CN103319756B - 一种发动机橡胶垫块的制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种橡胶工艺，尤其是一种发动机橡胶垫块的制备工艺。该发动机橡胶垫块的制备工艺可以通过回收利用的再生橡胶重新制作发动机橡胶垫块再生使用，节约生产陈本，且制作的发动机橡胶垫块弹性和韧性更好，可以提升减振、减噪的作用，延长发动机橡胶垫块的使用寿命。

Description

一种发动机橡胶垫块的制备工艺
技术领域
本发明涉及一种橡胶工艺，尤其涉及一种发动机橡胶垫块的制备工艺。
背景技术
由于国际石油资源的日益紧缺，造成各类橡胶价格不断上涨，因此合理利用再生资源、降低生产成本将是必然选择。未来几年，橡胶资源紧缺将会一直困扰直接各国，因此橡胶资源再利用也显得越来越重要。
发动机橡胶垫块是汽车发动机底部用于发动机减振的重要元件，由于发动机的频繁剧烈振动，发动机橡胶垫块更换频繁，这大大增加了使用成本，因此，如何回复再生使用发动机橡胶垫块和延长发动机橡胶垫块的使用寿命将是所需解决的重大课题。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明设计了一种发动机橡胶垫块的制备工艺。
本发明采用如下技术方案：
一种发动机橡胶垫块的制备工艺，包括以下步骤：
1）、制取再生胶：
A、收集废旧的橡胶原料，对原料进行简单检验和挑选，剔除原料中的金属杂质；
B、将原料送入粉碎机中进行粉碎，粉碎后得到胶粉，将粉碎后的胶粉投入搅拌机进行搅拌，搅拌时间为20-40分钟；
C、将搅拌后的胶粉通过强制喂料装置压入双螺杆挤出装置中进行快速旋转断链，旋转速度90-150转/分钟；
D、将断链后的胶料送入冷却装置中进行冷却，冷却温度为5-15度，冷却2-3个小时；
E、对冷却后的胶料通过炼胶机进行快速地剪切和轧炼，使粉末状的胶料变成块状的再生胶；
2）、提前质量分数为40-50%的再生胶，加入质量分数为30-40%的天然橡胶，质量分数为10-20%的软化剂，质量分数为5-15%的活化剂和质量分数为1-5%的助剂进行混合搅拌；
3）、将搅拌的混合物在温度为135-215度的情况下，进行融合精炼，精炼时间微妙1-2小时；
4）、将精炼后的橡胶进行高温高压脱硫，脱硫温度为265-300度，脱硫压力为3.2-3.5MPA，脱硫时间为60-90分钟；
5）、将脱硫后的橡胶交织缠绕尼龙线，并在外表面重新胶合上脱硫后的橡胶，合成后通过剪切机剪切成用于汽车发动机减振的发动机橡胶垫块。
作为优选，所述双螺杆挤出装置包括三个高温加热区间，第一个为加热软化区间，温度为350-380度，使胶粉迅速软化；第二个为剪切反应区间，温度为300-350度；第三个为挤压区间，温度为130-180度，确保挤出的胶料不被氧化。
作为优选，所述软化剂为松香、松焦油中的一种或两种的组合。
作为优选，所述活化剂为二氧化硫、碳酸钠或氢氧化钠中的一种。
作为优选，所述助剂为丁晴橡胶。
本发明的有益效果是：该发动机橡胶垫块的制备工艺可以通过回收利用的再生橡胶重新制作发动机橡胶垫块再生使用，节约生产陈本，且制作的发动机橡胶垫块弹性和韧性更好，可以提升减振、减噪的作用，延长发动机橡胶垫块的使用寿命。
具体实施方式
下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体描述：
实施例1：一种发动机橡胶垫块的制备工艺，包括以下步骤：
1）、制取再生胶：
A、收集废旧的橡胶原料，对原料进行简单检验和挑选，剔除原料中的金属杂质；
B、将原料送入粉碎机中进行粉碎，粉碎后得到胶粉，将粉碎后的胶粉投入搅拌机进行搅拌，搅拌时间为20分钟；
C、将搅拌后的胶粉通过强制喂料装置压入双螺杆挤出装置中进行快速旋转断链，旋转速度90转/分钟；
D、将断链后的胶料送入冷却装置中进行冷却，冷却温度为5度，冷却2个小时；
E、对冷却后的胶料通过炼胶机进行快速地剪切和轧炼，使粉末状的胶料变成块状的再生胶；
2）、提前质量分数为40%的再生胶，加入质量分数为30%的天然橡胶，质量分数为10%的软化剂，质量分数为15%的活化剂和质量分数为5%的助剂进行混合搅拌；
3）、将搅拌的混合物在温度为135度的情况下，进行融合精炼，精炼时间微妙1小时；
4）、将精炼后的橡胶进行高温高压脱硫，脱硫温度为265度，脱硫压力为3.2MPA，脱硫时间为60分钟；
5）、将脱硫后的橡胶交织缠绕尼龙线，并在外表面重新胶合上脱硫后的橡胶，合成后通过剪切机剪切成用于汽车发动机减振的发动机橡胶垫块。
双螺杆挤出装置包括三个高温加热区间，第一个为加热软化区间，温度为350度，使胶粉迅速软化；第二个为剪切反应区间，温度为300度；第三个为挤压区间，温度为130度，确保挤出的胶料不被氧化，该发动机橡胶垫块的制备工艺使用的软化剂为松香，活化剂为二氧化硫，助剂为丁晴橡胶。
实施例2：一种发动机橡胶垫块的制备工艺，包括以下步骤：
1）、制取再生胶：
A、收集废旧的橡胶原料，对原料进行简单检验和挑选，剔除原料中的金属杂质；
B、将原料送入粉碎机中进行粉碎，粉碎后得到胶粉，将粉碎后的胶粉投入搅拌机进行搅拌，搅拌时间为40分钟；
C、将搅拌后的胶粉通过强制喂料装置压入双螺杆挤出装置中进行快速旋转断链，旋转速度150转/分钟；
D、将断链后的胶料送入冷却装置中进行冷却，冷却温度为15度，冷却3个小时；
E、对冷却后的胶料通过炼胶机进行快速地剪切和轧炼，使粉末状的胶料变成块状的再生胶；
2）、提前质量分数为40%的再生胶，加入质量分数为40%的天然橡胶，质量分数为10%的软化剂，质量分数为9%的活化剂和质量分数为1%的助剂进行混合搅拌；
3）、将搅拌的混合物在温度为215度的情况下，进行融合精炼，精炼时间微妙2小时；
4）、将精炼后的橡胶进行高温高压脱硫，脱硫温度为300度，脱硫压力为3.5MPA，脱硫时间为90分钟；
5）、将脱硫后的橡胶交织缠绕尼龙线，并在外表面重新胶合上脱硫后的橡胶，合成后通过剪切机剪切成用于汽车发动机减振的发动机橡胶垫块。
双螺杆挤出装置包括三个高温加热区间，第一个为加热软化区间，温度为380度，使胶粉迅速软化；第二个为剪切反应区间，温度为350度；第三个为挤压区间，温度为180度，确保挤出的胶料不被氧化，该发动机橡胶垫块的制备工艺使用的软化剂为松香，活化剂为二氧化硫，助剂为丁晴橡胶。
实施例3：一种发动机橡胶垫块的制备工艺，包括以下步骤：
1）、制取再生胶：
A、收集废旧的橡胶原料，对原料进行简单检验和挑选，剔除原料中的金属杂质；
B、将原料送入粉碎机中进行粉碎，粉碎后得到胶粉，将粉碎后的胶粉投入搅拌机进行搅拌，搅拌时间为:30分钟；
C、将搅拌后的胶粉通过强制喂料装置压入双螺杆挤出装置中进行快速旋转断链，旋转速度120转/分钟；
D、将断链后的胶料送入冷却装置中进行冷却，冷却温度为10度，冷却2.5个小时；
E、对冷却后的胶料通过炼胶机进行快速地剪切和轧炼，使粉末状的胶料变成块状的再生胶；
2）、提前质量分数为50%的再生胶，加入质量分数为30%的天然橡胶，质量分数为10%的软化剂，质量分数为7%的活化剂和质量分数为3%的助剂进行混合搅拌；
3）、将搅拌的混合物在温度为180度的情况下，进行融合精炼，精炼时间微妙1.5小时；
4）、将精炼后的橡胶进行高温高压脱硫，脱硫温度为280度，脱硫压力为3.4MPA，脱硫时间为75分钟；
5）、将脱硫后的橡胶交织缠绕尼龙线，并在外表面重新胶合上脱硫后的橡胶，合成后通过剪切机剪切成用于汽车发动机减振的发动机橡胶垫块。
双螺杆挤出装置包括三个高温加热区间，第一个为加热软化区间，温度为365度，使胶粉迅速软化；第二个为剪切反应区间，温度为320度；第三个为挤压区间，温度为150度，确保挤出的胶料不被氧化，该发动机橡胶垫块的制备工艺使用的软化剂为松香，活化剂为二氧化硫，助剂为丁晴橡胶。
以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。

Claims (4)

1.一种发动机橡胶垫块的制备工艺，其特征是，包括以下步骤：
1)、制取再生胶：
A、收集废旧的橡胶原料，对原料进行简单检验和挑选，剔除原料中的金属杂质；
B、将原料送入粉碎机中进行粉碎，粉碎后得到胶粉，将粉碎后的胶粉投入搅拌机进行搅拌，搅拌时间为20～40分钟；
C、将搅拌后的胶粉通过强制喂料装置压入双螺杆挤出装置中进行快速旋转断链，旋转速度90-150转/分钟；
D、将断链后的胶料送入冷却装置中进行冷却，冷却温度为5～15℃，冷却2～3个小时；
E、对冷却后的胶料通过炼胶机进行快速地剪切和轧炼，使粉末状的胶料变成块状的再生胶；
2)、提取质量分数为40～50％的再生胶，加入质量分数为30％的天然橡胶，质量分数为10～20％的软化剂，质量分数为15％的活化剂和质量分数为1～5％的助剂进行混合搅拌；
3)、将搅拌的混合物在温度为135～215℃的情况下，进行融合精炼，精炼时间1-2小时；
4)、将精炼后的橡胶进行高温高压脱硫，脱硫温度为300℃，脱硫压力为3.5MPA，脱硫时间为60～90分钟；
5)、将脱硫后的橡胶交织缠绕尼龙线，并在外表面重新胶合上脱硫后的橡胶，合成后通过剪切机剪切成用于汽车发动机减振的发动机橡胶垫块；
所述双螺杆挤出装置包括三个高温加热区间，第一个为加热软化区间，温度为380℃，使胶粉迅速软化；第二个为剪切反应区间，温度为350℃；第三个为挤压区间，温度为180℃，确保挤出的胶料不被氧化。
2.根据权利要求1所述的一种发动机橡胶垫块的制备工艺，其特征是，所述软化剂为松香、松焦油中的一种或两种的组合。
3.根据权利要求1所述的一种发动机橡胶垫块的制备工艺，其特征是，所述活化剂为二氧化硫、碳酸钠或氢氧化钠中的一种。
4.根据权利要求1所述的一种发动机橡胶垫块的制备工艺，其特征是，所述助剂为丁腈橡胶。
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