显。如API6D《石油与天然气工业管道输送***管道阀门》中规定：压力在CL600(10MPa)及以上用于碳氢化合物气体的阀门，其O型圈应选择防爆O型圈；Total公司通用技术规范“管道阀门”规定：除ClassA（即介质为水、空气、氮气、液态油，温度为室温至75℃，用于灌水等工况）外的其他等级必须通过RapidGasDecompression(以下简称RGD)或AED(Anti-explosionDecompression)测试。目前，国内石化及天然气高压阀门采用的防爆O型圈基本来自进口，其价格是国内同类产品的数十倍甚至百倍。其主要原因在于缺乏防爆O型圈产品质量反馈手段（即RGD检测技术）以及相应的检测标准技术规范体系(方法)，从而无法解决对频频发生的石油化工管道阀门密封件（O型圈）高温高压碳氢化合物工况失效引起的贸易技术难题，不能有效评价该工况阀门产品质量与持续改进。

泄漏问题一直以来都是阀门的突出问题和难题，我国的石油化工装置、机械设备等的泄漏引发的事故多数由阀门失效引起，而阀门泄漏失效的起因正是其所采用的密封件（O型圈、石墨等）失效及机械加工精度与配合未满足要求等。因此，解决阀门泄漏问题的关键是其密封性能，而提高密封性能的关键在于密封圈的合理选择、准确评价（或检测）与使用。

RGD（RapidGasCompression）检测，其定义是承压设备内部快速压力降低导致渗入弹性材料（如O型圈）的介质膨胀以致***的检验方法。其前提是承压设备内部的压力降低速率必须大于渗入弹性材料内部的介质的扩散速率。

国内对RGD检测技术的认识起步较晚，主要是近几年随着国外石油天然气管道阀门需求量逐年增加，高压阀门防爆O型圈的使用已列入该产品的一项重要指标被提出，RGD检测也列入该类产品必检项目之一。自此，部分阀门企业联合设备开发企业做了一些初步研究，并制备了RGD检测设备，但存在如下缺点：O型圈安装夹具设计不合理、加热方式设计不合理等原因，所制备的RGD检测设备存在过于简陋、准确度不高、自动化水平不足、安全隐患严重（高温高压易燃工况）等以及检测方法不当，无法给阀门防爆O型圈的实际抵抗RGD性能做出准确权威结论。

发明内容

本发明的目的是提供一种结构合理、完善的石化阀门用防爆O型圈检测***及其检测方法。

为克服上述缺陷，本发明一种石化阀门用防爆O型圈RGD检测***及其检测方法，其包括带RGD治具的RGD治具容器、特制箱式感应炉、试验气体混流与分析装置、气体增压控制***、数据采集与信息处理控制***、试验气体瓶组、排放安全措施，试验气体瓶组经试验气体混流与分析装置将互不反应的试验气体按混合比例配比混合，并通过气体增压控制***控制填充控制加压于RGD治具容器，紧固密封RGD治具容器内的RGD治具上安装有防爆O型圈，RGD治具容器的压力泄放由连接于RGD治具容器上的排放安全措施控制实施，RGD治具容器置于特制箱式感应炉内，特制箱式感应炉带有数据采集与信息处理控制***；首先将防爆O型圈安装于RGD治具上并置于RGD治具容器内紧固密封，再将RGD治具容器装于特制箱式感应炉内，氮气吹扫RGD治具容器去除RGD治具容器中的空气，再用经试验气体混流与分析装置和气体增压控制***配比混合增压得到的试验介质吹扫1min，然后用试验介质填充RGD治具容器并加压至1MPa，特制箱式感应炉加热RGD治具容器至试验温度，并记录初始温度，待温度稳定10min后，RGD治具容器加压至试验压力，在试验时间内保持试验压力和温度稳定，试验时间后快速泄压，并在试验温度下零压状态停留1小时，重新加压至试验压力，在重复加压、泄压4个循环后，最后泄压并冷却至室温，停留24小时后拆卸取样检查，从而完成防爆O型圈防爆性能的检测。

本发明的建立一套RGD检测技术与失效分析评价方法，解决与弥补了常规拉伸、硬度等检测在弹性橡胶材料“高压-渗透”在快速泄压情况***失效性能检测的失灵，为完善弹性材料在高温高压（或高压）碳氢化合物工况应用的失效机理奠定基础，同时也为开展阀门防爆O型圈RGD检测与权威认证奠定技术基础。

作为一种改进：所述的RGD治具容器包括RGD治具容器的侧面上固定安装的安装盘、密封RGD治具容器侧面的密封板，所述的安装盘的中间开设有供试验气体试验介质的流通通孔，流通通孔外分布有安装O型圈的O型圈安装沟槽，O型圈安装沟槽与密封板配合形成RGD检测密封副。

作为一种改进：所述的RGD治具容器包括RGD治具容器的侧面上固定安装的安装盘、密封RGD治具容器侧面的密封板，所述的安装盘的中间开设有供试验气体试验介质的流通通孔，所述密封板的内壁上开设有安装O型圈的O型圈安装沟槽，O型圈安装沟槽与安装盘配合形成RGD检测密封副。

作为一种改进：在密封板与RGD治具容器的接合面还带有第二密封7。

作为一种改进：特制箱式感应炉采用模糊自适应PID控制与可控硅调压气体加热方式，且特制箱式感应炉包括炉箱体、置于炉箱体内的内胆、置于炉箱体上方的炉箱体的上盖以及特制箱式感应炉的加热传感控制***，所述的炉箱体上开设有三个分别用于RGD治具容器的进气、出气管路和温度传感器连接使用的通孔，炉箱体的内壁四周均匀分布安装有功率相通的加热片，整个特制箱式感应炉通过不锈钢支撑架支撑。

作为一种改进：还可包括一热循环风机，所述的热循环风机设置于炉箱体的底部，以保证箱体内部快速均匀加热和在上盖拉开时辅助快速降温。

作为一种改进：所述的气体增压控制***包括依次连接的入口阀、增压泵、出口阀，入口阀与试验气体混流与分析装置相连接，在增压泵的压缩空气入口处连接有第一并联支路，所述的第一并联支路由第二气源球阀串联气源电磁阀后与第一气源球阀并联而成。

作为一种改进：所述的气体增压控制***的出口阀后连接有第二并联支路，所述第二并联支路由电控泄压阀和泄压针型阀并联而成。

作为一种改进：所述的试验气体混流与分析装置采用于配比罐中以体积比配比后增压抽至高压储气罐，并在配比罐与高压储气罐之间设有排空支路，所述的排空支路由手动针形泄放阀和电控阀并联而成。

作为一种改进：所述实施RGD治具容器的压力泄放的排放安全措施包括连接于RGD治具容器的高压气体出口处的气体流量控制阀、手动高压针形泄放阀和U型迷宫式减噪管，气体流量控制阀、手动高压针形泄放阀、U型迷宫式减噪管依次连接，实现试验介质的快速稳定泄放并减噪。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

附图说明

图1是发明一种石化阀门用防爆O型圈RGD检测***一种实施例的结构示意图。

图2是RGD治具容器的第一种实施例的结构示意图。

图3是RGD治具容器的第二种实施例的结构示意图。

图4是RGD治具容器的内剖示意图。

图5中A处局部放大图。

图6是特制箱式感应炉的结构示意图。

图7是特制箱式感应炉内部结构示意图。

图8是特制箱式感应炉的温度控制流程。

图9是气体增压控制***的流程图。

图10是试验气体混流与分析装置的流程图。

图11是防爆O型圈试样径向等分切示意图。

图12是RGD试验后防爆O型圈试样截面典型示意图（4级）。

图13是特制箱式感应炉的上盖的顶部示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明石化阀门用防爆O型圈RGD检测***的一种实施例，包括带RGD治具的RGD治具容器Ⅲ、特制箱式感应炉Ⅳ、试验气体混流与分析装置Ⅰ、气体增压控制***Ⅱ、数据采集与信息处理控制***、试验气体瓶组Ⅴ、排放安全措施Ⅵ，试验气体瓶组Ⅴ经试验气体混流与分析装置Ⅰ将互不反应的试验气体按混合比例配比混合，并通过气体增压控制***Ⅱ控制填充控制加压于RGD治具容器Ⅲ，紧固密封RGD治具容器Ⅲ内的RGD治具上安装有防爆O型圈8，RGD治具容器Ⅲ的压力泄放由连接于RGD治具容器Ⅲ上的排放安全措施Ⅵ控制实施，RGD治具容器Ⅲ置于特制箱式感应炉Ⅳ内，特制箱式感应炉Ⅳ带有数据采集与信息处理控制***。

所述的RGD治具容器Ⅲ的设计可采用第一种实施例，如图2所示：包括RGD治具容器Ⅲ的侧面上固定安装的安装盘2、密封RGD治具容器Ⅲ侧面的密封板4，所述的安装盘2的中间开设有Φ20～Φ30的流通通孔3供试验气体试验介质，流通通孔3外分布有3道安装防爆O型圈8的O型圈安装沟槽5，O型圈安装沟槽5与密封板4配合形成RGD检测密封副。RGD治具容器Ⅲ还可采用第二种实施例，如图3所示的设计方案，其与第一种实施例的区别在于：三道O型圈安装沟槽5开设于密封板4的内壁上，O型圈安装沟槽5与安装盘2配合形成RGD检测密封副。上述两种设计方案均满足RGD标准试样（横截面积Φ6.99或Φ5.33，内径Φ113.67）和非标试样RGD检测需求，实现一次一组3个防爆O型圈8同时RGD试验，大大降低耗材和成本，便于O型圈安装沟槽5承受长时间高温高压交变疲劳损坏后的维修。若O型圈安装沟槽5损坏只需更换安装盘2或密封板4即可）。

为了减少RGD试验过程防爆O型圈8配合过程中受挤压、剪切等引起的失效影响、RGD检测结果的准确性以及RGD检测预压缩率的实现，所述的RGD治具容器Ⅲ为立方体形状并采用平板密封。同时为了确保RGD检测过程中容器的密封性，在密封板4与RGD治具容器Ⅲ的接合面还带有第二密封，如图4、图5所示，用于确保RGD检测过程中，防爆O型圈8***失效后，容器仍然处于密封状态，避免泄漏危险。

由于橡胶材料多数使用温度在80℃以下，而防爆O型圈8采用的改性橡胶材料如CHEMRAZ526、Silicone（70Shore）可达220℃，故而常用防爆O型圈8加热设计方案“水浴恒温加热方式”难以满足防爆O型圈RGD检测要求且加热速度慢。

如图6、图7、图8所示，本实施例的特制箱式感应炉Ⅳ采用模糊自适应PID控制与可控硅调压气体加热方式相结合，其既能实现气体可控均匀快速加热，又能实现RGD检测温度快速准确升降温控制要求。所述的特制箱式感应炉Ⅳ包括炉箱体6、置于炉箱体6内的内胆14、置于炉箱体6上方的炉箱体6的上盖9以及特制箱式感应炉Ⅳ的加热传感控制***，所述的炉箱体6上开设有三个分别用于RGD治具容器Ⅲ的进气、出气管路和温度传感器连接使用的通孔10，炉箱体6的内壁四周均匀分布安装有功率相通的加热片，整个特制箱式感应炉Ⅳ通过不锈钢支撑架13支撑。为了保证炉箱体6内部快速均匀加热和在上盖9拉开时辅助快速降温，还在炉箱体6的底部设置一热循环风机15。

特制箱式感应炉Ⅳ的温度控制方式：利用模糊自适应PID控制器和可控硅调压器来控制加热片实现温度控制，温度控制流程如图8。分别监测加热箱体内部环境气体和RGD治具容器Ⅲ内部气体介质温度。通过此对工艺过程进行温度监视，并将采集到的温度信号反馈到PID控制器，进行整体的温度控制，从而达到控制要求。可控硅调压器接收PID控制器输出的4～20mA的电流信号，调整输出电压。输出电压改变，加热片的功率随之改变，进而控制加热温度。

所述的试验气体混流与分析装置Ⅰ采用于配比罐25中以体积比配比后增压抽至高压储气罐26，基于此，设计采用向配比罐25容器里充入不同压力的气体，并加以修正，即可获得需要精度的混合比例气体。配比罐25采用放空、吹洗、放空、抽真空后再配比，保证气体浓度的含量准确无误。在配比罐25的出口端配置浓度监测分析仪保证气体浓度的比例，可以在线监测配比的混合气浓度比例是否满足要求。该***中，气体混合的压力控制采用高精度压力变送器数字控制，保证设备压力配比精度。RGD检测气体混合配比原理流程如图10所示。本实施例在配比罐25与高压储气罐26之间设有排空支路，所述的排空支路由手动针形泄放阀27和电控阀28并联而成。

本发明的气体增压控制***Ⅱ如图9所示，气体增压控制***Ⅱ包括依次连接的入口阀16、增压泵17、出口阀18，入口阀16与试验气体混流与分析装置Ⅰ相连接，在增压泵17的压缩空气入口处连接有第一并联支路，所述的第一并联支路由第二气源球阀21串联气源电磁阀22后与第一气源球阀20并联而成。第一并联支路的作用是为了避免第一并联支路中的某元器件损坏而导致试验故障，保障试验增压过程中的顺利进行。

试验气体介质通过高压软件进入增压***，经入口阀16和高压过滤器19通向增压泵17，增压泵17在0.4～0.7MPa的压缩空气驱动下开始增压并输出压力，再经出口总阀和电控出口阀18输至RGD治具容器Ⅲ，按RGD检测增压速度要求，缓慢增压至试验压力。

在气体增压控制***Ⅱ的出口阀18后排空部分连接有第二并联支路，所述第二并联支路由电控泄压阀23和泄压针型阀24并联而成。其用途是保障试验过程和试验结束时，气体增压控制***Ⅱ的管路中残余气体的有效排除，避免其中之一阀门或管路故障以致高压试验气体介质滞留管路的危险。

本发明实施RGD治具容器Ⅲ的压力泄放的排放安全措施Ⅵ包括连接于RGD治具容器Ⅲ的高压气体出口处的气体流量控制阀29、手动高压针形泄放阀30和U型迷宫式减噪管31，气体流量控制阀29、手动高压针形泄放阀30、5～8节U型迷宫式减噪管31依次连接，使得试验介质能快速90s稳定泄放并实现减噪10%的目的。

本发明借鉴NORSOKM710进行设计研究,石化阀门用防爆O型圈RGD检测方法及试验步骤如下：

表1防爆O型圈RGD检测试验条件

项目	内容
		试验介质	CH4与CO2气体不同比例混合物
试验压力	≤30MPa，误差±0.2MPa
		试验温度	≤200℃，误差±2℃
试样规格	防爆O型圈横截面直径Φ5.33或Φ6.99，内径Φ113.67(或非标另制)

表2RGD试验步骤

序号	试验步骤
		1	清理RGD治具容器Ⅲ和衬套件，安装防爆O型圈到RGD治具，然后将其装入RGD治具容器Ⅲ并紧固密封
2	先用氮气吹扫，去除RGD治具容器Ⅲ中的空气，再用试验介质吹扫1min
		3	用试验介质填充RGD治具容器Ⅲ并加压至1MPa
4	加热RGD治具容器Ⅲ至试验温度，并记录初始温度
		5	待温度稳定10min后，加压至试验压力
6	在试验期间，保持试验压力和温度稳定，定期记录试验压力和温度（一般30s或60s记录一次）
		7	待稳压保温时间结束，保持试验温度稳定，泄放容器内部压力（泄放速度要求90s内），然后在试验温度下零压停留1h
8	重复上述3、5～7步骤5个循环，其中第1个循环为78h，其余循环为48h
		9	试验结束，按步骤7的泄放速度要求泄放RGD治具容器Ⅲ内压力，再用氮气取代试验气体喷吹试验容器10min，随炉冷却至室温
10	待室温停留24h～28h后，方可拆卸容器和试验治具，取下试样并在30min内检查并记录试样表面情况

石化阀门用防爆O型圈RGD的检测方法：

1.将防爆O型圈安装于RGD治具上并置于RGD治具容器Ⅲ内紧固密封，再将RGD治具容器Ⅲ装于特制箱式感应炉Ⅳ内；

2.氮气吹扫RGD治具容器Ⅲ去除RGD治具容器Ⅲ中的空气，再用经试验气体混流与分析装置Ⅰ和气体增压控制***Ⅱ配比混合增压得到的试验介质吹扫1min；

3.用试验介质填充RGD治具容器Ⅲ并加压至1MPa；

4.特制箱式感应炉Ⅳ加热RGD治具容器Ⅲ至试验温度，并记录初始温度；

5.待温度稳定10min后，RGD治具容器Ⅲ加压至试验压力；

6.在试验时间内保持试验压力和温度稳定，定期记录试验压力和温度（一般30s或60s记录一次）；

7.待试验时间结束后，保持试验温度稳定，快速泄压容器内部压力，泄放速度要求90s内，并在试验温度下零压状态停留1小时；

8.重复上述3～7步骤4个循环，其中第1个循环为78h，其余循环为48h；

9.按步骤7的泄放速度要求泄放RGD治具容器Ⅲ内压力，再用氮气取代试验气体喷吹试验容器10min，随炉冷却至室温；

10.待室温停留24h～28h后，方可拆卸容器和试验治具，取下试样并在30min内检查并记录试样表面情况，从而完成防爆O型圈防爆性能的检测。

失效分析

传统的拉伸试验和硬度测量等检测，并不能评定具有潜在内部RGD破坏或失效的使用工况的防爆O型圈性能，例如石油化工天然气工业阀门10MPa以上碳氢化合物介质场合。

RGD（即快速泄压）失效分析：主要包括RGD检测结果评价和失效等级划分。结果评价分为：外观宏观检查与防爆O型圈横截面放大分析。失效等级根据横截面裂纹长度与数量分为5级（见表3）。

表3防爆O型圈RGD试验结果等级评定

等级	缺陷描述
		0	无内裂纹、气孔或气泡
1	少于4条内裂纹，每条内裂纹长度小于横截面直径的50%且各裂纹长度之和小于横截面直径
		2	少于6条内裂纹，每条内裂纹长度小于横截面直径的50%且各裂纹长度之和小于2.5倍的横截面直径
3	少于9条内裂纹，不超过两条内裂纹的长度在横截面直径的50%～80%之间
		4	大于8条内裂纹，或具有一条及以上内裂纹的长度超过横截面直径的80%
5	横截面上出现贯穿性裂纹或完全被分离成碎片

当防爆O型圈8试样经过表2中RGD检测过程带压热循环试验后，将试样按图11要求径向等分切成四段。用显微镜或至少可放大10倍的放大镜观察试样横截面上内裂纹情况。按表3规定对试样经RGD试验后的结果进行评定。

一般认为，经RGD试验后，防爆O型圈的结果评价等级超过表3规定的三级即被拒收。图12为经RGD试验后O型圈试样截面典型示意图，由于该试样横截面上出现超过八条的内裂纹，且有一条以上的内裂纹长度超过横截面直径的80%，但无贯穿性裂纹，故而评为四级。

本发明的石化阀门用防爆O型圈RGD的检测***，能实现一次一组三个防爆O型圈同时RGD试验，解决了RGD治具容器Ⅲ在试样防爆O型圈***后的泄漏危险问题，实现了不同防爆O型圈材质对RGD试验温度的不同要求及温度快速均匀准确加热，实现了试验介质CH4与CO2的有效准确混合配比达到RGD检测要求，实现了RGD检测的快速安全增压与快速泄放安全，为石化阀门用防爆O型圈的RGD防爆检测提供了准确、可靠、低成本与安全RGD防爆检测设备依据，为并为完善弹性材料即防爆O型圈8密封机理与失效研究及不同工况下防爆O型圈8检测指标奠定基础与保证。

Claims (7)

1.一种石化阀门用防爆O型圈RGD检测方法，其特征在于:其采用的检测***包括带RGD治具的RGD治具容器（Ⅲ）、特制箱式感应炉（Ⅳ）、试验气体混流与分析装置（Ⅰ）、气体增压控制***（Ⅱ）、数据采集与信息处理控制***、试验气体瓶组（Ⅴ）、排放安全措施（Ⅵ），试验气体瓶组（Ⅴ）经试验气体混流与分析装置（Ⅰ）将互不反应的试验气体按混合比例配比混合，并通过气体增压控制***（Ⅱ）控制填充控制加压于RGD治具容器（Ⅲ），紧固密封RGD治具容器（Ⅲ）内的RGD治具上安装有防爆O型圈（8），RGD治具容器（Ⅲ）的压力泄放由连接于RGD治具容器（Ⅲ）上的排放安全措施（Ⅵ）控制实施，RGD治具容器（Ⅲ）置于特制箱式感应炉（Ⅳ）内，特制箱式感应炉（Ⅳ）带有数据采集与信息处理控制***；所述的RGD治具容器（Ⅲ）为立方体形状并采用平板密封，RGD治具容器（Ⅲ）包括RGD治具容器（Ⅲ）的侧面上固定安装的安装盘（2）、密封RGD治具容器（Ⅲ）侧面的密封板（4），所述的安装盘（2）的中间开设有供试验气体流通的流通通孔（3），安装O型圈（8）的O型圈安装沟槽（5）分布于流通通孔（3）外或开设于密封板（4）的内壁上，O型圈安装沟槽（5）与密封板（4）配合形成RGD检测密封副；特制箱式感应炉（Ⅳ）采用模糊自适应PID控制与可控硅调压气体加热方式，且特制箱式感应炉（Ⅳ）包括炉箱体（6）、置于炉箱体（6）内的内胆（14）、置于炉箱体（6）上方的炉箱体（6）的上盖（9）以及特制箱式感应炉（Ⅳ）的加热传感控制***，所述的炉箱体（6）上开设有三个分别用于RGD治具容器（Ⅲ）的进气、出气管路和温度传感器连接使用的通孔（10），炉箱体（6）的内壁四周均匀分布安装有功率相通的加热片，整个特制箱式感应炉（Ⅳ）通过不锈钢支撑架（13）支撑；首先将防爆O型圈（8）安装于RGD治具上并置于RGD治具容器（Ⅲ）内紧固密封，再将RGD治具容器（Ⅲ）装于特制箱式感应炉（Ⅳ）内，氮气吹扫RGD治具容器（Ⅲ）去除RGD治具容器（Ⅲ）中的空气，再用经试验气体混流与分析装置（Ⅰ）和气体增压控制***（Ⅱ）配比混合增压得到的试验介质吹扫1min，然后用试验介质填充RGD治具容器（Ⅲ）并加压至1MPa，特制箱式感应炉（Ⅳ）加热RGD治具容器（Ⅲ）至试验温度，并记录初始温度，待温度稳定10min后，RGD治具容器（Ⅲ）加压至试验压力，在试验时间内保持试验压力和温度稳定，试验时间后快速泄压，并在试验温度下零压状态停留1小时，重新加压至试验压力，在重复加压、泄压4个循环后，最后泄压并冷却至室温，停留24小时后拆卸取样检查，从而完成防爆O型圈（8）防爆性能的检测。

2.根据权利要求书1所述的石化阀门用防爆O型圈RGD检测方法，其特征在于：在密封板（4）与RGD治具容器（Ⅲ）的接合面还带有第二密封（7）。

3.根据权利要求书1所述的石化阀门用防爆O型圈RGD检测方法，其特征在于：所述的特制箱式感应炉（Ⅳ）还包括一热循环风机（15），所述的热循环风机（15）设置于炉箱体（6）的底部，以保证箱体内部快速均匀加热和在上盖（9）拉开时辅助快速降温。

4.根据权利要求书1所述的石化阀门用防爆O型圈RGD检测方法，其特征在于：所述的气体增压控制***（Ⅱ）包括依次连接的入口阀（16）、增压泵（17）、出口阀（18），入口阀（16）与试验气体混流与分析装置（Ⅰ）相连接，在增压泵（17）的压缩空气入口处连接有第一并联支路，所述的第一并联支路由第二气源球阀（21）串联气源电磁阀（22）后与第一气源球阀（20）并联而成。

5.根据权利要求书4所述的石化阀门用防爆O型圈RGD检测方法，其特征在于：所述的气体增压控制***（Ⅱ）的出口阀（18）后连接有第二并联支路，所述第二并联支路由电控泄压阀（23）和泄压针型阀（24）并联而成。

6.根据权利要求书1所述的石化阀门用防爆O型圈RGD检测方法，其特征在于：所述的试验气体混流与分析装置（Ⅰ）采用于配比罐（25）中以体积比配比后增压抽至高压储气罐（26），并在配比罐（25）与高压储气罐（26）之间设有排空支路，所述的排空支路由手动针形泄放阀（27）和电控阀（28）并联而成。

7.根据权利要求书1所述的石化阀门用防爆O型圈RGD检测方法，其特征在于：所述实施RGD治具容器（Ⅲ）的压力泄放的排放安全措施（Ⅵ）包括连接于RGD治具容器（Ⅲ）的高压气体出口处的气体流量控制阀（29）、手动高压针形泄放阀（30）和U型迷宫式减噪管（31），气体流量控制阀（29）、手动高压针形泄放阀（30）、U型迷宫式减噪管（31）依次连接，实现试验介质的快速稳定泄放并减噪。