CN103433140A - 一种粗粒钛铁矿的回收工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种粗粒钛铁矿的回收工艺，所述回收工艺包括以下步骤：将粗粒钛铁矿通过重磁拉磁选机进行一段重磁拉强磁选，得到重磁拉强磁精矿和强磁尾矿；将所述重磁拉强磁精矿进行分级；将分级得到的合格重磁拉强磁精矿进行二段除铁，得到除铁尾矿和次铁精矿；将分级得到的不合格重磁拉强磁精矿进行磨矿并在磨矿后返回进行分级；将除铁尾矿进行二段强磁选，获得的二段强磁精矿经过浮选后获得最终钛精矿。本发明的粗粒级钛铁矿回收工艺将目前粗粒钛铁矿回收工艺的7道工序减少为5道工序，减少了投入成本，降低了能耗及设备维护检修量；与此同时，工序的减少降低了中间流程钛铁矿的流失，提高了TiO2的回收率，经济效益显著。
Description
技术领域
本发明涉及一种回收工艺，更具体地讲，涉及一种粗粒钛铁矿的的回收新工艺。
背景技术
攀西地区是我国最大的钛精矿生产基地，目前该地区通常采用隔渣→一段除铁→一段强磁→磨矿→二段除铁→二段强磁→浮选的流程进行粗粒钛铁矿的回收，如图1所示。但是，由于经济、高效地回收钛资源是今后我国选钛的发展趋势，而目前这种粗粒钛铁矿的回收工艺严重制约了选钛的经济高效发展速度，弊端主要有两点：其一，由于该工艺流程长，造成中间产品的损耗较大，最终影响了TiO2回收率；其二，该流程投资大，设备能耗大，维护检修量大，回收成本高。
因此，需要提供一种粗粒钛铁矿回收的回收新工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种减少粗粒钛铁矿回收工序并使回收流程简单化、降低回收成本，以提高TiO2回收率并最终达到经济、高效回收钛资源的回收新工艺。
为了实现上述目的，本发明提供了一种粗粒钛铁矿的回收工艺，所述回收工艺包括以下步骤：将粗粒钛铁矿通过重磁拉磁选机进行一段重磁拉强磁选，得到重磁拉强磁精矿和强磁尾矿；将所述重磁拉强磁精矿进行分级；将分级得到的合格重磁拉强磁精矿进行二段除铁，得到除铁尾矿和次铁精矿；将分级得到的不合格重磁拉强磁精矿进行磨矿并在磨矿后返回进行分级；将除铁尾矿进行二段强磁选，获得的二段强磁精矿经过浮选后获得最终钛精矿。
根据本发明的粗粒钛铁矿的回收工艺的一个实施例，所述粗粒钛铁矿中80wt％以上的粒度为0.074mm以上且20wt％以上的粒度为0.45mm以上。
根据本发明的粗粒钛铁矿的回收工艺的一个实施例，所述重磁拉磁选机的给矿粒度为0-40mm，分选场强为7000-10000奥斯特。
本发明与现有的粗粒钛铁矿回收流程相比，本发明的有益效果包括采用重磁拉磁选设备减少了选钛的工序，降低了设备能耗及检修量，大幅提高了TiO2回收率，经济效益显著。
附图说明
图1是现有的粗粒钛铁矿回收流程图。
图2是本发明的粗粒钛铁矿回收流程图。
具体实施方式
以下，将结合附图来详细说明本发明示例性实施例的粗粒钛铁矿回收工艺。
图1是现有的粗粒钛铁矿回收流程图。如图1所示，粗粒钛铁矿采用“隔渣→一段除铁→一段强磁→磨矿→二段除铁→二段强磁→浮选”流程进行回收，整个流程达7道工序，特别是为了保护一段强磁设备，在一段强磁设备之前必须设置隔渣工序和一段除铁工序，这就增加了投资及设备检修的维护量。
图2是本发明的粗粒钛铁矿回收流程图。如图2所示，为了减少工序并降低设备能耗及检修量，本发明的粗粒钛铁矿的回收工艺采用了重磁拉磁选机进行磁选，该回收工艺具体包括以下步骤：
将粗粒钛铁矿通过重磁拉磁选机进行一段重磁拉强磁选，得到重磁拉强磁精矿和强磁尾矿。一段强磁选的目的是利用矿物磁性差异抛掉大量的脉石矿物，减少后续工序处理量，降低成本。而由于粗粒钛铁矿的粒度较大，采用普通强磁选机则容易导致介质盒堵塞等问题，故本发明选用重磁拉磁选机进行一段强磁选。
重磁拉磁选机采用的是内部给矿方式，当矿浆均匀給入磁选机的分选筒后，矿物通过水流力、重力、磁力和离心力的复合作用而进行分选，可以分离掉原矿重量中30-50％的脉石矿物，并且该设备具有给矿粒度大、处理量大、不易堵等优势，因而采用重磁拉磁选机进行一段强磁选可以减除目前粗粒钛铁矿的回收工艺中常用的隔渣和一段除铁工序而直接进行一段强磁选，这解决了目前普通的强磁选机介质盒易堵的问题，并使强磁选的给矿粒度范围也变宽了（由0-2mm上升到0-40mm），非常有利于处理粗粒级钛铁矿。
具体地，本发明中的重磁拉磁选机的给矿粒度为0-40mm，分选场强为7000-10000奥斯特。
然后，将所得的重磁拉强磁精矿进行分级。分级处理可减少强磁精矿的过磨现象，降低后续磨矿作业的处理量。
之后，将分级得到的合格重磁拉强磁精矿进行二段除铁，得到除铁尾矿和次铁精矿，除铁工序可以消除铁矿物对后续浮选作业的影响。为了提高回收率，还需要将分级得到的不合格重磁拉强磁精矿进行磨矿并在磨矿后返回进行分级，其中磨矿工序可以提高矿物的单体解离度，便于进行后续的处理工序。
最后，将所得的除铁尾矿进行二段强磁选，并将获得的二段强磁精矿经过浮选后获得最终钛精矿。二段强磁选的目的是为了去除磨矿处理解离得到的脉石矿物，进一步提高强磁精矿的品位，为浮选工序提供优质的原料。
在本发明的一个示例性实施例中，本发明中所述的粗粒钛铁矿中80wt％以上的粒度为0.074mm以上且20wt％以上的粒度为0.45mm以上。
下面结合具体示例来进一步说明本发明的粗粒钛铁矿回收工艺。
分别采用上述本发明的粗粒级钛铁矿回收工艺和现有的回收工艺分别处理粗粒级钛铁矿，根据两种工艺流程最终获得的浮选原料（二段强磁精矿）的选别指标见表1。由表1可知，本发明的粗粒钛铁矿的回收工艺适用于粗粒钛铁矿，并将强磁阶段钛铁矿的回收率提高了6个百分点，产率也有了提高。
表1两种工艺流程的选别指标对比结果
| 工艺流程 | 产率（％） | TiO2品位（％） | TiO2回收率（％） |
| 现有工艺 | 32.72 | 21.06 | 75.56 |
| 本发明 | 35.22 | 21.12 | 81.56 |
综上所述，本发明的粗粒级钛铁矿回收工艺将目前粗粒钛铁矿回收工艺的7道工序减少为5道工序，减少了投入成本，降低了能耗及设备维护检修量；与此同时，工序的减少降低了中间流程钛铁矿的流失，提高了TiO2的回收率，以目前日益增长的钛精矿价格估算，经济效益显著。
尽管已经参照本发明的示例具体描述了粗粒钛铁矿的回收工艺，但是本领域的技术人员应该知道，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对示例做出各种形式的改变。
Claims (3)
1.一种粗粒钛铁矿的回收工艺，其特征在于，所述回收工艺包括以下步骤：
将粗粒钛铁矿通过重磁拉磁选机进行一段重磁拉强磁选，得到重磁拉强磁精矿和强磁尾矿；
将所述重磁拉强磁精矿进行分级；
将分级得到的合格重磁拉强磁精矿进行二段除铁，得到除铁尾矿和次铁精矿；将分级得到的不合格重磁拉强磁精矿进行磨矿并在磨矿后返回进行分级；
将除铁尾矿进行二段强磁选，获得的二段强磁精矿经过浮选后获得最终钛精矿。
2.根据权利要求1所述的粗粒钛铁矿的回收工艺，其特征在于，所述粗粒钛铁矿中80wt％以上的粒度为0.074mm以上且20wt％以上的粒度为0.45mm以上。
3.根据权利要求1所述的粗粒钛铁矿的回收工艺，其特征在于，所述重磁拉磁选机的给矿粒度为0-40mm，分选场强为7000-10000奥斯特。
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