CN102942709A - 一种废旧轮胎再生加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种废旧轮胎再生加工工艺，包括制粉、脱硫再生、捏炼、精炼和成型工序，所述脱硫再生工序是在制粉工序制得的胶粉中加入活化剂、软化剂、增塑剂和水后加温加压脱硫，所述脱硫再生工序中胶粉与添加剂的质量配比为：胶粉100份，活化剂0.1～1.2份，软化剂15～20份，增塑剂2.3～4份，水9～12份；脱硫温度为180℃～199℃，脱硫压力为2.8MPa～3.8MPa。本发明通过优化添加剂的配比，调整物料反应温度和压力，有效提高了再生橡胶的各项技术指标，提高了生产效率，降低了生成成本。

Description

一种废旧轮胎再生加工工艺
技术领域
本发明属于再生橡胶生产技术领域，特别是涉及一种废旧轮胎的再生加工工艺。
背景技术
废旧轮胎再生的关键技术是如何将旧橡胶中的硫彻底脱掉，以恢复橡胶应有的弹性和塑性，让再生胶能再作为原料生产新的轮胎或胶带等高档橡胶产品，实现资源的循环利用。现有的轮胎再生胶普遍采用水油法传统脱硫工艺，即将胶粉加入一定量添加剂后在温度为160℃～180℃、压力为1.8MPa～2.0 MPa的脱硫罐内保压约6小时进行脱硫，该方法虽能实现旧橡胶的再生利用，但生产周期长，能耗大，且产出的橡胶技术指标低，有明显颗粒，加工性能差，大部分只能作为橡胶制品的填充料，不利于资源的循环利用，经济效益和社会效益较低。
发明内容
本发明的目的是提供一种生产周期短、能耗低，并能有效提高再生橡胶技术指标的废旧轮胎再生加工工艺。
本发明的目的是这样实现的，该废旧轮胎再生加工工艺包括制粉、脱硫再生、捏炼、精炼和成型工序，所述脱硫再生工序是在制粉工序制得的胶粉中加入活化剂、软化剂、增塑剂和水后加温加压脱硫，所述脱硫再生工序中胶粉与添加剂的质量配比为：胶粉100份，活化剂0.1～1.2份，软化剂15～20份，增塑剂2.3～4份，水9～12份。
进一步的，将所述胶粉与活化剂、软化剂、增塑剂和水按比例混合后装入脱硫罐中并封闭，利用热源将原料温度加热到180℃～199℃，罐内压力升至2.8MPa～3.8 MPa ，保压2～3小时后卸料。
所述活化剂为420型活化剂，所述软化剂为松焦油，所述增塑剂为松香。 
所述废旧轮胎制得的胶粉的粒度为30～40目。
所述脱硫罐内设置有可对物料进行搅拌的搅拌装置。
所述脱硫罐为夹套式容器，夹套内为导热油。
本发明通过优化添加剂的配比，调整物料反应温度和压力，能够更快速拉开硫键，更充分减少胶粉中弹性网状结构，减少环状硫化物的生成，从而获得脱硫彻底、质地均匀、精细无颗粒、粘性大、塑性好的可以替代天然橡胶的优质再生胶，同时，通过降低脱硫保压时间，大大提高了生产效率，降低了生成成本。
附图说明
图1 废旧轮胎的再生加工工艺流程图
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。
实施例1：
旧轮胎经清洗、破碎、磁选和筛选后制得40目粒度的胶粉100kg，加入420型活化剂0.1kg，软化剂松焦油15kg，增塑剂松香4kg，水9kg，将以上物料同时装入脱硫罐中并封闭，匀速搅拌的同时将罐内温度升至180℃，罐内压力升至3.8MPa，保压3小时后卸料，再经捏炼、精炼和成型工序后获得再生胶块，经检测，所得再生胶的水分为1.15%，灰分为9.2%，丙酮抽提物为18.6%，拉伸强度为9.8MPa，扯断伸长率为405%，门尼粘度ML100℃（1+4）为69，各项性能指标均符合国家标准GB/T13460-2008中优级品的规定。
实施例2：
旧轮胎经清洗、破碎、磁选和筛选后制得30目粒度的胶粉100kg，加入420型活化剂1.2kg，软化剂松焦油15kg，增塑剂松香2.3kg，水9kg，将以上物料同时装入脱硫罐中并封闭，匀速搅拌的同时将罐内温度升至199℃，罐内压力升至2.8MPa，保压2小时后卸料，再经捏炼、精炼和成型工序后获得再生胶块，经检测，所得再生胶的水分为1.1%，灰分为9.8%，丙酮抽提物为19.8%，拉伸强度为10.2MPa，扯断伸长率为400%，门尼粘度ML100℃（1+4）为68，各项性能指标均符合国家标准GB/T13460-2008中优级品的规定。
实施例3：
旧轮胎经清洗、破碎、磁选和筛选后制得35目粒度的胶粉100kg，加入420型活化剂0.1kg，软化剂松焦油20kg，增塑剂松香2.3kg，水9kg，将以上物料同时装入脱硫罐中并封闭，匀速搅拌的同时将罐内温度升至190℃，罐内压力升至3.2MPa，保压2.5小时后卸料，再经捏炼、精炼和成型工序后获得再生胶块，经检测，所得再生胶的水分为1.2%，灰分为8.6%，丙酮抽提物为19%，拉伸强度为9.9MPa，扯断伸长率为392%，门尼粘度ML100℃（1+4）为70，各项性能指标均符合国家标准GB/T13460-2008中优级品的规定。
实施例4：
旧轮胎经清洗、破碎、磁选和筛选后制得36目粒度的胶粉100kg，加入420型活化剂0.8kg，软化剂松焦油18kg，增塑剂松香3.2kg，水11kg，将以上物料同时装入脱硫罐中并封闭，匀速搅拌的同时将罐内温度升至192℃，罐内压力升至3.4MPa，保压2.6小时后卸料，再经捏炼、精炼和成型工序后获得再生胶块，经检测，所得再生胶的水分为1.1%，灰分为9.5%，丙酮抽提物为18.2%，拉伸强度为10.8MPa，扯断伸长率为408%，门尼粘度ML100℃（1+4）为67.6，各项性能指标均符合国家标准GB/T13460-2008中优级品的规定。
如以上实施例所述，本发明通过优化添加剂的配比，调整物料反应温度和压力，有效提高了再生橡胶的各项技术指标，同时，通过降低脱硫保压时间，大大提高了生产效率，降低了生成成本。

Claims (6)

1.一种废旧轮胎再生加工工艺，包括制粉、脱硫再生、捏炼、精炼和成型工序，脱硫再生工序是在制粉工序制得的胶粉中加入活化剂、软化剂、增塑剂和水后加温加压脱硫，其特征是所述脱硫再生工序中胶粉与添加剂的质量配比为：胶粉100份，活化剂0.1～1.2份，软化剂15～20份，增塑剂2.3～4份，水9～12份。
2.根据权利要求1所述的废旧轮胎再生加工工艺，其特征是所述胶粉与活化剂、软化剂、增塑剂和水按比例混合后装入脱硫罐中并封闭，利用热源将原料温度加热到180℃～199℃，罐内压力升至2.8MPa～3.8 MPa ，保压2～3小时后卸料。
3.根据权利要求1所述的废旧轮胎再生加工工艺，其特征是：所述活化剂为420型活化剂，所述软化剂为松焦油，所述增塑剂为松香。
4.根据权利要求1所述的废旧轮胎再生加工工艺，其特征是：所述废旧轮胎制得的胶粉的粒度为30～40目。
5.根据权利要求2所述的废旧轮胎再生加工工艺，其特征是：所述脱硫罐内设置有可对物料进行搅拌的搅拌装置。
6.根据权利要求2所述的废旧轮胎再生加工工艺，其特征是：所述脱硫罐为夹套式容器，夹套内为导热油。
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