CN106222428A - 一种从仲钨酸铵固体废渣中提炼的铜精工艺品制备方法 - Google Patents

一种从仲钨酸铵固体废渣中提炼的铜精工艺品制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种从仲钨酸铵固体废渣中提炼的铜精工艺品制备方法，本发明的有益效果是：该发明是一种从仲钨酸铵固体废渣中提炼的钨精工艺品制备方法，解决了现有技术中只能针对仲钨酸铵固体废渣或者铜精的提炼，两者基本上都是分开提炼，这样不仅浪费时间还加大了提炼难度，同时加大了企业的开销和管理难度，本发明是通过加入胆矾，使胆矾中的铜离子被金属置换成单质铜沉积下来，进而使溶解和提炼工作效率更高，本制备方法采用微波煅烧，可以达到加热速度快、热量损失小、操作方便等特点，既可以缩短工艺时间、提高生产率、降低成本，又可以提高产品质量的优点，随后在进行筛选，本方法的具有工作效率高、污染少、节约材料和电力的特点。

Description

一种从仲钨酸铵固体废渣中提炼的铜精工艺品制备方法
技术领域
本发明涉及铜精提炼方法领域，具体为一种从仲钨酸铵固体废渣中提炼的铜精工艺品制备方法。
背景技术
仲钨酸铵是一种化学物质，主要是白色结晶，有片状或针状二种，用于制造三氧化钨或蓝色氧化钨制金属钨粉。还用作制造偏钨酸铵及其他钨化合物，用于石油化工行业作添加剂，稍溶于水，20℃时在水中溶解度小于2％，不溶于醇。将仲钨酸铵加热至220-280℃失去部分氨和结晶水,可转化为偏钨酸铵AMT,加热至600℃以上失去全部氨和结晶水,彻底转化为黄色的三氧化钨。
传统的方式是首先使用煅烧炉等设备，煅烧仲钨酸铵固体废渣，起到除水、氨气作用，制备氧化物；然后使用还原炉，以氢气为还原剂，将氧化钨还原成钨粉，同时铜的提取大多数是采用炼制的方式进行提取，这样的方法显然已经跟不上日益发展的社会需求量，并且这样的方式会产生大量的废渣，不利于环保，同时在生产过程中，原料的浪费也非常严重，加重了企业的负担，并且不利于环保。
发明内容
本发明的目的在于提供一种从仲钨酸铵固体废渣中提炼的铜精工艺品制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
本发明的目的是通过下述技术方案予以实现一种从仲钨酸铵固体废渣中提炼的铜精工艺品制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步：首先将仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣采用输送带传至颚式破碎机进行破碎，颚式破碎机采用最大破碎粒径为1000*1200mm，并且噪音低，粉尘少，其破碎比大，产品粒度均匀，单机节能15％～30％，***节能一倍以上，仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣按照一定体积比例(2:4)融合。
第二步：将破碎后的仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣采用高压磨粉机进行粉碎处理，高压磨粉机采用设计了加压装置，配备的高压弹簧使同等动力下产量提高了10-30％，研磨装置对物料的碾压力提高了800-1500kgf，适用物料更广，效率更高，广泛应用于莫氏硬度9.3级以下，湿度不高于6％的各种非易燃易爆矿产物料的粉磨，主轴转速为11000r/min，并保持2小时。
第三步：将粉碎后的仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣按照一定体积比例(1:2～3)融合，随后加入胆矾，并且加热至800℃，使胆矾中的铜离子被金属置换成单质铜沉积下来，随后进行收集，得到单质铜和仲钨酸铵固体废渣粉末沉淀物。
第四步：将单质铜和仲钨酸铵固体废渣粉末沉淀物共同使用煅烧炉等设备，煅烧仲钨酸铵固体废渣，起到除水、氨气作用，同时制备氧化物。
第五步：然后使用还原炉，以氢气为还原剂，将氧化钨还原成钨粉；接着将钨粉和单质铜与炭黑混合，使用碳管炉等设备碳化，最后经过破碎过筛制备碳化钨粉，与此同时单质铜经过灼烧成氧化铜之后，用炭还原。
第六步：随后过筛后得到铜精。
第七步：将仲钨酸铵固体废渣粉按照一定体积比例和液氮(1:2～3)进行融合，并注射到预先盛液氮的搪瓷盘中，稍加搅拌，并保持1小时，最后获得糊状产物。
第八步：将获得的糊状产物迅速连同搪瓷盘移入干燥设备内，升温至80℃，并保持100分钟，随后在40Pa下生化除水，且除杂，便得到白色的仲钨酸铵固体废渣晶体。
本发明的有益效果是：该发明是一种从仲钨酸铵固体废渣中提炼的钨精工艺品制备方法，解决了现有技术中只能针对仲钨酸铵固体废渣或者铜精的提炼，两者基本上都是分开提炼，这样不仅浪费时间还加大了提炼难度，同时加大了企业的开销和管理难度，本发明是通过加入胆矾，使胆矾中的铜离子被金属置换成单质铜沉积下来，进而使溶解和提炼工作效率更高，本制备方法采用微波煅烧，可以达到加热速度快、热量损失小、操作方便等特点，既可以缩短工艺时间、提高生产率、降低成本，又可以提高产品质量的优点，随后在进行筛选，本方法的具有工作效率高、污染少、节约材料和电力的特点，极大地节约了企业的生产资源。
具体实施方式
下面结合具体实施方式进一步的说明，但是下文中的具体实施方式不应当做被理解为对本体发明的限制。本领域普通技术人员能够在本发明基础上显而易见地作出的各种改变和变化，应该均在发明的范围之内。
实施例1：
以仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣为原料，提炼铜精工艺品的步骤如下：
(1)将仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣采用输送带传至颚式破碎机进行破碎，仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣按照一定体积比例(1:5)融合。
(2)将破碎后的仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣采用高压磨粉机进行粉碎处理。
(3)将粉碎后的仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣按照一定体积比例(3:6)融合，随后加入胆矾，并且加热至1000℃，使胆矾中的铜离子被金属置换成单质铜沉积下来，随后进行收集，得到单质铜和仲钨酸铵粉末沉淀物。
(4)单质铜和仲钨酸铵固体废渣粉末沉淀物共同使用煅烧炉等设备，煅烧仲钨酸铵固体废渣，起到除水、氨气作用，同时制备氧化物。
(5)然后使用还原炉，以氢气为还原剂，将氧化钨还原成钨粉；接着将钨粉和单质铜与炭黑混合，使用碳管炉等设备碳化，最后经过破碎过筛制备碳化钨粉，与此同时单质铜经过灼烧成氧化铜之后，用炭还原，得到铜精。
(6)将钨粉按照一定体积比例和液氮(3:2)进行融合，并注射到预先盛液氮的搪瓷盘中，稍加搅拌，并保持2小时，最后获得糊状产物。
(7)将获得的糊状产物迅速连同搪瓷盘移入干燥设备内，升温至70℃，并保持120分钟，随后在30Pa下生化除水，且除杂，便得到白色的仲钨酸铵固体废渣晶体。
实施例2：
以仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣为原料，提炼铜精工艺品的步骤如下：
(1)将仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣采用输送带传至颚式破碎机进行破碎，仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣按照一定体积比例(2:6)融合。
(2)将破碎后的仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣采用高压磨粉机进行粉碎处理。
(3)将粉碎后的仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣按照一定体积比例(4:7)融合，随后加入胆矾，并且加热至900℃，使胆矾中的铜离子被金属置换成单质铜沉积下来，随后进行收集，得到单质铜和仲钨酸铵粉末沉淀物。
(4)单质铜和仲钨酸铵固体废渣粉末沉淀物共同使用煅烧炉等设备，煅烧仲钨酸铵固体废渣，起到除水、氨气作用，同时制备氧化物。
(5)然后使用还原炉，以氢气为还原剂，将氧化钨还原成钨粉；接着将钨粉和单质铜与炭黑混合，使用碳管炉等设备碳化，最后经过破碎过筛制备碳化钨粉，与此同时单质铜经过灼烧成氧化铜之后，用炭还原，得到铜精。
(6)将钨粉按照一定体积比例和液氮(4:7)进行融合，并注射到预先盛液氮的搪瓷盘中，稍加搅拌，并保持3小时，最后获得糊状产物。
(7)将获得的糊状产物迅速连同搪瓷盘移入干燥设备内，升温至90℃，并保持150分钟，随后在50Pa下生化除水，且除杂，便得到白色的仲钨酸铵固体废渣晶体。
实施例3：
以仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣为原料，提炼铜精工艺品的步骤如下：
(1)将仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣采用输送带传至颚式破碎机进行破碎，仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣按照一定体积比例(3:7)融合。
(2)将破碎后的仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣采用高压磨粉机进行粉碎处理。
(3)将粉碎后的仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣按照一定体积比例(2:9)融合，随后加入胆矾，并且加热至1100℃，使胆矾中的铜离子被金属置换成单质铜沉积下来，随后进行收集，得到单质铜和仲钨酸铵粉末沉淀物。
(4)单质铜和仲钨酸铵固体废渣粉末沉淀物共同使用煅烧炉等设备，煅烧仲钨酸铵固体废渣，起到除水、氨气作用，同时制备氧化物。
(5)然后使用还原炉，以氢气为还原剂，将氧化钨还原成钨粉；接着将钨粉和单质铜与炭黑混合，使用碳管炉等设备碳化，最后经过破碎过筛制备碳化钨粉，与此同时单质铜经过灼烧成氧化铜之后，用炭还原，得到铜精。
(6)将钨粉按照一定体积比例和液氮(4:7)进行融合，并注射到预先盛液氮的搪瓷盘中，稍加搅拌，并保持3小时，最后获得糊状产物。
(7)将获得的糊状产物迅速连同搪瓷盘移入干燥设备内，升温至80℃，并保持170分钟，随后在60Pa下生化除水，且除杂，便得到白色的仲钨酸铵固体废渣晶体。
以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (1)

1.一种从仲钨酸铵固体废渣中提炼的铜精工艺品制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步：首先将仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣固体废渣采用输送带传至颚式破碎机进行破碎，颚式破碎机采用最大破碎粒径为1000*1200mm，并且噪音低，粉尘少，其破碎比大，产品粒度均匀，单机节能15％～30％，***节能一倍以上，仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣按照一定体积比例(2:4)融合。
第二步：将破碎后的仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣采用高压磨粉机进行粉碎处理，高压磨粉机采用设计了加压装置，配备的高压弹簧使同等动力下产量提高了10-30％，研磨装置对物料的碾压力提高了800-1500kgf，适用物料更广，效率更高，广泛应用于莫氏硬度9.3级以下，湿度不高于6％的各种非易燃易爆矿产物料的粉磨，主轴转速为11000r/min，并保持2小时。
第三步：将粉碎后的仲钨酸铵固体废渣和铜矿石固体废渣按照一定体积比例(1:2～3)融合，随后加入胆矾，并且加热至800℃，使胆矾中的铜离子被金属置换成单质铜沉积下来，随后进行收集，得到单质铜和仲钨酸铵固体废渣粉末沉淀物。
第四步：将单质铜和仲钨酸铵固体废渣粉末沉淀物共同使用煅烧炉等设备，煅烧仲钨酸铵固体废渣，起到除水、氨气作用，同时制备氧化物。
第五步：然后使用还原炉，以氢气为还原剂，将仲钨酸铵固体废渣粉中的氧化钨还原成钨粉；接着将钨粉和单质铜与炭黑混合，使用碳管炉等设备碳化，最后经过破碎过筛制备碳化钨粉，与此同时单质铜经过灼烧成氧化铜之后，用炭还原。
第六步：随后过筛后得到铜精。
第七步：将仲钨酸铵固体废渣粉按照一定体积比例和液氮(1:2～3)进行融合，并注射到预先盛液氮的搪瓷盘中，稍加搅拌，并保持1小时，最后获得糊状产物。
第八步：将获得的糊状产物迅速连同搪瓷盘移入干燥设备内，升温至80℃，并保持100分钟，随后在40Pa下生化除水，且除杂，便得到白色的仲钨酸铵晶体。
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