CN103415705A - 多级压缩式旋转压缩机及压缩式旋转压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种两级压缩式旋转压缩机，其能够不花费成本就提供高效的压缩功能，同时还能够谋求缩减设置空间。一种内部中压构造的多级压缩式旋转压缩机，其隔着中间分隔板（5）而设置第一及第二旋转压缩元件（3、4），第二旋转压缩元件（4）由滚套（43）和与滚套（43）抵接的叶片（44）构成，在上支承部件（45）内部设置旁通路（45B），该旁通路（45B）将由第二旋转压缩元件（4）压缩成高压状态的冷却剂气体的一部分送入上缸筒（41）内的弹簧室（412），施加为叶片（44）的背压，在中间分隔板（5）内部设置回收路（51），为了使通过旁通路（45B）且与制冷剂气体一起送入到弹簧室（42）的油向密闭容器（1A）内部返回而回收，该回收路（51）在叶片（44）前进时打开回收口（51A），与密闭容器（1A）内的空间连通。

Description

多级压缩式旋转压缩机及压缩式旋转压缩机

技术领域

本发明涉及一种在密闭容器内设有驱动元件和由该驱动元件驱动的单一或者多级的旋转压缩元件，且利用旋转压缩元件压缩制冷剂的旋转压缩机，特别是涉及一种将旋转压缩元件分多级设置的压缩式旋转压缩机以及设有单一的旋转压缩元件的压缩式旋转压缩机。

背景技术

以往，在压缩式旋转压缩机中，提出并开发了各种类型的，而作为其中之一，已知将旋转压缩元件分多级设置的压缩式旋转压缩机，例如两级式的压缩式旋转压缩机（例如，参照专利文献1）。

如图7及图8所示，该旋转压缩机100为内部中间压构造，从第一旋转压缩元件101的吸入口103向下缸筒102的低压室侧吸入制冷剂气体，利用滚套104和叶片105的动作进行压缩而变为中间压，自下缸筒102的高压室侧经过未图示的排出口向排出消音室130A排出。

如此，变为中间压，自下缸筒102的高压室侧经过未图示的排出口及下支承部件130的消音室130A向旋转压缩机100的密闭容器内排出。换句话说，通过进行第一级的压缩动作，密闭容器内变为中间压。排出到该密闭容器内的中间压制冷剂气体在密闭容器内被吸走热量而冷却。

然后，该中间压缩状态的制冷剂气体经由形成于上支承部件140的未图示的吸入通路，从第二旋转压缩元件111的上缸筒113的未图示的吸入口被吸入到缸筒室119的低压室侧，通过滚套114和叶片115的动作进行第二级的压缩动作。由此，制冷剂气体变为高压高温状态，从高压室侧通过未图示的排出口，经过形成于上支承部件140的排出消音室140A并由未图示的制冷剂排出管向密闭容器的外部配管（制冷剂回路）排出。

安装于这样的旋转压缩机100的叶片105、115设置在沿缸筒102、113的半径方向而设的槽内，并且以沿缸筒102、113的半径方向自由移动的方式***。在缸筒102、113上，例如在图8所示的缸筒102上，在叶片105的后侧（密闭容器侧），形成有向缸筒102的外侧（密闭容器侧）开口的收纳部（以下称为“弹簧室”）107A。另外，在该弹簧室107A中，在***分别始终向滚套104侧对叶片105施力的弹簧部件107之后，通过压入插塞（防脱件）108来封闭，防止弹簧部件107飞出。该图8中表示了下缸筒102的弹簧室107A及插塞108等，而对于上缸筒113来说，其结构也是同样的。

另外，以往，在上述的内部中间压构造的两级压缩式旋转压缩机中，一般来说，第二级的处于高压状态的旋转压缩元件的高压部密封所需的油与制冷剂气体一起被直接供向密闭容器内的高压部。可是，该油的一部分多与制冷剂气体一起向密闭容器外的冷冻循环排出。于是，提出了在从旋转压缩机的密闭容器排出与制冷剂气体一起向冷冻循环排出的油之后，立即将其回收的结构（例如，参照专利文献2）。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：（日本）特开2007－100544号公报

专利文献2：（日本）特开2004－169617号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

然而，在例如专利文献2所记载的内部中间压构造的两级压缩式旋转压缩机中，以外置方式附设了隔油器，因此，相应地需要空间并且需要作为返油回路的配管，因此导致了大型化并且成本激增。

对于这样的情况，将旋转压缩元件三级以上设置的内部中间压构造的多级压缩式旋转压缩机以及设置单一的旋转压缩元件的内部低压构造的压缩式旋转压缩机也是同样的，产生了近乎相同的问题。

于是，鉴于上述情况，本发明的目的在于提供多级压缩式旋转压缩机及压缩式旋转压缩机，该多级压缩式旋转压缩机及压缩式旋转压缩机能够不花费成本就提供高效的压缩功能，同时还能够谋求缩减设置空间。

用于解决技术问题的方法

本发明方案1的多级压缩式旋转压缩机是内部中压构造的多级压缩式旋转压缩机，在密闭容器内设有驱动元件和多级式的各旋转压缩元件，各旋转压缩元件分别由上下的支承部件经由中间分隔板夹持，并由所述驱动元件驱动，所述各级的旋转压缩元件由缸筒、滚套和叶片构成，所述滚套与所述驱动元件的旋转轴嵌合而在所述缸筒内偏心旋转，所述叶片与该滚套抵接而将所述缸筒内划分成低压室和高压室，该多级压缩式旋转压缩机将由所述各级的旋转压缩元件压缩且排出到所述密闭容器内的中间压制冷剂气体吸引到所述最后一级的旋转压缩元件，压缩并排出，该多级压缩式旋转压缩机的特征在于，设有旁通路，该旁通路至少将从最后一级的旋转压缩元件的制冷剂排出侧排出的所述制冷剂气体向密闭容器外送出，从制冷剂气体的路径的一部分分支出来，并且与弹簧室连通，该弹簧室收纳推压最后一级的旋转压缩元件的叶片的弹簧，并且设有回收路，其为了使通过所述旁通路且与所述制冷剂气体一起送入所述弹簧室的、混在所述制冷剂气体中的油向所述密闭容器内的空间中返回而回收，该回收路在所述叶片向滚套前进时打开入口，使所述弹簧室与所述密闭容器内的空间连结。

另外，在方案1的发明的基础上，方案2的发明的特征在于，所述旁通路设在最后一级的旋转压缩元件的缸筒正上方的所述上支承部件的内部，并且，所述回收路将沿厚度方向截断时的截面呈近似L形状的部分设在所述最后一级的旋转压缩元件的缸筒正下方的所述中间分隔板的内部。

本发明方案3的多级压缩式旋转压缩机是内部中压构造的多级压缩式旋转压缩机，在密闭容器内设有驱动元件和第一及第二旋转压缩元件，该第一及第二旋转压缩元件由上下的支承部件经由中间分隔板夹持，并由所述驱动元件驱动，所述第二旋转压缩元件由缸筒、滚套和叶片构成，所述滚套与形成在所述驱动元件的旋转轴上的偏心部嵌合而在所述缸筒内偏心旋转，所述叶片与该滚套抵接而将所述缸筒内划分成低压室和高压室，该多级压缩式旋转压缩机将由所述第一旋转压缩元件压缩且排出到所述密闭容器内的中间压制冷剂气体吸引到所述第二旋转压缩元件，压缩并排出，该多级压缩式旋转压缩机的特征在于，设有旁通路，该旁通路将从所述第二旋转压缩元件的制冷剂排出侧排出的所述制冷剂气体向密闭容器外送出，从制冷剂气体的路径的一部分分支出来，并且与弹簧室连通，该弹簧室收纳推压所述第二旋转压缩元件的叶片的弹簧，并且设有回收路，其为了使通过所述旁通路且与所述制冷剂气体一起送入所述弹簧室的、混在所述制冷剂气体中的油向所述密闭容器内的空间中返回而回收，该回收路在所述第二旋转压缩元件的叶片向滚套前进时打开入口，使所述弹簧室与所述密闭容器内的空间连结，在所述叶片前进至规定位置时，所述回收路打开被叶片封锁的回收用入口，向密闭容器内的空间中回收送入弹簧室内的油。

另外，在方案3的发明的基础上，方案4的发明的特征在于，所述旁通路设在第二旋转压缩元件的缸筒正上方的所述上支承部件的内部，并且，所述回收路将厚度方向的截面呈近似L形状的部分设在所述第二旋转压缩元件的缸筒正下方的中间分隔板的内部。

本发明方案5的压缩式旋转压缩机是内部低压构造的压缩式旋转压缩机，在密闭容器内设有驱动元件和由该驱动元件驱动的单一的旋转压缩元件，该旋转压缩元件由缸筒、滚套和叶片构成，所述缸筒由上下支承部件夹持，所述滚套与形成在所述驱动元件的旋转轴上的偏心部嵌合而在所述缸筒内偏心旋转，所述叶片与该滚套抵接而将所述缸筒内划分成低压室和高压室，该压缩式旋转压缩机在所述旋转压缩元件的密闭容器内将低压的制冷剂气体压缩并排出，并且使所述旋转压缩元件的制冷剂排出侧的压力施加为所述叶片的背压，该压缩式旋转压缩机的特征在于，设有旁通路，该旁通路将从旋转压缩元件的制冷剂排出侧排出的制冷剂气体向密闭容器外送出，从制冷剂气体的排出路径的一部分分支出来，并且与弹簧室连通，该弹簧室收纳推压旋转压缩元件的叶片的弹簧，并且设有回收路，其为了使通过所述旁通路且与背压用的制冷剂气体一起送入所述弹簧室的、混在所述制冷剂气体中的油向所述密闭容器内的空间中返回而回收，该回收路在所述叶片向滚套前进时打开入口，使所述弹簧室与所述密闭容器内的空间连结。

另外，在方案5的发明的基础上，方案6的发明的特征在于，所述旁通路设在旋转压缩元件的缸筒正上方的所述上支承部件的内部，并且，所述回收路将厚度方向的截面呈近似L形状的部分设在所述旋转压缩元件的缸筒正下方的所述下支承部件的内部。

发明效果

根据本发明方案1的多级压缩式旋转压缩机，设有仅在与滚套外周抵接的叶片向滚套前进时才打开而与密闭容器内的空间连结的回收路，由此，不花费成本就能够实现高效的压缩功能。同时，由此，不需要隔油器及用于返油的外部配管就能够在旋转压缩机的密闭容器内部对油进行回收，因此，具有如下优点，即，能够获得可缩减设置空间的多级压缩式旋转压缩机。

另外，根据根据本发明的方案2，回收路将沿厚度方向截断时的截面呈近似L形状的部分设在最后一级的旋转压缩元件的缸筒正下方的中间分隔板内部，由此，不需要特意地另行设置专用配管路，因此，具有能够谋求小型化的优点。

根据本发明方案3的多级压缩式旋转压缩机，设有仅在与滚套外周抵接的叶片向滚套前进时才打开而与密闭容器内的空间连结的回收路，由此，不花费成本就能够实现高效的压缩功能。同时，由此，不需要隔油器及用于返油的外部配管就能够在旋转压缩机的密闭容器内部对油进行回收，因此，具有如下优点，即，能够获得可缩减设置空间的两级压缩式旋转压缩机。

另外，根据根据本发明的方案4，回收路将沿厚度方向截断时的截面呈近似L形状的部分设在第二级的旋转压缩元件的缸筒正下方的中间分隔板内部，由此，不需要特意地另行设置专用配管路，因此，具有能够谋求小型化的优点。

根据本发明方案5的多级压缩式旋转压缩机，设有仅在与滚套外周抵接的叶片向滚套前进时才打开而与密闭容器内的空间连结的回收路，由此，不花费成本就能够实现高效的压缩功能。同时，由此，不需要隔油器及用于返油的外部配管就能够在旋转压缩机的密闭容器内部对油进行回收，因此，具有如下优点，即，能够获得还可缩减设置空间的一级压缩式旋转压缩机。

另外，根据根据本发明的方案6，回收路将厚度方向的截面呈近似L形状的部分设于旋转压缩元件的缸筒正下方的下支承部件，由此，不需要特意地另行设置专用配管路，因此，具有能够谋求小型化的优点。

附图说明

图1是表示本发明实施方式的多级压缩式旋转压缩机的内部构造的剖视图。

图2是表示其主要部分的放大剖视图。

图3是表示从下侧对第一旋转压缩元件的缸筒进行观察的状态的仰视图。

图4（A）及（B）是表示第二旋转压缩元件的缸筒及中间分隔板等的俯视图及其主要部分放大图。

图5（A）及（B）是表示第二旋转压缩元件的叶片在缸筒内的前进状态的说明图及其剖视图。

图6（A）及（B）是表示第二旋转压缩元件的叶片在缸筒内的后退状态的说明图及其剖视图。

图7是表示以往的两级式的压缩式旋转压缩机的构造的剖视图。

图8是表示图7所示的压缩式旋转压缩机的下缸筒的主要部分的俯视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式详细进行说明。

图1表示本发明一实施方式的多级压缩式旋转压缩机1的主要部分，该多级压缩式旋转压缩机1在密闭容器1A内设置由转子22及定子23构成且构成驱动元件的电动元件2、由该电动元件2驱动的第一旋转压缩元件3及第二旋转元件4、和中间分隔板5。

第一及第二旋转压缩元件3、4分别包括缸筒31、41、滚套33、43、叶片34、44和支承部件35、45，缸筒31、41为扁平的近似圆盘状，滚套33、43与偏心部32、42嵌合而在缸筒31、41内部偏心旋转，偏心部32、42以偏心状态形成在电动元件2的旋转轴21上，叶片34、44与该滚套33、43抵接而将缸筒31、41内划分成低压室和高压室。

其中，如图3所示，在构成第一旋转压缩元件3的一部分的缸筒（以下将其称为“下缸筒”）31上，设有缸筒室310、叶片室311、弹簧室312和插塞313，缸筒室310由供滚套33偏心旋转的空间即近似正圆形状的空间构成，叶片室311为窄槽形状，收纳叶片34，弹簧室312由纵孔312A和横孔312B构成，纵孔312A由宽于叶片室311的宽幅空间构成且一部分开口，以收纳从背面推压叶片室311内部的叶片34的弹簧36，横孔312B呈隧道状地设在缸筒内部，以将该纵孔312A与下缸筒31的外周面31A之间连通，插塞313封闭开设在弹簧室312的外周面31A上的入口。

在本实施方式中，缸筒室310、叶片室311贯通形成至呈近似圆盘状的下缸筒31的上下两面。如此，以贯通成上下同一形状的状态开设上述各室，但在向各室分别***滚套33及叶片34之后，下缸筒31的上下两面由中间分隔板5及支承部件35以紧密接触状态夹持，因此不会发生脱落。

弹簧室312由在下缸筒31的下面开口的纵孔312A及与之连通且贯通至下缸筒31的外周面31A的横孔312B构成。即，就纵孔312A而言，其由宽于叶片室311的宽幅空间构成，以与叶片室311相连的状态且在下缸筒31的上面侧开口的状态挖设形成。由此，充满密闭容器1A内部的中压状态的制冷剂气体，能够经由设在第一旋转压缩元件3侧的支承部件（以下称为“下支承部件”）35上面侧的浅槽35B而向弹簧室312的内部侵入。

另一方面，就横孔312B而言，其呈隧道状地形成在缸筒31的内部以将上述纵孔312A与下缸筒31的外周面31A之间连通，在使弹簧36***至深处的纵孔312A之后，压入插塞313来封闭开设在外周面31A上的入口。

另外，如图3所示，在下缸筒31，在缸筒室310的内周面上开设有吸入孔314和排出孔315，吸入孔314用于将经由与旋转压缩机1的密闭容器1A外部连接的未图示的所需冷冻循环向旋转压缩机1的密闭容器1A的内部回流而来的低压状态的制冷剂气体，再次向缸筒室310取入，排出孔315用于从缸筒室310取出由缸筒室310加压而变为中间压状态的制冷剂气体，并将该制冷剂气体向第二旋转压缩元件4送入。

吸入孔314及排出孔315分别与吸入口314A及排出口315A连通。吸入口314A经由未图示的吸入通路与旋转压缩机1外部的未图示的冷冻循环的制冷剂回路连接。排出口315A与旋转压缩机1的密闭容器1A内部连通。

滚套33通过在下缸筒31的缸筒室310内部一边偏心一边旋转大致一圈左右来进行压缩动作，使吸引到缸筒室310内部的制冷剂从刚刚吸入时的低压状态达到排出时的中压状态。本实施方式的滚套33虽然外形形状成为正圆形状，但被固定设置在以偏心状态设于旋转轴21的偏心部32上，在缸筒室310内部以偏心状态旋转。

叶片34由具有近似矩形形状的纵截面且沿纵向立起的薄板形状的部件构成，基端面由弹簧36推压，并且前端面通过弹簧36的弹性力始终以紧密接触状态与滚套33的外周抵接。

本实施方式的下支承部件35从下侧支承下缸筒31，并且将下缸筒31以紧密接触状态夹持在其与中间分隔板5之间，中间分隔板5以紧密接触状态配置在下缸筒31的上侧。如图1、图2所示，在该下支承部件35中，除了将从缸筒室310排出来的中间压制冷剂取入而使之消音的下消音室35A等以外，图2所示的上述浅槽35B以重叠状态连通至作为弹簧室312一部分的纵孔312A，并且一直形成到外周面。

此外，该纵孔312A虽然也可以从下缸筒31的下面侧挖设而仅在下面侧开口，但在本实施方式中，如上所述地贯通开设至上下两面。

弹簧36使用压缩盘簧，即使在收纳于弹簧室312的状态下，也始终保持被压缩的状态。因此，使用了自然长度比弹簧室312在长度方向上的长度尺寸长的弹簧36。由此，即使在收纳于弹簧室312且最大限度地伸长时，弹簧36也能获得如下作用，即，能够切实地施加推压叶片34的弹性力。

另一方面，如图4所示，与第一旋转压缩元件的下缸筒31同样，在构成第二旋转压缩元件的一部分的缸筒（以下将其称为“上缸筒”）41上，设有缸筒室410、叶片室411、弹簧室412、吸入孔414和排出孔415，缸筒室410由供滚套43偏心旋转的近似正圆形状的空间构成，叶片室411为窄槽形状，收纳叶片44，弹簧室412由宽于叶片室411的宽幅空间构成，以收纳从背面推压叶片室411内部的叶片44的弹簧46，吸入孔414用于向缸筒室410取入由第一旋转压缩元件3压缩过的中间压状态的制冷剂，排出孔415用于从缸筒室410取出由缸筒室410加压且变为高压状态的制冷剂气体，并将该制冷剂气体从未图示的制冷剂排出管向旋转压缩机1的外部排出。

另外，与第一旋转压缩元件3的弹簧室312同样，设于上缸筒41的弹簧室412由纵孔412A及横孔412B构成。

其中，与第一旋转压缩元件3的下缸筒31同样，纵孔412A使开口形状如图4所示那样呈正圆形状，且以如图5（A）所示那样从上缸筒41的上面到达下面的方式贯通地贯穿设置。像这样以贯通上缸筒41的上下两面的方式开设纵孔412A，是为了使该纵孔412A上面侧的开口部分与形成在后述支承部件45内部的旁通路45B的出口451连通，以及使该纵孔412A下面侧的开口部分与后述中间分隔板5的回收路51的回收口51A连通。关于中间分隔板5的回收路51的回收口51A与该纵孔412A下面侧的开口部分之间的连通状态，将在后文中详细描述。

另一方面，与第一旋转压缩元件3的弹簧室312的横孔312B同样，横孔412B呈隧道状地形成在上缸筒41的内部且贯通至上缸筒41的外周面41A，以将上述纵孔412A与上缸筒41的外周面41A之间连通。该横孔412B在使弹簧46从开设在上缸筒41的外周面41A上的孔***至深处的纵孔4121A之后，压入插塞413，封闭该孔的入口。

如此，在本实施方式的上缸筒41中，也以贯通上下两面的状态设置缸筒室410、叶片室411和弹簧室412。就其中的弹簧室412而言，纵孔412A需要贯通上缸筒41上下两面地开设。通过如此构成纵孔4121A，能够确保与后述上支承部件45内部的旁通路45B的连通以及与中间分隔板5内部的回收路51的连通状态。此外，就叶片室411而言，也可以为不开设至上缸筒41的上面而仅在下面侧开口的、沿厚度方向挖设的结构。

本实施方式的支承部件（以下称为“上支承部件”）45从上侧以紧密接触状态与上缸筒41的上面侧抵接，并将上缸筒41夹持在其与设于上缸筒41下侧的中间分隔板5之间。在该上支承部件45中，除了将从缸筒室410排出来的高压制冷剂取入而使之消音的上消音室45A以外，如图5及图6所示，为了使压缩成高压状态且排出到上消音室45A的制冷剂气体的一部分向上缸筒41的弹簧室412内导入并使之施加为叶片的背压，在内部以与弹簧室412连通的状态形成有隧道状的旁通回路45B（构成消音室的一部分）。

在中间分隔板5上，在与上缸筒41的弹簧室412的纵孔412A的下部开口对应的部位，在其内部形成有回收路51，该回收路51具有能够与该开口连通的回收用入口51A。

本实施方式的回收路51在沿厚度方向截断中间分隔板5时的截面呈近似L形状，并如图5（A）所示，以回收用入口51A与弹簧室412的纵孔412A的下面侧开口对置的方式向其正下方开设。另外，在该回收路51中，回收用出口51B在中间分隔板5的外周面开口而与密闭容器1A内的空间连通。

本实施方式的回收用入口51A为正圆形状，但例如也可以设为沿叶片44前进的前侧方向逐渐扩大的倒三角形或逐渐缩小的三角形等，或者构成为沿前侧方向具有长条形状的长方形等，根据叶片44的前进位置来调整油的排出量。另外，作为设在中间分隔板5内部的回收路51的、在与弹簧室的纵孔412A的下面侧开口对置的其正下方的部分开设的回收用入口而言，也可以开设成长孔槽状等。

即，在该回收路51中，如图5所示，在能够进退地收纳在上缸筒41的叶片室411内的叶片44前进至规定位置时，被叶片44封锁的回收用入口51A打开。因此，从打开的回收用入口51A向密闭容器1A内的空间中回收送入弹簧室412内的油。另一方面，在该回收路51中，如图6所示，在叶片44自上述规定位置后退时，回收用入口51A被叶片44封锁而关闭。此外，该回收用入口51A的开口位置也可以在同叶片室411与纵孔412A双方的边界部分处的下部开口对应的部分。

接着，参照附图，对作为本实施方式的多级压缩式旋转压缩机1的基本动作、即两个阶段的压缩动作进行说明。

在图1中，在经由未图示的配线给压缩机1的电动元件2的定子23侧的未图示的线圈通电时，电动元件2起动且转子22旋转。通过该旋转，与一体地固定设置在旋转轴21上的上、下偏心部32、42嵌合的上、下滚套33、43，分别在上、下缸筒31、41的缸筒室310、410内偏心旋转。

由此，经由未图示的制冷剂导入管及形成于下支承部件35的未图示的吸入通路而从下缸筒31的吸入口314A（参照图3）吸入到缸筒室310的低压室（在图3中为上空间）侧的低压制冷剂气体，通过滚套33和叶片34的动作被压缩而变为中间压，自下缸筒31的高压室侧经过排出口315A及消音室35A向密闭容器1A内排出。由此，进行第一级的压缩动作，密闭容器1A内变为中间压。

排出到该密闭容器1A内的中间压制冷剂气体在密闭容器1A内被吸走热量而冷却。

然后，该中间压状态的制冷剂气体经由形成于上支承部件45的未图示的吸入通路，从图4所示的第二旋转压缩元件4的上缸筒41的吸入口414A吸入缸筒室410的低压室侧（在图4（A）中为上侧空间），通过滚套43和叶片44的动作（一个循环的压缩工序为图5→图6→图5）而被执行第二级的压缩动作。由此，制冷剂气体变为图5所示的高压高温状态，从高压室侧通过排出口415A，经过形成在上支承部件45上的排出消音室45A，自未图示的制冷剂排出管向密闭容器1A的外部配管（制冷剂回路）排出。

接着，在本发明的下缸筒31、41中，主要对弹簧室312、412，以及导入其中的制冷剂气体及油等的动作进行说明。

在第一旋转压缩元件3的下缸筒31的缸筒室310中，利用因第一级的压缩动作而偏心旋转的滚套33，在从向低压室吸入图3所示的低压状态的制冷剂气体的初期状态到使之冷排出的末期状态的期间，使制冷剂气体在该室内（该低压室最终成为高压室）压缩至中间压。在该一个循环的期间，为了将制冷剂气体以密闭状态保持在导入制冷剂气体的缸筒室310的内部，换句换说，为了分离地划分低压室和高压室，使叶片34的前端切实地抵接在缸筒室310内的滚套33上是重要的。

于是，为了使叶片34压接在滚套33的外周面上，如前所述，利用收纳在弹簧室312内部的弹簧36从背面推压叶片34，通过其弹性力使叶片34压接在滚套33的外周面上。不过，在该第一旋转压缩元件3的下缸筒31中，如前所述，是利用第一级的压缩动作使制冷剂气体压缩至中间压状态的结构。因此，对叶片34的推压力不必是由第二旋转压缩元件4的使叶片发生作用所需的推压力大小的大的力。换句话说，不用压缩至第二旋转压缩元件4的第二级压缩动作那样的高压压缩的程度。

从这样的情况来看，将充满旋转压缩机1的密闭容器1A内的中间压制冷剂气体，经由使弹簧室312与密闭容器1内部之间连通的浅槽35B而从纵孔312A的开口部分取入弹簧室312的内部，并向叶片34追加性地施加其气压就足够了。因此，在第一旋转压缩元件3中，如图2所示，进行上述那样的油的吸入动作。

接着，充满旋转压缩机1的密闭容器1A内的制冷剂气体使第一旋转压缩元件3中的中间压不经由密闭容器1A外部的配管等而保持原样地导入密闭容器1A内部的第二旋转压缩元件4。此外，根据用途等，有时也需要冷却中间气体，因此在本发明中，也可以为经由外部配管的结构。

在第二旋转压缩元件4的上缸筒41的缸筒室410中，如图5及图6所示，也通过经过同样的过程来进行第二级的压缩动作，将中间压状态的制冷剂气体压缩成高压状态。因此，为了应对缸筒室410内部的最终压力即高压的压缩状态，除了推压叶片44的弹簧46所产生的弹性力以外，在弹簧室410内部利用高压制冷剂气体的压力，追加性地推压叶片44。

即，被压缩成高压状态的制冷剂气体从缸筒室410向上消音室45A中排出，旁通路45B以从该上消音室45A连通至弹簧室412的纵孔412A的开口部分的状态形成在上支承部件45内部，经由该旁通路45B及纵孔412A的开口部分，向弹簧室412导入高压制冷剂气体的一部分。由此，使导入弹簧室412内部的制冷剂气体施加为叶片44的背压。

另外，如上所述，经由第二级的压缩动作且从中间压状态压缩成高压状态的制冷剂气体，从缸筒室410内部的高压室侧通过排出口415A，经过形成于上支承部件45的排出消音室45A自未图示的制冷剂排出管向密闭容器1A的外部配管（制冷剂回路）排出。该情况下，在该制冷剂气体中，在例如二氧化碳等的情况下大幅度升压，直至达到Δ8MPa左右的压差（例如5MPa→13MPa），不过这也取决于该气体的种类。在压差如此之大时，为了在压缩室内外等处防止泄漏，需要大量的油作为密封材料，而一般来说，在内部低压型和内部中压型的压缩机中，供给的油不是在密闭容器1A内部被分离而再利用，而是直接向外部配管放出，因此增加了冷冻循环中的油量。

于是，在本发明中，如上所述，在中间分隔板5的内部形成了回收路51，该回收路51具有能够与弹簧室412的纵孔412A的下部开口连通的回收用入口51A。

即，由第一旋转压缩元件3的下缸筒31压缩至中压状态的制冷剂气体通过如图5（A）所示那样使叶片44自规定位置向前方前进移动，增大叶片室411的内部空间。并且，随着该叶片室411内部空间的增大，与之连通的弹簧室412的内部压力下降，从而在与第二旋转压缩元件4的处于上缸筒41的高压状态的消音室45A侧之间产生压差。

其结果是，通过该压差，如图5（B）所示，消音室45A内部的制冷剂气体及混入其中的油从第二旋转压缩元件4的上缸筒41的吸入口414A经由旁通路45B向上缸筒室41的弹簧室412流入。其结果是，如前所述，弹簧室412的内压增大，由此，利用该高压状态的制冷剂气体，高压制冷剂气体所产生的压力与弹簧46的弹性力一起施加在叶片44的背面。

另外，此时，如图5（A）所示，在缸筒室410中，由叶片44两分而成的一方侧的空间即高压室（在图5（A）中为下部侧空间）内的制冷剂气体变为高温高压状态这一状态，从高压室侧通过排出口415A，经过形成于上支承部件45的排出消音室45A，自未图示的制冷剂排出管向密闭容器1A的外部配管（制冷剂回路）排出，但尽可能抑制了油向该制冷剂气体中混入。

即，在图5（A）所示的状态时，在成为高压状态的弹簧室412的纵孔412A下部侧的开口部分，直到那时都由叶片44封闭的回收路51的回收用入口51A通过叶片44的前进动作而敞开。因此，高压状态的弹簧室412与中间分隔板5的回收路51内部连通。另一方面，该回收路51的回收用出口51B相对旋转压缩机1的密闭容器1A内部处于始终敞开的连通状态。

因此，利用该压差，弹簧室412内部的油，乃至第二旋转压缩元件4的处于上缸筒41的高压状态的消音室45A侧的油，也从处于高压状态的弹簧室412的纵孔412A向处于中压状态的密闭容器1A内部排出。如此，应经过排出消音室45A自未图示的制冷剂排出管向密闭容器1A的外部排出的制冷剂气体中所混杂的油大都不向密闭容器1A的外部排出，而是在从密闭容器1A向外部排出之前被回收到密闭容器1A内部。

因此，以往是使大部分油由未图示的制冷剂排出管排出到密闭容器1A的外部，而根据本实施方式，能够有效地防止向密闭容器1A外部的冷冻循环漏出。其结果是，能够提高冷冻效果，并且能够降低因向冷冻循环漏出而减少的油的补给量以及补给频度。

另外，以往是油向冷冻循环的漏出量多到不能无视的程度的情况而成为必要，因此，设置了附设于密闭容器1A且设置在外部的隔油器等油分离机构以及返油用的配管，而根据本实施方式，能够将它们省去。因此，能够在相应程度上谋求缩减设置空间，并且还能够缩减成本。

本发明不限于上述实施方式，在不脱离本发明所记载的要旨的范围内，能够以各种方式变形实施。

即，虽然在本实施方式中，构成为由上下两级的旋转压缩元件构成的多级压缩式旋转压缩机，但也可以是由三级以上的旋转压缩元件构成的多级压缩式旋转压缩机。在该情况下，至少在安装于最后一级的旋转压缩元件与次级的旋转压缩元件之间的中间分隔板上设置回收路即可。另一方面，在最后一级的旋转压缩元件正上方的上支承部件上设置旁通路。

而且，在本发明中，也可以为设置单一的旋转压缩元件的结构。在该情况下，在将作为旋转压缩元件一部分的缸筒夹持起来的上下支承部件中的下支承部件上设置回收路即可。而在上支承部件上设置旁通路。

附图标记说明

1   多级压缩式旋转压缩机

1A  密闭容器

22  转子

23  定子

2   电动元件

21  旋转轴

3   第一旋转压缩元件

31  下缸筒

310、410  缸筒室

311、411  叶片室

312、412  弹簧室

312A  纵孔

312B  横孔

313、413  插塞

32、42  偏心部

33、43  滚套

34、44  叶片

35、45  支承部件

314、414  吸入孔

314A  吸入口

315  排出孔

315A  排出口

35B  浅槽

36、46  弹簧

4  第二旋转元件

41  上缸筒

412A  纵孔

412B  横孔

415  排出孔

45B  旁通路

451  出口

5  中间分隔板

51  回收路

51A  回收口（入口）

51B  回收用出口

Claims (6)

1.一种多级压缩式旋转压缩机，其为内部中压构造的多级压缩式旋转压缩机，在密闭容器内设有驱动元件和多级式的各旋转压缩元件，各旋转压缩元件分别由上下的支承部件经由中间分隔板夹持，并由所述驱动元件驱动，所述各级的旋转压缩元件由缸筒、滚套和叶片构成，所述滚套与所述驱动元件的旋转轴嵌合而在所述缸筒内偏心旋转，所述叶片与该滚套抵接而将所述缸筒内划分成低压室和高压室，该多级压缩式旋转压缩机将由所述各级的旋转压缩元件压缩且排出到所述密闭容器内的中间压制冷剂气体吸引到所述最后一级的旋转压缩元件，压缩并排出，

该多级压缩式旋转压缩机的特征在于，

设有旁通路，该旁通路至少将从最后一级的旋转压缩元件的制冷剂排出侧排出的所述制冷剂气体向密闭容器外送出，从制冷剂气体的路径的一部分分支出来，并且与弹簧室连通，该弹簧室收纳推压最后一级的旋转压缩元件的叶片的弹簧，

并且设有回收路，其为了使通过所述旁通路且与所述制冷剂气体一起送入所述弹簧室的、混在所述制冷剂气体中的油向所述密闭容器内的空间中返回而回收，该回收路在所述叶片向滚套前进时打开入口，使所述弹簧室与所述密闭容器内的空间连结。

2.如权利要求1所述的多级压缩式旋转压缩机，其特征在于，

所述旁通路设在最后一级的旋转压缩元件的缸筒正上方的所述上支承部件的内部，并且，

所述回收路将沿厚度方向截断时的截面呈近似L形状的部分设在所述最后一级的旋转压缩元件的缸筒正下方的所述中间分隔板的内部。

3.一种多级压缩式旋转压缩机，其为内部中压构造的多级压缩式旋转压缩机，在密闭容器内设有驱动元件和第一及第二旋转压缩元件，该第一及第二旋转压缩元件由上下的支承部件经由中间分隔板夹持，并由所述驱动元件驱动，所述第二旋转压缩元件由缸筒、滚套和叶片构成，所述滚套与形成在所述驱动元件的旋转轴上的偏心部嵌合而在所述缸筒内偏心旋转，所述叶片与该滚套抵接而将所述缸筒内划分成低压室和高压室，该多级压缩式旋转压缩机将由所述第一旋转压缩元件压缩且排出到所述密闭容器内的中间压制冷剂气体吸引到所述第二旋转压缩元件，压缩并排出，

该多级压缩式旋转压缩机的特征在于，

设有旁通路，该旁通路将从所述第二旋转压缩元件的制冷剂排出侧排出的所述制冷剂气体向密闭容器外送出，从制冷剂气体的路径的一部分分支出来，并且与弹簧室连通，该弹簧室收纳推压所述第二旋转压缩元件的叶片的弹簧，

并且设有回收路，其为了使通过所述旁通路且与所述制冷剂气体一起送入所述弹簧室的、混在所述制冷剂气体中的油向所述密闭容器内的空间中返回而回收，该回收路在所述第二旋转压缩元件的叶片向滚套前进时打开入口，使所述弹簧室与所述密闭容器内的空间连结，

在所述叶片前进至规定位置时，所述回收路打开被叶片封锁的回收用入口，向密闭容器内的空间中回收送入弹簧室内的油。

4.如权利要求3所述的多级压缩式旋转压缩机，其特征在于，

所述旁通路设在第二旋转压缩元件的缸筒正上方的所述上支承部件的内部，并且，

所述回收路将厚度方向的截面呈近似L形状的部分设在所述第二旋转压缩元件的缸筒正下方的中间分隔板的内部。

5.一种压缩式旋转压缩机，其为内部低压构造的压缩式旋转压缩机，在密闭容器内设有驱动元件和由该驱动元件驱动的单一的旋转压缩元件，该旋转压缩元件由缸筒、滚套和叶片构成，所述缸筒由上下支承部件夹持，所述滚套与形成在所述驱动元件的旋转轴上的偏心部嵌合而在所述缸筒内偏心旋转，所述叶片与该滚套抵接而将所述缸筒内划分成低压室和高压室，该压缩式旋转压缩机在所述旋转压缩元件的密闭容器内将低压的制冷剂气体压缩并排出，并且使所述旋转压缩元件的制冷剂排出侧的压力施加为所述叶片的背压，该压缩式旋转压缩机的特征在于，

设有旁通路，该旁通路将从旋转压缩元件的制冷剂排出侧排出的制冷剂气体向密闭容器外送出，从制冷剂气体的排出路径的一部分分支出来，并且与弹簧室连通，该弹簧室收纳推压旋转压缩元件的叶片的弹簧，

并且设有回收路，其为了使通过所述旁通路且与背压用的制冷剂气体一起送入所述弹簧室的、混在所述制冷剂气体中的油向所述密闭容器内的空间中返回而回收，该回收路在所述叶片向滚套前进时打开入口，使所述弹簧室与所述密闭容器内的空间连结。

6.如权利要求5所述的压缩式旋转压缩机，其特征在于，

所述旁通路设在旋转压缩元件的缸筒正上方的所述上支承部件的内部，并且，

所述回收路将厚度方向的截面呈近似L形状的部分设在所述旋转压缩元件的缸筒正下方的所述下支承部件的内部。

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