CN103422118A

CN103422118A - 两矿法生产电解金属锰的方法及两矿法生产的电解金属锰

Info

Publication number: CN103422118A
Application number: CN2013103014181A
Authority: CN
Inventors: 高麟; 汪涛; 郑其灵
Original assignee: Intermet Technology Chengdu Co Ltd
Current assignee: Intermet Technology Chengdu Co Ltd
Priority date: 2013-07-18
Filing date: 2013-07-18
Publication date: 2013-12-04
Anticipated expiration: 2033-07-18
Also published as: CN103422118B

Abstract

本发明公开了一种生产成本低且电解金属锰品质较高的两矿法生产电解金属锰的方法，其步骤包括：1）将软锰矿粉和硫铁矿粉混合并用硫酸浸出；2）向矿浆中加入MnO₂粉，使Fe²⁺充分氧化为Fe³⁺；3）氧化后加入氨水中和使Fe³⁺水解沉淀；4）对浆液进行第一次过滤；5）向第一次过滤后液中加入硫化剂，使重金属离子生成硫化物沉淀；6）使用精密膜过滤装置对浆液进行第二次过滤，过滤温度设为60～70℃，将第二次过滤后液中固体颗粒粒径控制在0.5μm以下，固含量控制在10mg/L以下；7）直接以第二次过滤后液为新液，加入抗氧化剂并在电解槽中进行电解；8）电解沉积在阴极板上的金属锰经钝化、烘干后剥离，其锰含量≥99.8%；电解后的阳极液返回步骤1）作浸出原料。

Description

两矿法生产电解金属锰的方法及两矿法生产的电解金属锰

技术领域

本申请涉及电解金属锰的生产方法，特别涉及两矿法生产电解金属锰的方法。本申请还涉及一种由两矿法生产的电解金属锰。

背景技术

目前，我国电解锰生产企业已达188家，实际产量超过100万吨，占全球产量的98%以上，几乎垄断了世界电解金属锰生产。但随着锰矿资源（特别是碳酸锰矿和高品位软锰矿）的日趋枯竭和环保压力越来越大，采用低品位软锰矿通过两矿法生产电解金属锰的工艺受到越来越多电解金属锰企业的关注。所谓“两矿法”，是指将软锰矿（MnO₂）与硫铁矿（FeS₂）用硫酸浸出的工艺，其在专利文献CN87102046A已有介绍。目前由于两矿法在制液时反应比较复杂，副反应较多，新液电解时总是存在电耗高、单板产量低、槽况不稳等问题，严重制约了两矿法生产电解金属锰的工业化应用。如果能够开发出既能够满足电解金属锰的高品质要求，同时生产成本又接近碳酸锰矿法的两矿法生产工艺，将极大的推进两矿法生产电解金属锰的大规模工业化应用，进而提高我国对锰贫矿资源的利用率。

发明内容

本申请所要解决的技术问题即提供一种生产成本低且电解金属锰品质较高的两矿法生产电解金属锰的方法。

本申请的两矿法生产电解金属锰的方法，其步骤包括：

1）将软锰矿粉和硫铁矿粉混合并用硫酸浸出；

2）向矿浆中加入MnO₂粉，使其中的Fe²⁺充分氧化为Fe³⁺；

3）氧化后加入氨水中和至浆液pH为6.5～7.2，使Fe³⁺水解沉淀；

4）对浸出、氧化、中和后的浆液进行第一次过滤，实现固液分离净化；

5）向第一次过滤后液中加入硫化剂，使其中残存的重金属离子生成硫化物沉淀；

6）使用精密膜过滤装置对浆液进行第二次过滤，过滤温度设为60～70℃，将第二次过滤后液中固体颗粒粒径控制在0.5μm以下，固含量控制在10mg/L以下；

7）直接以第二次过滤后液为新液，加入抗氧化剂并在电解槽中进行电解，电解时阴极电流密度为350～520A/m²，电流效率≥61.5%，单板产量≥3.2kg且耗电量每吨锰6000度以下；

8）电解时沉积在阴极板上的金属锰经钝化、烘干后剥离，其锰含量（质量百分比）≥99.8%；电解后的阳极液返回步骤1）作浸出原料。

本申请上述两矿法生产电解金属锰的方法具有如下优点：一、取消现有两矿法工艺中二次压滤后加双氧水、活性炭、硫酸铝等进行絮凝沉降的步骤，改以直接用第二次过滤后液为新液进行电解，既节省了原料，也缩短的工艺流程；二、阴极电流密度为350～520A/m²时，电流效率达到61.5%以上，单板产量达到3.2kg以上，且耗电量每吨锰6000度以下，电解指标明显优于传统两矿法工艺，接近碳酸锰矿法的电解指标，成本显著降低；三、电解金属锰产品中的锰含量≥99.8%，锰质量基本达到YB/T051-2003中DJMnC级标准；四、使得两矿法大规模工业应用成为可能，从而提高软锰矿资源利用率，降低软锰矿的采购成本；两矿法的大规模工业应用还将省掉传统工艺中的软锰矿还原焙烧工段，使企业节省能源、减少排放。

通过上述方法，可获得一种电解金属锰，该电解金属锰中含有以下含量（质量百分比）的元素：Mn≥99.8%，C≤0.01%，S≤0.02%，Se≤0.05%，Fe≤0.01%，P≤0.001%，Si≤0.003%。

附图说明

图1为目前一种两矿法生产电解金属锰的方法的工艺流程图。

图2为本申请的两矿法生产电解金属锰的方法的工艺流程图。

图3为本申请实施例1至4的跨膜压差对清液通量影响曲线图。

图4为本申请实施例2、5至6的膜面流速对清液通量影响曲线图。

具体实施方式

一、对比实施方式

如图1所示，目前国内某电解锰生产厂家使用的两矿法工艺，其步骤包括：

1.1、浸出

浸出工艺软锰矿粉、硫铁矿粉和硫酸的质量比为1：（0.45～0.5）：（0.65～0.8），液固比为（2～5）：1，浸出温度为85～95℃，浸出时间为100～140分钟。

1.2、氧化

氧化在浸出终了进行，加入MnO₂粉（软锰矿粉），使矿浆中的Fe²⁺充分氧化为Fe³⁺，氧化反应时间为1～2小时，氧化反应后浆液中的Fe²⁺含量应≤1mg/L。

1.3、中和

氧化后加入氨水中和至浆液pH为6.5～7.2，使Fe³⁺水解沉淀。与此同时杂质SiO₂和重金属离子也产生共同沉淀，能除去大部分SiO₂和一部分重金属离子。

1.4、第一次过滤

采用厢式压滤机对浸出、氧化、中和后的浆液进行过滤。

1.5、硫化

第一次过滤后液中加入硫化剂，使其中残存的重金属离子生成硫化物沉淀。硫化剂通常采用（NH₄）₂S或S.D.D。硫化温度为50～60℃，硫化时间为50～80分钟，硫化剂为每吨浆液2.7～3.5kg。

1.6、第二次过滤

同样采用厢式压滤机进行固液分离，滤渣送渣厂，滤液自流进静置池。

1.7、静置

静置时加双氧水、活性炭、硫酸铝等进行絮凝沉降，能使滤液中残留的部分有害杂质如SiO₂、Al等进一步絮凝沉降，一些胶状物质也能随过饱和的MgSO₄结晶吸附除去。

1.8、第三次过滤（精滤）

同样采用厢式压滤机进行固液分离。过滤压力略低于第一次过滤和第一次过滤，过滤布采用更为致密的材料（如涤纶布）。

1.9、电解

电解液中加入抗氧化剂，抗氧化剂主要为SO₂或SeO₂，当抗氧化剂为SeO₂时，其加入量控制在每吨锰2～4kg。电解同极中心距70～80mm，阴极电流密度350～400A/m²，阳极电流密度600～800A/m²，槽电压4.2～5V。电解后的阳极液返回浸出工序作浸出原料。

1.10、产品后处理

电解时沉积在阴极板上的金属锰经钝化、烘干后剥离，成为电解金属锰产品。

其中，术语“液固比”，指液体体积（单位L）与固体质量（单位g）之比。

二、本申请的具体实施方式

如图2所示，本申请的两矿法生产电解金属锰的方法，其步骤包括：

2.1、浸出

2.2、氧化

2.3、中和

2.4、第一次过滤

采用厢式压滤机或膜过滤装置对浸出、氧化、中和后的浆液进行过滤。

2.5、硫化

2.6、第二次过滤

使用精密膜过滤装置对浆液进行第二次过滤，过滤温度设为60～70℃，将第二次过滤后液中固体颗粒粒径控制在0.5μm以下，固含量控制在10mg/L以下。

第二次过滤可以为终端膜过滤，到最好采用错流膜过滤。过滤膜元件材料的选择应满足使第二次过滤后液中固体颗粒粒径在0.5μm以下，固含量在10mg/L以下的要求。

过滤膜元件优选为烧结钛基合金多孔材料，进一步为烧结钛铝基合金多孔材料，如钛铝金属间化合物多孔材料。

2.7、电解

电解液中加入抗氧化剂，抗氧化剂主要为SO₂或SeO₂，当抗氧化剂为SeO₂时，其加入量控制在每吨锰1～4kg。当然，为了减少SeO₂的用量，节省工艺成本，SeO₂的加入量可以在每吨锰1～1.2kg，不影响产品质量。

电解同极中心距70～80mm，阴极电流密度350～520A/m²（当然，阴极电流密度最好设为＞400A/m²且≤520A/m²，可在维持耗电量的情况下显著提高电流效率和单板产量），阳极电流密度600A/m²以上（具体根据阴极电流密度确定），槽电压4.2V以上（具体根据电流密度确定）。电解后的阳极液返回浸出工序作浸出原料。

8、产品后处理

三、对比例和实施例

3.1对比例

如图1，浸出工艺中软锰矿粉（Mn质量百分比为32%）、硫铁矿粉（S质量百分比为36%）和硫酸的质量比为1：0.5：0.65，液固比为（4～5）：1，浸出温度为90℃，浸出时间为120分钟；氧化在浸出终了进行，加入MnO₂粉，使矿浆中的Fe²⁺充分氧化为Fe³⁺，氧化反应时间为2小时，氧化反应后浆液中的Fe²⁺含量≤1mg/L；氧化后加入氨水中和至浆液pH为6.8～7.2，使Fe³⁺水解沉淀；第一次过滤采用厢式压滤机对浸出、氧化、中和后的浆液进行固液分离，压滤机进口压力约1.0MPa；第一次过滤后液中加入S.D.D，硫化温度为60℃，硫化时间为60分钟，加入量为每吨浆液3kg；第二次过滤同样采用厢式压滤机进行固液分离，压滤机进口压力约1.0MPa，滤渣送渣厂，滤液自流进静置池；静置时加双氧水、活性炭、硫酸铝、水解聚胺进行絮凝沉降，静置时间24小时；第三次过滤采用厢式压滤机进行固液分离，压滤机进口压力约0.8MPa，过滤布采用涤纶布；电解液中加入SeO₂，其加入量为每吨锰3kg，电解同极中心距80mm，阴极电流密度360A/m²，阳极电流密度700A/m²，电解后的阳极液返回浸出工序；电解时沉积在阴极板上的金属锰经钝化、烘干后剥离，成为电解金属锰产品。

3.2实施例1

如图2，浸出工艺中软锰矿粉（Mn质量百分比20%）、硫铁矿粉（S质量百分比为35%）和硫酸的质量比为1：0.5：0.65，液固比为（4～5）：1，浸出温度为90℃，浸出时间为120分钟；氧化在浸出终了进行，加入MnO₂粉，使矿浆中的Fe²⁺充分氧化为Fe³⁺，氧化反应时间为2小时，氧化反应后浆液中的Fe²⁺含量≤1mg/L；氧化后加入氨水中和至浆液pH为6.8～7.2，使Fe³⁺水解沉淀；第一次过滤采用厢式压滤机对浸出、氧化、中和后的浆液进行固液分离，压滤机进口压力约1.0MPa；第一次过滤后液中加入S.D.D，硫化温度为60℃，硫化时间为60分钟，加入量为每吨浆液3kg；第二次过滤为错流膜过滤，采用平均孔径为4.5μm的烧结多孔材料（具体为钛铝金属间化合物多孔材料）为过滤膜元件，过滤时的跨膜压差为0.02MPa，膜面流速为2m/s，反冲周期20min，反冲压力0.5MPa，过滤温度设为60℃，第二次过滤后液中固体颗粒粒径为0.35μm，固含量为8.6mg/L；电解液中加入SeO₂，其加入量为每吨锰1.2kg，电解同极中心距80mm，阴极电流密度360A/m²，阳极电流密度680A/m²，电解后的阳极液返回浸出工序；电解时沉积在阴极板上的金属锰经钝化、烘干后剥离，成为电解金属锰产品。

3.3实施例2

浸出工艺中软锰矿粉（成分同实施例1）、硫铁矿粉（成分同实施例1）和硫酸的质量比为1：0.5：0.65，液固比为（4～5）：1，浸出温度为90℃，浸出时间为120分钟；氧化在浸出终了进行，加入MnO₂粉，使矿浆中的Fe²⁺充分氧化为Fe³⁺，氧化反应时间为2小时，氧化反应后浆液中的Fe²⁺含量≤1mg/L；氧化后加入氨水中和至浆液pH为6.8～7.2，使Fe³⁺水解沉淀；第一次过滤采用厢式压滤机对浸出、氧化、中和后的浆液进行固液分离，压滤机进口压力约1.0MPa；第一次过滤后液中加入S.D.D，硫化温度为60℃，硫化时间为60分钟，加入量为每吨浆液3kg；第二次过滤为错流膜过滤，采用平均孔径为4.5μm的烧结多孔材料（具体为钛铝金属间化合物多孔材料）为过滤膜元件，过滤时的跨膜压差为0.04MPa，膜面流速为2m/s，反冲周期20min，反冲压力0.5MPa，过滤温度设为60℃，第二次过滤后液中固体颗粒粒径为0.38μm，固含量为8.9mg/L；电解液中加入SeO₂，其加入量为每吨锰1kg，电解同极中心距80mm，阴极电流密度400A/m²，阳极电流密度750A/m²，电解后的阳极液返回浸出工序；电解时沉积在阴极板上的金属锰经钝化、烘干后剥离，成为电解金属锰产品。

3.4实施例3

浸出工艺中软锰矿粉（成分同实施例1）、硫铁矿粉（成分同实施例1）和硫酸的质量比为1：0.5：0.65，液固比为（4～5）：1，浸出温度为90℃，浸出时间为120分钟；氧化在浸出终了进行，加入MnO₂粉，使矿浆中的Fe²⁺充分氧化为Fe³⁺，氧化反应时间为2小时，氧化反应后浆液中的Fe²⁺含量≤1mg/L；氧化后加入氨水中和至浆液pH为6.8～7.2，使Fe³⁺水解沉淀；第一次过滤采用厢式压滤机对浸出、氧化、中和后的浆液进行固液分离，压滤机进口压力约1.0MPa；第一次过滤后液中加入S.D.D，硫化温度为60℃，硫化时间为60分钟，加入量为每吨浆液3kg；第二次过滤为错流膜过滤，采用平均孔径为4.5μm的烧结多孔材料（具体为钛铝金属间化合物多孔材料）为过滤膜元件，过滤时的跨膜压差为0.06MPa，膜面流速为2m/s，反冲周期20min，反冲压力0.5MPa，过滤温度设为60℃，第二次过滤后液中固体颗粒粒径为0.34μm，固含量为8.5mg/L；电解液中加入SeO₂，其加入量为每吨锰1kg，电解同极中心距80mm，阴极电流密度420A/m²，阳极电流密度780A/m²，电解后的阳极液返回浸出工序；电解时沉积在阴极板上的金属锰经钝化、烘干后剥离，成为电解金属锰产品。

3.5实施例4

浸出工艺中软锰矿粉（成分同实施例1）、硫铁矿粉（成分同实施例1）和硫酸的质量比为1：0.5：0.65，液固比为（4～5）：1，浸出温度为90℃，浸出时间为120分钟；氧化在浸出终了进行，加入MnO₂粉，使矿浆中的Fe²⁺充分氧化为Fe³⁺，氧化反应时间为2小时，氧化反应后浆液中的Fe²⁺含量≤1mg/L；氧化后加入氨水中和至浆液pH为6.8～7.2，使Fe³⁺水解沉淀；第一次过滤采用厢式压滤机对浸出、氧化、中和后的浆液进行固液分离，压滤机进口压力约1.0MPa；第一次过滤后液中加入S.D.D，硫化温度为60℃，硫化时间为60分钟，加入量为每吨浆液3kg；第二次过滤为错流膜过滤，采用平均孔径为4.5μm的烧结多孔材料（具体为钛铝金属间化合物多孔材料）为过滤膜元件，过滤时的跨膜压差为0.08MPa，膜面流速为2m/s，反冲周期20min，反冲压力0.5MPa，过滤温度设为60℃，第二次过滤后液中固体颗粒粒径为0.37μm，固含量为8.6mg/L；电解液中加入SeO₂，其加入量为每吨锰1kg，电解同极中心距80mm，阴极电流密度450A/m²，阳极电流密度810A/m²，电解后的阳极液返回浸出工序；电解时沉积在阴极板上的金属锰经钝化、烘干后剥离，成为电解金属锰产品。

3.6实施例5

浸出工艺中软锰矿粉（成分同实施例1）、硫铁矿粉（成分同实施例1）和硫酸的质量比为1：0.5：0.65，液固比为（4～5）：1，浸出温度为90℃，浸出时间为120分钟；氧化在浸出终了进行，加入MnO₂粉，使矿浆中的Fe²⁺充分氧化为Fe³⁺，氧化反应时间为2小时，氧化反应后浆液中的Fe²⁺含量≤1mg/L；氧化后加入氨水中和至浆液pH为6.8～7.2，使Fe³⁺水解沉淀；第一次过滤采用厢式压滤机对浸出、氧化、中和后的浆液进行固液分离，压滤机进口压力约1.0MPa；第一次过滤后液中加入S.D.D，硫化温度为60℃，硫化时间为60分钟，加入量为每吨浆液3kg；第二次过滤为错流膜过滤，采用平均孔径为4.5μm的烧结多孔材料（具体为钛铝金属间化合物多孔材料）为过滤膜元件，过滤时的跨膜压差为0.04MPa，膜面流速为2.5m/s，反冲周期20min，反冲压力0.5MPa，过滤温度设为60℃，第二次过滤后液中固体颗粒粒径为0.33μm，固含量为8.2mg/L；电解液中加入SeO₂，其加入量为每吨锰1kg，电解同极中心距80mm，阴极电流密度480A/m²，阳极电流密度860A/m²，电解后的阳极液返回浸出工序；电解时沉积在阴极板上的金属锰经钝化、烘干后剥离，成为电解金属锰产品。

3.7实施例6

浸出工艺中软锰矿粉（成分同实施例1）、硫铁矿粉（成分同实施例1）和硫酸的质量比为1：0.5：0.65，液固比为（4～5）：1，浸出温度为90℃，浸出时间为120分钟；氧化在浸出终了进行，加入MnO₂粉，使矿浆中的Fe²⁺充分氧化为Fe³⁺，氧化反应时间为2小时，氧化反应后浆液中的Fe²⁺含量≤1mg/L；氧化后加入氨水中和至浆液pH为6.8～7.2，使Fe³⁺水解沉淀；第一次过滤采用厢式压滤机对浸出、氧化、中和后的浆液进行固液分离，压滤机进口压力约1.0MPa；第一次过滤后液中加入S.D.D，硫化温度为60℃，硫化时间为60分钟，加入量为每吨浆液3kg；第二次过滤为错流膜过滤，采用平均孔径为4.5μm的烧结多孔材料（具体为钛铝金属间化合物多孔材料）为过滤膜元件，过滤时的跨膜压差为0.04MPa，膜面流速为3m/s，反冲周期20min，反冲压力0.5MPa，过滤温度设为60℃，第二次过滤后液中固体颗粒粒径为0.37μm，固含量为8.4mg/L；电解液中加入SeO₂，其加入量为每吨锰1kg，电解同极中心距80mm，阴极电流密度500A/m²，阳极电流密度900A/m²，电解后的阳极液返回浸出工序；电解时沉积在阴极板上的金属锰经钝化、烘干后剥离，成为电解金属锰产品。

四、实验结果

4.1电解技术指标

对比例以及实施例1至6的电解实验结果如表1所示。

对比例以及实施例1至6所得的金属锰检测结果如表2所示。

表1

编号	电流密度（A/m²）	电流效率（%）	单板产量（kg）	电耗（kwh/t锰）
					对比例	360	53.15	2.56	7500
实施例1	360	62.31	3.35	5887
					实施例2	400	63.56	3.76	5879
实施例3	420	64.08	3.85	5871
					实施例4	460	64.83	3.92	5863
实施例5	480	65.12	3.95	5866
					实施例6	500	65.03	3.93	5868

表2

从表1、2可以得出：

1）本申请的两矿法生产电解金属锰的方法，电解时阴极电流密度为350～520A/m²，电流效率≥61.5%，单板产量≥3.2kg且耗电量每吨锰6000度以下。

2）阴极电流密度最好设为＞400A/m²且≤520A/m²。目前工业上采用的阴极电流密度通常控制在300～400A/m²，并且认为当阴极电流密度超过400A/m²时，产品质量下降。但是，从实施例3开始（阴极电流密度开始超过400A/m²），产品中的锰含量相比实施例1和实施例2反而有所提高，并且均超过了99.88%，达到了YB/T051-2003中DJMnC级标准（参见表3）。将阴极电流密度设为420～500A/m²，则电流效率≥63%，单板产量≥3.6kg。

3）SeO₂加入量在每吨锰1～1.2kg，明显降低。

4）实施例1至6中均采用低品位软锰矿（Mn质量百分比20%）。可以认为本申请的两矿法生产电解金属锰的方法适用于处理Mn含量（质量百分比）≥18%的软锰矿。另外，本申请方法中所用硫铁矿中S含量（质量百分比）应≥30%。

5）根据实施例1至6，本申请生产的电解金属锰中含有以下含量（质量百分比）的元素：Mn≥99.8%，C≤0.01%，S≤0.02%，Se≤0.05%，Fe≤0.01%，P≤0.001%，Si≤0.003%，属于一种全新的高品质两矿法生产的电解金属锰。

表3：电解金属锰行业执行标准：YB/T051-2003

4.2第二次过滤技术指标

从图3可以看出，随着跨膜压差的增大，反冲前、后清液通量也随之增大，而当跨膜压差为0.04MPa时，反冲前清液通量才可稳定在400kg/m²h以上，反冲后清液通量亦可稳定在500kg/m²h以上。图3中还可见当跨膜压差为0.08MPa时，反冲前、后清液通量明显随时间增加而降低，说明跨膜压差为0.08MPa时过滤膜元件不可逆污染加剧。因此，为了使过滤膜元件能长期稳定运行，且保证合理的清液通量，可将跨膜压差设定为0.03～0.06MPa，当然最好设定为0.04MPa（通量理想且过滤膜元件不可逆污染较小）。

如图4所示，当第二次过滤时的膜面流速为2～3m/s时，随着过滤时间的加长，滤芯通量出现一定的衰减，但均能够保证过滤正常进行，因此，可以合理判断将膜面流速设定为1.5～4.5m/s均可行。当然，将膜面流速设定在2～3m/s为宜，且最好设定在2m/s（滤芯通量随着过滤时间加长波动明显较小）。

Claims

1.两矿法生产电解金属锰的方法，其步骤包括：

1）将软锰矿粉和硫铁矿粉混合并用硫酸浸出；

2）向矿浆中加入MnO₂粉，使其中的Fe²⁺充分氧化为Fe³⁺；

8）电解时沉积在阴极板上的金属锰经钝化、烘干后剥离，其锰含量≥99.8%（质量百分比）；电解后的阳极液返回步骤1）作浸出原料。

2.如权利要求1所述的两矿法生产电解金属锰的方法，其特征在于：所述第二次过滤为错流膜过滤，其采用平均孔径为1～6μm的烧结多孔材料为过滤膜元件，过滤时的跨膜压差为0.02～0.08MPa，膜面流速为1.5～4.5m/s。

3.如权利要求2所述的两矿法生产电解金属锰的方法，其特征在于：第二次过滤时的跨膜压差为0.03～0.06MPa。

4.如权利要求2所述的两矿法生产电解金属锰的方法，其特征在于：第二次过滤时的膜面流速为2～3m/s。

5.如权利要求1至4中任意一项权利要求所述的两矿法生产电解金属锰的方法，其特征在于：所述精密膜过滤装置采用烧结钛基合金多孔材料为过滤膜元件。

6.如权利要求5所述的两矿法生产电解金属锰的方法，其特征在于：所述精密膜过滤装置采用烧结钛铝基合金多孔材料为过滤膜元件。

7.如权利要求1所述的两矿法生产电解金属锰的方法，其特征在于：电解时将阴极电流密度设为＞400A/m²且≤520A/m²。

8.如权利要求7所述的两矿法生产电解金属锰的方法，其特征在于：电解时将阴极电流密度设为420～500A/m²，则电流效率≥63%，单板产量≥3.6kg。

9.如权利要求1所述的两矿法生产电解金属锰的方法，其特征在于：所述抗氧化剂为SeO₂，其加入量控制在每吨锰1～1.2kg。

10.两矿法生产的电解金属锰，其特征为，该电解金属锰中含有以下含量（质量百分比）的元素：Mn≥99.8%，C≤0.01%，S≤0.02%，Se≤0.05%，Fe≤0.01%，P≤0.001%，Si≤0.003%。