CN103443961B - 配线模块 - Google Patents

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Abstract

安装于具有正极(11)和负极(12)的电极端子(13)的多个单电池(14)的配线模块(15)，具备：多条母线(17)，具有分别与单电池(14)的正极(11)和负极(12)连接的一对贯通孔(16A)；和母线绝缘部件(18)，分别被相邻的母线(17)保持，多个母线绝缘部件(18)中的一个母线绝缘部件(18)与另一个母线绝缘部件(18)经由母线(17)相互连接。

Description

配线模块
技术领域
本发明涉及配线模块。
背景技术
电动机动车、混合动力车用的电池模块排列配置有具有正极端子和负极端子的多个单电池。并且，将正极端子和负极端子用连接部件(母线)连接，从而将多个单电池电连接(参照专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平11-067184号公报
发明内容
发明要解决的课题
然而在上述结构中，需要在多个部位用连接部件连接正极端子和负极端子，因此需要如下繁杂的作业：重复用连接部件将两个端子之间连接起来的作业。
因此，考虑与正极端子和负极端子的连接部位的数量对应地形成电池连接板(配线模块)，所述电池连接板(配线模块)是通过嵌件成形等将配置在模具内的多个连接部件在树脂内一体成形而成的。
这样的话，仅将一个电池连接板安装到从多个单电池突出的多个正极端子和负极端子，就能够将正极端子和负极端子在多个部位统一连接起来，因此能够提高作业效率。
然而，在采用将多个连接部件一体成形而成的电池连接板的情况下，若单电池的数量较多的话，则用于使电池连接板成形的模具大型化，相应的成本也增大了。而且，在改变单电池的数量时，需要重新准备与单电池的数量对应的长度的另外的模具，使长度不同的电池连接板成形，模具的形成等的成本增大了。因此，降低制造成本成为了课题。
本发明正是基于上述情况而完成的，其目的在于提供一种配线模块，能够降低制造成本且能够简化多条母线的安装作业。
用于解决课题的手段
本发明为一种配线模块，安装于具有正极和负极的电极端子的多个单电池，所述配线模块的特征在于，具备：多条母线，具有分别与所述单电池的正极和负极连接的一对连接部；和母线绝缘部件，分别被相邻的所述母线保持，多个所述母线绝缘部件中的一个母线绝缘部件与另一个母线绝缘部件经由所述母线相互连接。
根据本发明，在将多个部位的电极端子之间连接起来时，将母线和经由母线相互连接的母线绝缘部件安装于单电池即可，因此能够简化将电极端子之间连接起来时的安装作业。
而且，在改变单电池的连接个数时，通过改变母线的个数和母线绝缘部件的个数就能够应对。因此，准备一个用于使母线绝缘部件成形的模具，使多个母线绝缘部件成形，通过母线将需要的个数的母线绝缘部件连接起来，由此，能够应对单电池的连接个数的改变。由此，不必像制造一体化的电池连接板的情况那样：单电池的连接个数变多则模具等大型化，每次都要根据单电池的连接个数而另外准备用于形成电池连接板的模具等。因此，能够减少制造成本。
作为本发明的实施方式，优选以下方式。
优选的是，所述一个母线绝缘部件和所述另一个母线绝缘部件的双方或者一方被连接成能够相对于所述母线移动。
根据所述方式，能够通过使母线与母线绝缘部件相对移动来吸收多个单电池的电极端子之间的制造公差以及组装公差。
优选的是，所述一个母线绝缘部件被所述母线固定保持，所述另一个母线绝缘部件被所述母线以能够移动的方式保持。
优选的是，所述母线绝缘部件被所述母线带有间隙地保持。
根据所述方式，通过在母线与母线绝缘部件之间设置间隙这样简易的方法，就能够吸收多个单电池的电极端子之间的制造公差和组装公差。
优选的是，所述母线绝缘部件具备：放置部，放置所述母线；和卡定爪，从所述母线的厚度方向夹持并卡定所述母线。
根据所述方式，通过在放置部和卡定爪之间夹持卡定母线这样简易的结构将母线保持在母线绝缘部件。
优选的是，在放置于所述放置部的所述母线与所述放置部或者所述卡定爪之间，在所述母线的厚度方向上形成有间隙。
根据所述方式，能够吸收多个单电池的电极端子之间的母线的厚度方向上的公差。
优选的是，所述母线绝缘部件具备在所述母线绝缘部件的连接方向上排列的多个所述卡定爪。
当多条母线与多个母线绝缘部件连接时，通过母线和母线绝缘部件的自重而对卡定爪施加比较大的力。这样，可能导致卡定爪变形等不良情况。根据所述方式，母线绝缘部件具备沿母线绝缘部件的连接方向排列的多个卡定爪，因此施加于各卡定爪的力被分散。由此，能够抑制因对卡定爪施加比较大的力而引起的不良情况。
优选的是，形成于所述母线的面内的凹部与形成于所述母线绝缘部件的凸部卡合，或者，形成于所述母线的面内的凸部与形成于所述母线绝缘部件的凹部卡合。
根据所述方式，通过凹部与凸部卡合这样简易的结构，就能够将母线与母线绝缘部件相互连接起来。
优选的是，所述凹部和所述凸部带有间隙地卡合。
根据所述方式，能够吸收与母线的板面平行的方向上的、多个单电池的电极端子之间的制造公差以及组装公差。
优选的是，所述凹部跨越所述母线中的将所述一个母线绝缘部件和所述另一个母线绝缘部件连接的部分而形成，并且所述凸部形成于所述一个母线绝缘部件和所述另一个母线绝缘部件中与所述凹部相对的部分，或者，所述凸部跨越所述母线中的将所述一个母线绝缘部件和所述另一个母线绝缘部件连接的部分而形成，并且所述凹部形成于所述一个母线绝缘部件和所述另一个母线绝缘部件中与所述凹部相对的部分。
根据所述方式，相比形成与一个母线绝缘部件和另一个母线绝缘部件分别对应的凹部的情况，能够使母线的结构简易。
优选的是，通过所述凹部与所述凸部的卡合，防止所述母线与所述一个母线绝缘部件脱离，并且防止所述母线与所述另一个母线绝缘部件脱离。
根据所述方式，与另外形成母线与母线绝缘部件的防止脱离结构的情况相比，能够使母线和母线绝缘部件的结构简易。
优选的是，所述连接部为贯通孔，所述贯通孔贯通所述母线而形成，并且所述正极和所述负极分别插通所述贯通孔的内部。
根据所述方式，对于母线和正极以及负极的电极端子，使正极和负极分别贯通在母线形成的贯通孔内即可，因此能够通过简易的结构连接母线和电极端子。
优选的是，一对所述连接部的至少一方形成为所述母线绝缘部件的连接方向为长径的长孔。
根据所述方式，通过长孔能够吸收相邻的单电池的正极和负极之间的制造公差和组装公差。
优选的是，在所述母线绝缘部件形成有分隔相邻的所述母线的绝缘壁。
根据所述方式，能够将相邻的母线之间可靠地绝缘。
优选的是，在所述一个母线绝缘部件形成有朝向所述另一个母线绝缘部件延伸的引导部，在所述另一个母线绝缘部件形成有***述引导部的引导收容部。
根据所述方式，通过将引导部收容在引导收容部，组装一个母线绝缘部件与另一个母线绝缘部件时的作业效率提高。
而且，通过将引导部收容在引导收容部，能够抑制一个母线绝缘部件与另一个母线绝缘部件在与引导部的延伸方向交叉的方向上移位。因此，能够整体上提高配线模块的强度。
优选的是，在多条所述母线中位于端部的所述母线的、与保持所述母线绝缘部件的端部相反的一侧的端部，保持有合成树脂制的辅助绝缘部件。
根据所述方式，能够将位于配线模块的端部的母线电绝缘。
优选的是，在一对所述连接部中的一个连接部连接有用于检测所述单电池的电压的电压检测端子。
根据所述方式，能够检测单电池的电压。
优选的是，在所述母线绝缘部件形成有保持所述电压检测端子的保持部。
根据所述方式，能够由母线绝缘部件保持电压检测端子。
优选的是，在所述母线和所述电压检测端子中的任意一方形成有将另一方卡定的卡定部。
母线及电压检测端子与单电池的电极端子连接。此时，如果母线和电压检测端子能够分别独立地移动的话，则即使是在母线被收纳在标准位置的情况下，也存在电压检测端子未被收纳在标准位置的情况。这样的话，需要分别独立地进行将母线和电极端子定位到标准位置的作业和对电压检测端子和电极端子进行定位的作业。因此，存在将母线及电压检测端子与电极端子连接时的作业效率降低的问题。根据所述方式，母线和电压检测端子通过卡定部相互卡定，因此母线和电压检测端子不会分别独立移动。由此，能够提高将母线及电压检测端子与电极端子连接时的作业效率。
发明效果
根据本发明，能够降低配线模块的制造成本，并且简化多条母线的安装作业。
附图说明
图1是示出本发明的实施方式1的电池模块的俯视图。
图2是示出母线绝缘部件的立体图。
图3是示出母线绝缘部件的俯视图。
图4是示出母线绝缘部件的侧视图。
图5是示出母线的俯视图。
图6是示出电压检测端子的俯视图。
图7是示出将电压检测端子收纳在收纳部内的状态的剖视图。
图8是示出辅助绝缘部件的立体图。
图9是示出辅助绝缘部件的俯视图。
图10是示出辅助绝缘部件的立体图。
图11是示出辅助绝缘部件的俯视图。
图12是示出正极和负极配设在标准位置的电池模块的虚拟俯视图。
图13是示出相邻的母线绝缘部件的间隔不同的状态的电池模块的虚拟俯视图。
图14是示出相邻的单电池的上下方向的位置在公差的范围内错开的状态的电池模块的剖视图。
图15是示出本发明的实施方式2的母线的俯视图。
图16是示出实施方式2的电池模块的俯视图。
图17是示出本发明的实施方式3的电压检测端子的俯视图。
图18是示出电压检测端子的侧视图。
图19是示出电压检测端子重叠在母线的上表面的状态的俯视图。
图20是示出电压检测端子重叠在母线的上表面的状态的剖视图。
图21是示出本发明的实施方式4的母线绝缘部件的立体图。
图22是示出母线绝缘部件的俯视图。
图23是示出实施方式4的电池模块的俯视图。
图24是示出本发明的实施方式5的母线的俯视图。
图25是示出实施方式5的电池模块的俯视图。
具体实施方式
<实施方式1>
参照图1至图14说明将本发明的配线模块15应用于电池模块10的实施方式1。本实施方式的电池模块10具备多个单电池14，各单电池14具备正极11和负极12的电极端子13。电池模块10例如作为电动机动车或者混合动力机动车等车辆(未图示)的驱动源使用。多个单电池14通过借助配线模块15将不同的单电池14的正极11和负极12电连接而串联连接在一起。而且，在下面的说明中，将图1中的左方作为左方，将图1中的右方作为右方。而且，将图7中的上方作为上方，将图7中的下方作为下方。
(单电池14)
单电池14形成为扁平的长方体形状。在单电池14的上表面的靠长径方向的两端部的位置分别形成有正极11和负极12的电极端子13。电极端子13是电极柱从由金属板材构成的台座朝向上方呈圆杆状地突出而成的。虽未详细图示，但在电极柱的表面形成有螺纹牙。单电池14排列成使正极11和负极12在短径方向相邻。
(配线模块15)
配线模块15具备：多条母线17，其具有一对贯通孔16A(连接部)，单电池14的正极11和负极12分别插通并连接于所述一对贯通孔16A(连接部)；和合成树脂制的母线绝缘部件18，其分别被相邻的母线17保持。在本实施方式中，母线绝缘部件18沿左右方向连接。
(母线17)
母线17是将由铜、铜合金、不锈钢、铝等金属构成的板材冲压加工成预定形状而成的。在本实施方式中，母线17形成为大致长方形状。在母线17的表面镀敷有锡、镍等金属。
在母线17隔开预定的间隔形成有一对贯通孔16A。单电池14的正极11和负极12分别插通到所述贯通孔16A内。本实施方式的贯通孔16A从上方看呈圆形。一对贯通孔16A隔开预定的间隔地形成。在本实施方式中，所述预定的间隔被设定为相邻的正极11与负极12的间距。贯通孔16A的内径尺寸被设定为与在正极11和负极12的外径尺寸上加上相邻的正极11和负极12的间距的公差而得到的尺寸相同、或者比其稍大。而且，在母线17，在一对长边中的一个长边形成有凹部19。所述凹部19在母线17的面内且母线17的左右方向的大致中央位置左右对称地形成。
(母线绝缘部件18)
在相邻的母线17分别保持母线绝缘部件18。在多个母线绝缘部件18中，一个母线绝缘部件18和另一个母线绝缘部件18通过母线17相互连接在一起。
母线绝缘部件18具备向上方开口并且收纳母线17的两个收纳部20。所述收纳部20形成为大约收纳母线17的大致一半的大小。收纳部20的底部向下方开口且留有放置母线17的放置部21。放置部21在各收纳部20的靠左右两端部的位置向与左右方向交叉的方向延伸地形成。而且，在两个收纳部20之间向上方立起地形成有分隔相邻的母线17的绝缘壁22。构成收纳部20的侧壁和绝缘壁22的高度尺寸被设定为：在将配线模块15与单电池14连接的状态下，比正极11和负极12的上端部高。由此，能够抑制工具等与正极11和负极12接触而使正极11与负极12经由工具等短路。在本实施方式中，构成收纳部20的侧壁的高度与绝缘壁22的高度被设定为相同，不过根据需要也可以设定为不同。
在收纳部20形成有朝向收纳部20的内部突出的凸部23。所述凸部23形成于在将母线17收纳于收纳部20内的状态下与形成于母线17的凹部19相对的位置。在将母线17收纳于收纳部20内的状态下，凸部23位于凹部19内。
在位于母线17的凹部19内的母线绝缘部件18的凸部23与构成凹部19的侧缘之间设定有预定的间隙。在本实施方式中，在凸部23和构成凹部19的侧缘之间，在母线绝缘部件18的连接方向上形成有间隙。所述间隙也可以在与母线绝缘部件18的连接方向交叉的方向上形成。通过所述间隙，母线17与母线绝缘部件18能够相对移动。
在构成收纳部20的侧壁形成有朝向收纳部20的内部突出的卡定爪24。所述卡定爪24形成为能够向构成收纳部20的侧壁的壁厚方向弹性变形。当在收纳部20内从上方(母线17的壁厚方向)收纳母线17时，母线17从上方与卡定爪24抵接，卡定爪24向构成收纳部20的侧壁的壁厚方向外侧弹性变形。当继续向下方按压母线17时，母线17越过卡定爪24，卡定爪24恢复原状。由此，母线17被卡定爪24从上方(母线17的壁厚方向)保持在收纳部20内。换言之，母线17被夹持卡定在放置部21的上表面和卡定爪24的下表面之间。
在母线17与放置部21的上表面或卡定爪24的下表面之间设有预定的间隙。换言之，在放置部21的上表面和卡定爪24的下表面之间设有预定的间隙，母线17配设于在放置部21的上表面与卡定爪24的下表面之间形成的间隙内。与不同的单电池14的正极11和负极12的上下方向的高度位置的设定公差对应地设定所述间隙。通过所述间隙，母线17与母线绝缘部件18能够相对移动。
(电压检测端子25)
在形成于母线绝缘部件18的两个收纳部20中的一个收纳部20内，以重叠在母线17之上的方式配设有检测单电池14的电压的电压检测端子25。在本实施方式中，图1中，在一个母线绝缘部件18中位于右侧的收纳部20内收纳有电压检测端子25。电压检测端子25是将铜、铜合金、不锈钢、铝等金属板材冲压加工成预定形状而成的。可以在电压检测端子25的表面镀敷锡、镍等金属。
在本实施方式中，电压检测端子25形成为大致长方形状，并且在中央附近形成有供正极11或负极12插通的贯通孔16B。在电压检测端子25形成有向图6的上方突出的卡合突起26。在构成收纳部20的侧壁，在电压检测端子25收纳于收纳部20内的状态下与卡合突起26对应的位置处，形成有与卡合突起26卡合的卡合凹部27。通过使卡合突起26与卡合凹部27卡合，从而限制电压检测端子25在收纳部20内旋转。
如图7所示，在与母线17重叠的电压检测端子25的上表面和卡定爪24之间也形成有间隙。由此，电压检测端子25与母线绝缘部件18能够相对移动。
在电压检测端子25的与卡合突起26相反的一侧的端部形成有向图6的下方突出并且与电线28的端部连接的筒部29。将筒部29以卷绕于电线28的芯线的方式紧固，从而将电压检测端子25与电线28电连接。电线28与未图示的ECU等连接。通过所述ECU等，检测单电池14的电压。
在母线绝缘部件18，从收纳部20突出形成有用于保持电压检测端子25的筒部29的保持部30。保持部30形成为比筒部29的宽度尺寸稍窄并且能够弹性变形。当电压检测端子25的筒部29从上方与保持部30抵接时，保持部30扩开变形，从而夹持电压检测端子25的筒部29。
在保持部30的前端形成有电线收纳槽31，所述电线收纳槽31向与保持部30的延伸方向正交的方向延伸并收纳电线28。在构成电线收纳槽31的侧壁，在位于电线收纳槽31的上方的位置形成有从上方保持电线28的一对保持爪32。一对保持爪32的端部彼此的间隔被设定为比一条电线28的外径尺寸大、且比电线收纳槽31的宽度尺寸小。
母线17与正极11或负极12通过与正极11和负极12螺合的螺母(未图示)螺纹固定。而且，母线17与电压检测端子25在相互重叠的状态下通过由螺母一并拧紧而与正极11或负极12连接。
(辅助绝缘部件33A、33B)
在配线模块15，在位于图1的左右两端部的母线17的端部分别保持有合成树脂制的辅助绝缘部件33A、33B。辅助绝缘部件33A、33B分别大致形成为将母线绝缘部件18在绝缘壁22分割为两部分而成的形状。
在图1中位于左端部的母线17的端部保持有辅助绝缘部件33A。如图8和图9所示，所述辅助绝缘部件33A具备：收纳部20，其收纳母线17；保持部30，其保持电压检测线；以及电线收纳槽31，配设有电线28。所述收纳部20与形成于母线绝缘部件18的收纳部20中位于图3的右侧的收纳部20结构相同，因此省略详细的说明。而且，保持部30和电线收纳槽31与形成于母线绝缘部件18的保持部30和电线收纳槽31中位于图3的右侧的保持部30和电线收纳槽31结构相同，因此省略详细的说明。
在图1中位于右端部的母线17的端部保持有辅助绝缘部件33B。如图10和图11所示，所述辅助绝缘部件33B具备收纳母线17的收纳部20和配设有电线28的电线收纳槽31。收纳部20与电线收纳槽31通过肋部连接在一起。所述收纳部20与形成于母线绝缘部件18的收纳部20中位于图3的左侧的收纳部20结构相同，因此省略详细的说明。
(组装工序)
接下来，对本实施方式的电池模块10的组装工序的一例进行说明。电池模块10的组装工序并不限定于本实施例的记载。
首先，利用模具(未图示)对合成树脂进行注射成形，从而形成多个母线绝缘部件18。接着，将多个母线绝缘部件18和辅助绝缘部件33A、33B隔开预定的间隔地排列。此时，也可以在具有用于临时对母线17保持部30进行定位的结构的夹具(未图示)上排列母线绝缘部件18。
接下来，在母线绝缘部件18和辅助绝缘部件33A、33B的收纳部20内从上方收纳母线17。这样的话，母线17被夹持在放置部21和母线绝缘部件18的卡定爪24之间而被保持在收纳部20内。
接下来，将电压检测端子25的筒部29紧固到电线28的端部，将电压检测端子25和电线28安装到母线绝缘部件18和辅助绝缘部件33A。具体来说，在形成于母线绝缘部件18的两个收纳部20中右侧的收纳部20内，从上方收纳电压检测端子25。电压检测端子25由卡定爪24保持。而且，电压检测端子25的卡合突起26与母线绝缘部件18的卡合凹部27卡合。
而且，电压检测端子25的筒部29被夹持在母线绝缘部件18的保持部30。与筒部29连接的电线28在保持爪32之间通过而被从上方收纳到电线收纳槽31的内部。由保持爪32抑制收纳在电线收纳槽31的内部的电线28从电线收纳槽31脱出。由此，完成配线模块15。
接下来，拿着电线28连接组件，放置到排列的多个单电池14的上表面。接下来，将单电池14的正极11和负极12分别从下方***到形成于母线17的贯通孔16A内。相邻的正极11和负极12之间的制造公差以及组装公差由形成于母线17的贯通孔16A吸收。
如上所述，相邻的单电池14的正极11和负极12之间的制造公差以及组装公差由形成于母线17的贯通孔16A吸收。但是，如果排列有多个单电池14，则所述公差被累计，因此可能存在形成于母线17的贯通孔16A无法吸收的情况。在本实施方式中，母线17以能够移动的方式保持母线绝缘部件18，因此通过使母线绝缘部件18相对于母线17移动，能够吸收累计的公差。
接下来，将螺母与插通母线17的贯通孔16A后的正极11和负极12螺合。由此，将母线17及电压检测端子25与正极11及负极12分别连接起来。由此，完成电池模块10。
(实施方式的作用、效果)
接下来，对本实施方式的作用效果进行说明。在本实施方式中，排列的多个单电池14由配线模块15连接在一起。配线模块15具有分别被相邻的母线17保持的母线绝缘部件18，在多个母线绝缘部件18中，一个母线绝缘部件18与另一个母线绝缘部件18通过母线17连接在一起。
根据本实施方式，在将排列的多个单电池14的电极端子13之间连接起来时，将母线17和经由母线17连接的配线模块15安装到排列的多个单电池14即可。由此，能够简化将多个部位的电极端子13之间连接起来时的作业工序。
而且，在改变单电池14的连接个数时，通过改变母线17的个数和母线绝缘部件18的个数就能够应对。因此，准备一个用于使母线绝缘部件18成形的模具，使多个母线绝缘部件18成形，经由母线17将需要的个数的母线绝缘部件18连接起来，由此，能够应对单电池14的连接个数的改变。由此，不必像制造一体化的电池连接板的情况那样：单电池14的连接个数变多则模具等大型化，每次都要根据单电池14的连接个数而另外准备用于形成电池连接板的模具等。因此，能够降低制造成本。
而且，根据本实施方式，经由母线17连接的两个母线绝缘部件18能够相对于母线17移动。由此，能够通过使母线17与母线绝缘部件18相对移动来吸收多个单电池14的电极端子13之间的制造公差以及组装公差。
而且，根据本实施方式，将形成于母线17的贯通孔16A的内径尺寸设定为能够吸收相邻的正极11和负极12之间的制造公差和组装公差的大小。
在图12中，示出了将排列的多个单电池14的正极11和负极12配设于设计上的标准位置的虚拟的状态。在该状态下，正极11和负极12分别配设在形成于母线17的贯通孔16A内的中心位置。通过母线17连接的母线绝缘部件18具有预定的间隔地排列。
接着，在图13中，示出了排列的多个单电池14的正极11和负极12在制造公差和组装公差的范围内排列的虚拟的状态。相邻的正极11和负极12之间的间距的偏差由形成于母线17的贯通孔16A的内径尺寸吸收。
另一方面，在因多个单电池14的公差累计而无法被形成于母线17的贯通孔16A的内径尺寸完全吸收的情况下，通过使母线17与母线绝缘部件18相对移动来进行吸收。例如，即使是在相邻的正极11与负极12的间隔无法被母线17的贯通孔16A的内径尺寸吸收的情况下，通过一个母线绝缘部件18与另一个母线绝缘部件18接近，也能够吸收公差。而且，即使是在相邻的正极11与负极12的间隔无法被母线17的贯通孔16A的内径尺寸吸收的情况下，通过一个母线绝缘部件18与另一个母线绝缘部件18分离，也能够吸收公差。
在一个母线绝缘部件18与另一个母线绝缘部件18相对移动的情况下，卡定爪24也是形成于相对于母线17从上方(母线17的厚度方向)在与放置部21之间夹持卡定母线17的位置。
在本实施方式中，母线绝缘部件18被母线17带有间隙地保持，因此通过在母线17与母线绝缘部件18之间设置间隙的简易的方法，能够吸收多个单电池14的电极端子13之间的制造公差和组装公差。
而且，在本实施方式中，母线绝缘部件18具备供母线17放置的放置部21和从母线17的厚度方向夹持卡定母线17的卡定爪24。而且，在母线17和放置部21或卡定爪24之间，在母线17的厚度方向上形成有间隙。
根据所述结构，通过使卡定爪24卡定这样简易的结构将母线17保持在母线绝缘部件18。并且，通过所述间隙，能够吸收多个单电池14的电极端子13之间的母线17厚度方向上的公差。详细说明的话，在图14中示出了相邻的单电池14沿上下方向在公差范围内排列配设的结构。图14中位于左侧的单电池14的电极端子13与位于右侧的单电池14的电极端子13在上下方向上在公差的范围内形成有阶梯差。
根据本实施方式，在母线17与放置部21或卡定爪24之间形成间隙，从而母线17在间隙的范围内倾斜。由此，即使是在排列配设的单电池14之间的上下方向存在阶梯差，也能够将母线17和电极端子13连接起来。在本实施方式中，可以是母线17与放置部21接触，而且也可以是母线17与卡定爪24接触。
而且，在母线17的一方重叠配设有电压检测端子25，在所述电压检测端子25与卡定爪24之间也形成有预定的间隙。由此，即使是在母线17与电压检测端子25重叠的状态下，也能够吸收排列配设的单电池14之间的上下方向的公差。
而且，当多条母线17与多个母线绝缘部件18连接时，通过母线17和母线绝缘部件18的自重而对卡定爪24施加比较大的力。这样，可能导致卡定爪24变形等不良情况。鉴于上述情况，根据本实施方式，母线绝缘部件18具备沿母线绝缘部件18的连接方向排列的多个卡定爪24。由此，母线绝缘部件18具备沿母线绝缘部件18的连接方向排列的多个卡定爪24，因此施加于各卡定爪24的力被分散。其结果是，能够抑制由对卡定爪24施加比较大的力而引起的不良情况。
而且，在本实施方式中，在母线17的面内形成凹部19，并且在母线绝缘部件18形成与所述凹部19卡合的凸部23。由此，通过使凹部19与凸部23卡合这样简易的结构，就能够将母线17与母线绝缘部件18相互连接起来。
并且，所述凹部19与凸部23带有间隙地卡合。其结果是，能够吸收与母线17的板面平行的方向上的、多个单电池14的电极端子13之间的制造公差以及组装公差。
在此基础上，凹部19跨越通过母线17连接的一个母线绝缘部件18和另一个母线绝缘部件18的连接部分而形成，凸部23形成于一个母线绝缘部件18和所述另一个母线绝缘部件18中与凹部19相对的部分。由此，相比形成与一个母线绝缘部件18和另一个母线绝缘部件18分别对应的凹部19的情况，能够使母线17的结构简易。
而且，通过凹部19与凸部23的卡合，防止母线17与一个母线绝缘部件18脱离，并且防止母线17与另一个母线绝缘部件18脱离。由此，与另外形成防止母线17与母线绝缘部件18脱离的止动结构的情况相比，能够使母线17和母线绝缘部件18的结构简易。
而且，根据本实施方式，在母线绝缘部件18形成分隔相邻的母线17的绝缘壁22，由此，能够使相邻的母线17之间可靠地绝缘。并且，绝缘壁22的高度被设定为使正极11和负极12不会通过工具等短路，因此能够在配线模块15的安装作业中抑制正极11与负极12的短路。
而且，存在着多条母线17中位于端部的母线17从母线绝缘部件18露出的危险。这样的话，存在着母线17与其他部件或工具等接触而发生短路的危险。根据本实施方式，在多条母线17中位于端部的母线17的与保持母线绝缘部件18的端部相反的一侧的端部保持有合成树脂制的辅助绝缘部件33A、33B。由此，能够使母线17绝缘，因此能够抑制位于电池模块10的端部的母线17与其他部件或工具等短路。
<实施方式2>
接着，参照图15和图16说明本发明的实施方式2。在本实施方式中，形成于母线37的一对贯通孔36A中，在图15中位于右侧的贯通孔36A形成为在左右方向细长的长孔。如图16所示，该长孔形成为长径方向是多个母线绝缘部件18的连接方向。根据该结构，能够通过形成于母线37的长孔可靠地吸收相邻的单电池14的正极11和负极12之间的制造公差以及组装公差。
上述以外的结构、作用及效果与实施方式1大致相同，因此对相同部件标以相同标号，省略重复的说明。
另外，在本实施方式中，将形成于母线17的一对贯通孔36A中的一个贯通孔36A形成为长孔，不过也可以将一对贯通孔36A双方均形成为长孔。
<实施方式3>
接下来，参照图17至图20说明本发明的实施方式3。在本实施方式中，在形成于电压检测端子25的贯通孔16A的内缘形成有卡定部40，所述卡定部40朝向下方突出并且在与母线17的上表面重叠时卡定在形成于母线17的贯通孔16B的内缘。在本实施方式中，卡定部40在形成于电压检测端子25的贯通孔16B的内缘的整周形成。卡定部40向下方突出的高度尺寸与母线17的厚度尺寸相同或者比其稍薄。
如图19和图20所示，当在母线17的上表面重叠电压检测端子25时，卡定部40***到形成于母线17的贯通孔16A内。这样的话，卡定部40的外侧面被按压到形成于母线17的贯通孔16A的内周面。由此，将电压检测端子25与母线17卡定。
母线17及电压检测端子25与单电池14的电极端子13连接。此时，如果母线17和电压检测端子25能够分别独立地移动的话，则即使是在母线17被收纳在标准位置的情况下，也存在电压检测端子25未被收纳在标准位置的情况。这样的话，需要分别独立地进行将母线17和电极端子13定位到标准位置的作业和对电压检测端子25和电极端子13进行定位的作业。因此，存在将母线17及电压检测端子25与电极端子13连接时的作业效率降低的问题。根据所述方式，母线17和电压检测端子25通过卡定部40相互卡定，因此母线17和电压检测端子25不会分别独立移动。由此，能够提高将母线17及电压检测端子25与电极端子13连接时的作业效率。
上述以外的结构、作用及效果与实施方式1大致相同，因此对相同部件标以相同标号，省略重复的说明。
另外，在本实施方式中，构成为在形成于电压检测端子25的贯通孔16B的内缘的整周形成卡定部40，不过不限于此，也可以在形成于电压检测端子25的贯通孔16B的内缘的一部分形成卡定部40。而且，卡定部40也可以形成为在电压检测端子25的外缘部向外侧突出并且向下方直角弯曲的形状，并且根据需要能够以任意的形状在电压检测端子25的任意位置形成一个或者多个。
<实施方式4>
接下来，参照图21至图23说明本发明的实施方式5。在本实施方式中，在母线绝缘部件18的右侧缘的、收纳部20和电线收纳槽31之间的位置，形成有向右方突出的呈板状的引导部50。而且，在母线绝缘部件18的左侧缘的、收纳部20与电线收纳槽31之间的位置，形成有向右方凹陷并且供引导部50***(收容)的引导收容部51。
如图23所示，当多个母线绝缘部件18沿左右方向排列时，形成于一个母线绝缘部件18的引导部50***到形成于另一个母线绝缘部件18的引导收容部51的内部，所述另一个母线绝缘部件18配设在所述一个母线绝缘部件18的右邻。
引导收容部51具备从下方与引导部50抵接的下壁部和从上方与引导部50抵接的上壁部，并且具备从与上下方向交叉的方向与引导部50抵接的侧壁部。
根据本实施方式，通过将引导部50收容在引导收容部51，提高组装一个母线绝缘部件18与另一个母线绝缘部件18时的作业效率。
而且，通过将引导部50收容在引导收容部51，能够抑制一个母线绝缘部件18与另一个母线绝缘部件18在与引导部50的延伸方向交叉的方向上移位。因此，能够整体上提高电池模块10的强度。
上述以外的结构、作用及效果与实施方式1大致相同，因此对相同部件标以相同标号，省略重复的说明。
另外，在本实施方式中，引导部50采用板状的形态，不过不限于此，也可以构成为在引导部50的前端形成卡定爪(未图示)，而在引导收容部51形成能够与卡定突起卡合的卡定孔(未图示)。而且，引导部50也可以是两个以上的多个。在该情况下，优选引导收容部51与引导部50对应地形成两个以上。
<实施方式5>
接着，参照图24和图25说明本发明的实施方式4。在本实施方式的母线57形成的凹部60整体偏向图24的右侧地形成。
如图25所示，将本实施方式的母线57收纳到母线绝缘部件18的收纳部20内后，在保持于母线57的左侧的母线绝缘部件18的收纳部20内，母线57被无间隙地固定保持在收纳部20。另一方面，在保持于母线57的右侧的母线绝缘部件18的收纳部20内，母线57被带有间隙地保持在收纳部20内。在保持于母线57的右侧的母线绝缘部件18的收纳部20形成的卡定爪64沿左右方向延伸地形成，从而能够从母线57的厚度方向保持沿左右方向相对移动的母线57。
在本实施方式中，通过使保持在母线57的右侧的母线绝缘部件18和母线57相对移动，能够吸收排列的多个单电池14的电极端子13之间的公差。
上述以外的结构与实施方式1大致相同，因此对相同部件标以相同标号，省略重复的说明。
<其他实施方式>
本发明并不限定于根据上述记载以及附图说明的实施方式，例如如下实施方式也包含在本发明的技术范围内。
(1)也可以构成为，一个母线绝缘部件18和另一个绝缘部件双方被母线17固定保持。在该情况下，优选的是，能够通过形成于母线17的连接部吸收正极11和负极12的公差尺寸。例如，优选的是，以连接部作为贯通孔，将该贯通孔的内径尺寸设定为能够吸收正极11和负极12的公差尺寸的大小。
(2)在本实施方式中，将母线17从上方(母线17的壁厚方向)收纳到收纳部20内，不过不限于此，也可以构成为，将母线17从与母线17的板面平行的方向收纳到收纳部20内。而且，母线17由形成于收纳部20的卡定爪24保持，不过不限于此，也可以构成为，根据需要通过模塑成形、粘接、螺纹紧固等任意的方法将母线17保持在收纳部20内。
(3)在本实施方式中，母线绝缘部件18被母线17带有间隙地保持，不过不限于此，也可以构成为，形成从母线绝缘部件18向母线17延伸的能够弹性变形的卡定片，通过使所述卡定片与母线17卡定来将母线绝缘部件18连接为能够相对于母线17移动。
(4)在本实施方式中，在母线17形成凹部19，在母线绝缘部件18形成凸部23，不过不限于此，也可以构成为，在母线17形成凸部23，在母线绝缘部件18形成凹部19。
(5)在本实施方式中，连接部形成为贯通母线17的贯通孔16A，不过不限于此，连接部也可以是从母线17的侧缘切除成U字状的槽，根据需要也可以形成为任意的形状。
(6)在本实施方式中，一对连接部中的一个连接部与电压检测端子25连接，不过不限于此，也可以构成为一对连接部双方均与电压检测端子25连接。而且，也可以省略电压检测端子25。
(7)在本实施方式中，从单电池14的上表面形成正极11和负极12，不过不限于此，也可以构成为在单电池14的上表面和下表面分别形成正极11和负极12。
(8)电池模块10所包括的单电池14的个数并不限于实施方式中公开的个数，也可以构成为电池模块10具备两个以上的任意个数的单电池14。
标号说明
10：电池模块；
11：正极；
12：负极；
13：电极端子；
14：单电池；
15：配线模块；
16A：贯通孔(连接部)；
17：母线；
18：母线绝缘部件；
19：凹部；
21：放置部；
22：绝缘壁；
23：凸部；
24：卡定爪；
25：电压检测端子；
30：保持部；
33：辅助绝缘部件；
40：卡定部；
50：引导部；
51：引导收容部。

Claims (19)

1.一种配线模块，安装于具有正极和负极的电极端子的多个单电池，所述配线模块的特征在于，
具备：多条母线，具有分别与所述单电池的正极和负极连接的一对连接部；和
母线绝缘部件，分别被相邻的所述母线保持，
多个所述母线绝缘部件中的一个母线绝缘部件与另一个母线绝缘部件经由所述母线相互连接。
2.根据权利要求1所述的配线模块，其特征在于，
所述一个母线绝缘部件和所述另一个母线绝缘部件的双方或者一方被连接成能够相对于所述母线移动。
3.根据权利要求1或2所述的配线模块，其特征在于，
所述一个母线绝缘部件被所述母线固定保持，所述另一个母线绝缘部件被所述母线保持，并能够相对于所述母线移动。
4.根据权利要求1或2所述的配线模块，其特征在于，
所述母线绝缘部件被所述母线带有间隙地保持。
5.根据权利要求1或2所述的配线模块，其特征在于，
所述母线绝缘部件具备：放置部，放置所述母线；和卡定爪，从所述母线的厚度方向夹持并卡定所述母线。
6.根据权利要求5所述的配线模块，其特征在于，
在放置于所述放置部的所述母线与所述放置部或者所述卡定爪之间，在所述母线的厚度方向上形成有间隙。
7.根据权利要求5所述的配线模块，其特征在于，
所述母线绝缘部件具备在所述母线绝缘部件的连接方向上排列的多个所述卡定爪。
8.根据权利要求1或2所述的配线模块，其特征在于，
形成于所述母线的面内的凹部与形成于所述母线绝缘部件的凸部卡合，或者，
形成于所述母线的面内的凸部与形成于所述母线绝缘部件的凹部卡合。
9.根据权利要求8所述的配线模块，其特征在于，
所述凹部和所述凸部带有间隙地卡合。
10.根据权利要求8所述的配线模块，其特征在于，
所述凹部跨越所述母线中的将所述一个母线绝缘部件和所述另一个母线绝缘部件连接的部分而形成，并且所述凸部形成于所述一个母线绝缘部件和所述另一个母线绝缘部件中与所述凹部相对的部分，或者，
所述凸部跨越所述母线中的将所述一个母线绝缘部件和所述另一个母线绝缘部件连接的部分而形成，并且所述凹部形成于所述一个母线绝缘部件和所述另一个母线绝缘部件中与所述凸部相对的部分。
11.根据权利要求10所述的配线模块，其特征在于，
通过所述凹部与所述凸部的卡合，防止所述母线与所述一个母线绝缘部件脱离，并且防止所述母线与所述另一个母线绝缘部件脱离。
12.根据权利要求1或2所述的配线模块，其特征在于，
所述连接部为贯通孔，所述贯通孔贯通所述母线而形成，并且所述正极和所述负极分别插通所述贯通孔的内部。
13.根据权利要求12所述的配线模块，其特征在于，
一对所述连接部的至少一方形成为所述母线绝缘部件的连接方向为长径的长孔。
14.根据权利要求1或2所述的配线模块，其特征在于，
在所述母线绝缘部件形成有分隔相邻的所述母线的绝缘壁。
15.根据权利要求1或2所述的配线模块，其特征在于，
在所述一个母线绝缘部件形成有朝向所述另一个母线绝缘部件延伸的引导部，在所述另一个母线绝缘部件形成有***述引导部的引导收容部。
16.根据权利要求1或2所述的配线模块，其特征在于，
在多条所述母线中位于端部的所述母线的、与保持所述母线绝缘部件的端部相反的一侧的端部，保持有合成树脂制的辅助绝缘部件。
17.根据权利要求1或2所述的配线模块，其特征在于，
在一对所述连接部中的一个连接部连接有用于检测所述单电池的电压的电压检测端子。
18.根据权利要求17所述的配线模块，其特征在于，
在所述母线绝缘部件形成有保持所述电压检测端子的保持部。
19.根据权利要求17所述的配线模块，其特征在于，
在所述母线和所述电压检测端子中的任意一方形成有将另一方卡定的卡定部。
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