CN102942709A - 一种废旧轮胎再生加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种废旧轮胎再生加工工艺,包括制粉、脱硫再生、捏炼、精炼和成型工序,所述脱硫再生工序是在制粉工序制得的胶粉中加入活化剂、软化剂、增塑剂和水后加温加压脱硫,所述脱硫再生工序中胶粉与添加剂的质量配比为:胶粉100份,活化剂0.1~1.2份,软化剂15~20份,增塑剂2.3~4份,水9~12份;脱硫温度为180℃~199℃,脱硫压力为2.8MPa~3.8MPa。本发明通过优化添加剂的配比,调整物料反应温度和压力,有效提高了再生橡胶的各项技术指标,提高了生产效率,降低了生成成本。
Description
技术领域
本发明属于再生橡胶生产技术领域,特别是涉及一种废旧轮胎的再生加工工艺。
背景技术
废旧轮胎再生的关键技术是如何将旧橡胶中的硫彻底脱掉,以恢复橡胶应有的弹性和塑性,让再生胶能再作为原料生产新的轮胎或胶带等高档橡胶产品,实现资源的循环利用。现有的轮胎再生胶普遍采用水油法传统脱硫工艺,即将胶粉加入一定量添加剂后在温度为160℃~180℃、压力为1.8MPa~2.0 MPa的脱硫罐内保压约6小时进行脱硫,该方法虽能实现旧橡胶的再生利用,但生产周期长,能耗大,且产出的橡胶技术指标低,有明显颗粒,加工性能差,大部分只能作为橡胶制品的填充料,不利于资源的循环利用,经济效益和社会效益较低。
发明内容
本发明的目的是提供一种生产周期短、能耗低,并能有效提高再生橡胶技术指标的废旧轮胎再生加工工艺。
本发明的目的是这样实现的,该废旧轮胎再生加工工艺包括制粉、脱硫再生、捏炼、精炼和成型工序,所述脱硫再生工序是在制粉工序制得的胶粉中加入活化剂、软化剂、增塑剂和水后加温加压脱硫,所述脱硫再生工序中胶粉与添加剂的质量配比为:胶粉100份,活化剂0.1~1.2份,软化剂15~20份,增塑剂2.3~4份,水9~12份。
进一步的,将所述胶粉与活化剂、软化剂、增塑剂和水按比例混合后装入脱硫罐中并封闭,利用热源将原料温度加热到180℃~199℃,罐内压力升至2.8MPa~3.8 MPa ,保压2~3小时后卸料。
所述活化剂为420型活化剂,所述软化剂为松焦油,所述增塑剂为松香。
所述废旧轮胎制得的胶粉的粒度为30~40目。
所述脱硫罐内设置有可对物料进行搅拌的搅拌装置。
所述脱硫罐为夹套式容器,夹套内为导热油。
本发明通过优化添加剂的配比,调整物料反应温度和压力,能够更快速拉开硫键,更充分减少胶粉中弹性网状结构,减少环状硫化物的生成,从而获得脱硫彻底、质地均匀、精细无颗粒、粘性大、塑性好的可以替代天然橡胶的优质再生胶,同时,通过降低脱硫保压时间,大大提高了生产效率,降低了生成成本。
附图说明
图1 废旧轮胎的再生加工工艺流程图
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明,但不以任何方式对本发明加以限制,基于本发明教导所作的任何变换或替换,均属于本发明的保护范围。
实施例1:
旧轮胎经清洗、破碎、磁选和筛选后制得40目粒度的胶粉100kg,加入420型活化剂0.1kg,软化剂松焦油15kg,增塑剂松香4kg,水9kg,将以上物料同时装入脱硫罐中并封闭,匀速搅拌的同时将罐内温度升至180℃,罐内压力升至3.8MPa,保压3小时后卸料,再经捏炼、精炼和成型工序后获得再生胶块,经检测,所得再生胶的水分为1.15%,灰分为9.2%,丙酮抽提物为18.6%,拉伸强度为9.8MPa,扯断伸长率为405%,门尼粘度ML100℃(1+4)为69,各项性能指标均符合国家标准GB/T13460-2008中优级品的规定。
实施例2:
旧轮胎经清洗、破碎、磁选和筛选后制得30目粒度的胶粉100kg,加入420型活化剂1.2kg,软化剂松焦油15kg,增塑剂松香2.3kg,水9kg,将以上物料同时装入脱硫罐中并封闭,匀速搅拌的同时将罐内温度升至199℃,罐内压力升至2.8MPa,保压2小时后卸料,再经捏炼、精炼和成型工序后获得再生胶块,经检测,所得再生胶的水分为1.1%,灰分为9.8%,丙酮抽提物为19.8%,拉伸强度为10.2MPa,扯断伸长率为400%,门尼粘度ML100℃(1+4)为68,各项性能指标均符合国家标准GB/T13460-2008中优级品的规定。
实施例3:
旧轮胎经清洗、破碎、磁选和筛选后制得35目粒度的胶粉100kg,加入420型活化剂0.1kg,软化剂松焦油20kg,增塑剂松香2.3kg,水9kg,将以上物料同时装入脱硫罐中并封闭,匀速搅拌的同时将罐内温度升至190℃,罐内压力升至3.2MPa,保压2.5小时后卸料,再经捏炼、精炼和成型工序后获得再生胶块,经检测,所得再生胶的水分为1.2%,灰分为8.6%,丙酮抽提物为19%,拉伸强度为9.9MPa,扯断伸长率为392%,门尼粘度ML100℃(1+4)为70,各项性能指标均符合国家标准GB/T13460-2008中优级品的规定。
实施例4:
旧轮胎经清洗、破碎、磁选和筛选后制得36目粒度的胶粉100kg,加入420型活化剂0.8kg,软化剂松焦油18kg,增塑剂松香3.2kg,水11kg,将以上物料同时装入脱硫罐中并封闭,匀速搅拌的同时将罐内温度升至192℃,罐内压力升至3.4MPa,保压2.6小时后卸料,再经捏炼、精炼和成型工序后获得再生胶块,经检测,所得再生胶的水分为1.1%,灰分为9.5%,丙酮抽提物为18.2%,拉伸强度为10.8MPa,扯断伸长率为408%,门尼粘度ML100℃(1+4)为67.6,各项性能指标均符合国家标准GB/T13460-2008中优级品的规定。
如以上实施例所述,本发明通过优化添加剂的配比,调整物料反应温度和压力,有效提高了再生橡胶的各项技术指标,同时,通过降低脱硫保压时间,大大提高了生产效率,降低了生成成本。
Claims (6)
1.一种废旧轮胎再生加工工艺,包括制粉、脱硫再生、捏炼、精炼和成型工序,脱硫再生工序是在制粉工序制得的胶粉中加入活化剂、软化剂、增塑剂和水后加温加压脱硫,其特征是所述脱硫再生工序中胶粉与添加剂的质量配比为:胶粉100份,活化剂0.1~1.2份,软化剂15~20份,增塑剂2.3~4份,水9~12份。
2.根据权利要求1所述的废旧轮胎再生加工工艺,其特征是所述胶粉与活化剂、软化剂、增塑剂和水按比例混合后装入脱硫罐中并封闭,利用热源将原料温度加热到180℃~199℃,罐内压力升至2.8MPa~3.8 MPa ,保压2~3小时后卸料。
3.根据权利要求1所述的废旧轮胎再生加工工艺,其特征是:所述活化剂为420型活化剂,所述软化剂为松焦油,所述增塑剂为松香。
4.根据权利要求1所述的废旧轮胎再生加工工艺,其特征是:所述废旧轮胎制得的胶粉的粒度为30~40目。
5.根据权利要求2所述的废旧轮胎再生加工工艺,其特征是:所述脱硫罐内设置有可对物料进行搅拌的搅拌装置。
6.根据权利要求2所述的废旧轮胎再生加工工艺,其特征是:所述脱硫罐为夹套式容器,夹套内为导热油。
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