CN103201673B - 液晶显示元件的制造方法和液晶显示元件的制造*** - Google Patents

Abstract

在将两张以上的光学薄膜的膜片层叠于液晶面板的情况下，能够不使光学薄膜的成品率降低，而且能够不使光学检查（例如利用反射光进行的检查、利用透射光进行的检查）的检查精度降低。液晶显示元件的连续制造方法包括以下步骤：第1膜片层叠步骤，其将光学薄膜的膜片层叠于液晶面板的第1面；第2膜片层叠步骤，其将光学薄膜的膜片层叠于上述液晶面板的第2面；检查步骤，其对在两面上形成有上述光学薄膜的膜片的上述液晶面板进行光学检查；第3膜片层叠步骤，其在上述检查步骤之后，将光学薄膜的膜片层叠在已层叠于第1面或第2面上的光学薄膜的膜片。

Description

液晶显示元件的制造方法和液晶显示元件的制造***

技术领域

本发明涉及液晶显示元件的制造方法和液晶显示元件的制造***。

背景技术

在专利文献1中记载有将多个光学薄膜一张一张地依次地层叠于液晶面板上来制造液晶显示元件的方法。具体而言，其是如下的制造方法：从将层叠有光学薄膜的载膜卷绕而成的连续卷不断放出载膜，以将留有载膜不切割的方式沿着膜宽方向将光学薄膜切断成规定尺寸（半切割：ハーフカット）而形成膜片，将剥离下了载膜的膜片粘贴于液晶面板上，将下一光学薄膜的膜片按顺序层叠在已层叠于该液晶面板的光学薄膜之上来形成液晶显示元件上。

先行技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009－271516号公报

发明内容

发明要解决的问题

在上述专利文献1中，将两个以上的膜片依次地层叠于液晶面板，因此，担心异物等咬入粘接剂。假设在产生了异物等咬入的情况下，导致在下一膜片层叠处理中，将新的膜片再层叠于液晶面板上，结果，光学薄膜的成品率就变差。

另外，存在如下要求：想要对在两面层叠有光学薄膜的液晶面板（液晶显示元件）进行光学检查来判断其是否存在缺陷。由上述专利文献1的制造方法制造成的液晶显示元件也是相同的。

不过，光学薄膜也存在由于其自身的光学特性而使光学检查的检查精度降低的光学薄膜。作为这样的光学薄膜，能够列举出例如反射偏光膜等增光膜或相位差薄膜等。另外，推定为在根据反射光学图像进行的缺陷检查中，反射偏光膜由于其特性而易于使检查精度降低。

本发明是鉴于上述情况而做成的，提供液晶显示元件的制造方法和液晶显示元件的制造***：在将两个以上的光学薄膜的膜片层叠在液晶面板上的情况下，能够不使光学薄膜的成品率降低，而且不使光学检查（例如利用反射光进行的检查、利用透射光进行的检查）的检查精度降低

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，反复进行深入研究的结果，以至于完成了以下的本发明。

本发明的液晶显示元件的制造方法，该液晶显示元件的制造方法包含两个以上的光学薄膜的膜片层叠步骤，该光学薄膜的膜片层叠步骤包括：载膜输送子步骤，自连续卷输送载膜，该连续卷是通过将层叠有具有粘接剂的规定膜宽的光学薄膜的该载膜卷绕起来而构成的；切断子步骤，以将该载膜留下的方式以规定的切断间隔沿与光学薄膜的长度方向正交的膜宽方向切断该光学薄膜来形成光学薄膜的膜片；输送子步骤，输送液晶面板；以及粘贴子步骤，一边输送上述液晶面板，一边借助上述粘接剂将自上述载膜剥离下来的上述膜片层叠在该液晶面板侧，其中，该液晶显示元件的制造方法包括以下步骤：第1膜片层叠步骤，将光学薄膜的膜片层叠于液晶面板的第1面；第2膜片层叠步骤，将光学薄膜的膜片层叠于上述液晶面板的第2面；检查步骤，对在两面上形成有上述光学薄膜的膜片的上述液晶面板进行光学检查，第3膜片层叠步骤，其在上述检查步骤之后，将光学薄膜的膜片层叠在已层叠于第1面或第2面上的光学薄膜的膜片上。

通过该构成，在液晶面板的两面层叠了光学薄膜之后对液晶面板进行光学检查，能够对例如合格品（正常品的）的液晶面板进一步层叠别的光学薄膜的膜片，因此，能够不使光学薄膜的成品率降低。

作为上述发明的一技术方案，连续地进行上述第1膜片层叠步骤、上述第2膜片层叠步骤、上述检查步骤和上述第3膜片层叠步骤。由此，能够连续地制造在液晶面板的两面层叠有光学薄膜的膜片（在液晶面板的一个面层叠有两张膜片）而成的液晶显示元件，因此能够提高生产率。另外，作为另一技术方案，也可以在连续地进行了上述第1膜片层叠步骤和上述第2膜片层叠步骤之后，连续地进行上述检查步骤和上述第3膜片层叠步骤，还可以在连续地进行了上述第1膜片层叠步骤、上述第2膜片层叠步骤和检查步骤之后，进行上述第3膜片层叠步骤。

作为上述发明的一技术方案，在上述检查步骤中，根据向在两面形成有光学薄膜的膜片的液晶面板照射光而获得的反射光学图像来检查缺陷，

在上述检查步骤后层叠的光学薄膜的膜片具有使上述检查步骤的检查精度降低的特性。作为该光学薄膜，例示了反射偏光膜等增光膜。

通过该构成，能够不使检查精度降低地进行光学检查，在检查之后，能够层叠使检查精度降低那样的光学薄膜的膜片。

另外，作为上述发明的一技术方案，优选上述第1膜片层叠步骤、上述第2膜片层叠步骤是将双色偏光膜的膜片层叠于液晶面板的偏光膜的膜片层叠步骤，

优选上述第3膜片层叠步骤是如下的反射偏光膜的膜片层叠步骤：在层叠于第1面或第2面的双色偏光膜的膜片的一者上以该一者的双色偏光膜的膜片的透射轴的方向与反射偏光膜的膜片的透射轴的方向为同一方向的方式将该反射偏光膜的膜片粘贴。

通过该构成，在层叠反射偏光膜之前，对在两面层叠有偏光膜的液晶面板进行检查，将反射偏光膜层叠在被判断为合格品的液晶面板上，不将反射偏光膜层叠在被判断为不合格品的液晶面板上即可，能够提高反射偏光膜的成品率。

另外，作为上述实施方式，优选在上述双色偏光膜的膜片层叠步骤中，将在与膜宽方向正交的长度方向具有透射轴的双色偏光膜的膜片层叠于上述液晶面板之后，在上述反射偏光膜的膜片层叠步骤中，将在与膜宽方向正交的长度方向具有透射轴的反射偏光膜的膜片粘贴于该双色偏光膜的膜片。

通过该构成，能够使用在长度方向（MD方向）上具有透射轴、在膜宽方向上具有吸收轴的双色偏光膜。在双色偏光膜的透射轴处于其长度方向（MD方向）、反射偏光膜的透射轴处于其长度方向（MD方向）的情况下，能够使双色偏光膜、反射偏光膜、液晶面板的输送方向为同一方向，因此，不采用旋转机构等复杂的机构，能够使生产线为直线生产线。

另外，另一发明为液晶显示元件的制造***，该液晶显示元件的制造***具有两个以上的光学薄膜的膜片层叠装置，该光学薄膜的膜片层叠装置包括：载膜输送部件，其自连续卷输送载膜，该连续卷是通过将层叠有具有粘接剂的规定膜宽的光学薄膜的该载膜卷绕起来而构成的；切断部件，其以将该载膜留下的方式以规定的切断间隔沿与光学薄膜的长度方向正交的膜宽方向切断该光学薄膜来形成光学薄膜的膜片；输送部件，其输送液晶面板；以及粘贴部件，其一边输送上述液晶面板，一边借助上述粘接剂将自上述载膜剥离下来的上述膜片层叠在该液晶面板侧，其中，该液晶显示元件的制造***包括：第1膜片层叠装置，其用于将光学薄膜的膜片层叠于液晶面板的第1面；第2膜片层叠装置，其用于将光学薄膜的膜片层叠于上述液晶面板的第2面；检查装置，其用于对在两面形成有上述光学薄膜的膜片的上述液晶面板进行光学检查；第3膜片层叠装置，其用于在利用上述检查装置进行了检查后，将光学薄膜的膜片层叠在已层叠于第1面或第2面上的光学薄膜的膜片上。

通过该构成，能够在将光学薄膜层叠在两面之后对液晶面板进行光学检查，能够对例如合格品（正常品的）的液晶面板进一步层叠别的光学薄膜的膜片，因此，能够不使光学薄膜的成品率降低。

作为上述发明的一技术方案，将上述第1膜片层叠装置、上述第2膜片层叠装置、上述检查装置和上述第3膜片层叠装置配置于连续生产线。由此，能够连续地制造在液晶面板的两面上层叠了光学薄膜的膜片（在液晶面板的一个面上层叠有两张膜片）而成的液晶显示元件，因此，能够提高生产率。另外，作为另一技术方案，也可以将上述第1膜片层叠装置和上述第2膜片层叠装置配置于连续生产线，在不同于该连续生产线的另一生产线上配置上述检查装置和上述第3膜片层叠装置，也可以将上述第1膜片层叠装置、上述第2膜片层叠装置和检查装置配置于连续生产线，将上述第3膜片层叠装置配置于别的生产线。

作为上述发明的一技术方案，上述检查装置根据向在两面形成有光学薄膜的膜片的液晶面板光照射而获得的反射光学图像来检查缺陷，

在利用上述检查装置进行过检查后层叠的光学薄膜的膜片具有使上述检查装置的检查精度降低的特性。作为该光学薄膜，例示了反射偏光膜等增光膜。

通过该构成，能够不使检查精度降低地进行光学检查，在检查后能够层叠使检查精度降低那样的光学薄膜的膜片。

另外，作为上述发明的一技术方案，上述第1膜片层叠装置、第2膜片层叠装置优选是将双色偏光膜的膜片层叠于液晶面板的偏光膜的膜片层叠装置，

优选上述第3膜片层叠装置是如下的反射偏光膜的膜片层叠装置：在层叠于第1面或第2面的双色偏光膜的膜片的一者上以该一者的双色偏光膜的膜片的透射轴的方向与反射偏光膜的膜片的透射轴的方向为同一方向的方式粘贴该反射偏光膜的膜片。

通过该构成，在层叠反射偏光膜之前，对在两面层叠有双色偏光膜的液晶面板进行检查，将反射偏光膜层叠于被判断为合格品的液晶面板，不将反射偏光膜层叠于被判断为不合格品的液晶面板即可，因此，能够提高反射偏光膜的成品率。

另外，作为上述技术方案，优选在上述双色偏光膜的膜片层叠装置将在与膜宽方向正交的长度方向具有透射轴的双色偏光膜的膜片层叠于上述液晶面板之后，上述反射偏光膜的膜片层叠装置将在与膜宽方向正交的长度方向具有透射轴的反射偏光膜的膜片粘贴于该双色偏光膜的膜片。

通过该构成，能够使用在长度方向（MD方向）上具有透射轴、在膜宽方向具有吸收轴的双色偏光膜。在双色偏光膜的透射轴处于其长度方向（MD方向）、反射偏光膜的透射轴处于其长度方向（MD方向）的情况下，能够使双色偏光膜、反射偏光膜、液晶面板的输送方向为同一方向，因此，不采用旋转机构等复杂的机构，就能够使生产线为直线生产线。

另外，另一发明的液晶显示元件的制造方法，该液晶显示元件的制造方法包含两个以上的光学薄膜的膜片层叠步骤，该光学薄膜的膜片层叠步骤包括：载膜输送子步骤，自连续卷输送载膜，该连续卷是通过将该载膜卷绕起来而构成的，该载膜是通过以具有粘接剂的光学薄膜的膜片彼此相邻的方式层叠多个该具有粘接剂的光学薄膜的膜片而成的；输送子步骤，输送液晶面板；以及粘贴子步骤，一边输送上述液晶面板，一边借助上述粘接剂将自上述载膜剥离下来的上述膜片层叠在该液晶面板侧，其中，该液晶显示元件的制造方法包括：第1膜片层叠步骤，将光学薄膜的膜片层叠于液晶面板的第1面；第2膜片层叠步骤，将光学薄膜的膜片层叠于上述液晶面板的第2面；检查步骤，对在两面形成有上述光学薄膜的膜片的上述液晶面板进行光学检查；第3膜片层叠步骤，其在上述检查步骤之后，将光学薄膜的膜片层叠在已层叠于第1面或第2面的光学薄膜的膜片上。

由此，能够使用由如下载膜卷绕而成的连续卷（所谓带切口的连续卷），该载膜是以光学薄膜的膜片彼此相邻的方式而层叠有多个光学薄膜的膜片而成的，因此能够省略切断子步骤。

另外，另一发明的液晶显示元件的制造***，该液晶显示元件的制造***具有两个以上的光学薄膜的膜片层叠装置，该光学薄膜的膜片层叠装置包括：载膜输送部件，自连续卷输送载膜，该连续卷是通过将该载膜卷绕起来而构成的，该载膜是通过以具有粘接剂的光学薄膜的膜片彼此相邻的方式层叠多个该具有粘接剂的光学薄膜的膜片而成的；输送部件，其用于输送液晶面板；以及粘贴部件，其一边输送上述液晶面板，一边借助上述粘接剂将自上述载膜剥离下来的上述膜片层叠在该液晶面板侧，其中，该液晶显示元件的制造***包括：第1膜片层叠装置，其用于将光学薄膜的膜片层叠于液晶面板的第1面；第2膜片层叠装置，其用于将光学薄膜的膜片层叠于上述液晶面板的第2面；检查装置，其用于对在两面形成有上述光学薄膜的膜片的上述液晶面板进行光学检查；第3膜片层叠装置，其用于在上述检查装置的检查后将光学薄膜的膜片层叠在已层叠于第1面或第2面上的光学薄膜的膜片上。

能够使用将如下载膜卷绕而成的连续卷（所谓带切口的连续卷），该载膜是以将光学薄膜的膜片彼此相邻的方式将多个光学薄膜的膜片层叠而成的，因此，能够省略切断部件的设置，或者若设置有切断部件，则能够预先使切断部件停止。

另外，作为上述制造方法的一技术方案，上述膜片层叠步骤还包括对光学薄膜进行检查的薄膜检查子步骤，

优选上述切断子步骤根据薄膜检查子步骤的检查结果来切断该光学薄膜。检查是指对光学薄膜的缺陷进行检查。另外，在根据检查结果而将光学薄膜切断的情况下，能够构成为避开缺陷部分来进行切断。优选用例如排除装置等排除缺陷部分，以便将缺陷部分作为不合格品而切断成规定尺寸，不将缺陷部分粘贴于液晶面板。

另外，在上述的实施方式中，优选在上述薄膜检查子步骤中，在从上述光学薄膜剥离下了上述载膜的状态下进行上述光学薄膜的检查，在检查之后，借助上述粘接剂将载膜粘贴于上述光学薄膜。由此，不需要考虑存在于载膜的相位差和付着于载膜或存在于载膜的异物、划痕等缺陷，就能够进行光学薄膜的缺陷检查。

另外，在上述的实施方式中，优选上述切断子步骤还具有排除子步骤，在排除子步骤中，将在薄膜检查子步骤的检查结果中被判断为不合格品的光学薄膜切断成规定尺寸，将被判断为不合格品的光学薄膜的膜片排除。在通过缺陷检查而被判断为不合格品的情况下，以避开光学薄膜的缺陷部分的方式切断成规定尺寸（有时称为跳跃切割（skipcut））、将被判断为不合格品的包含缺陷的膜片由例如公知的排除装置排除（除去）。由此，大幅度地提高光学薄膜的成品率。

附图说明

图1是液晶显示元件的制造方法的流程图。

图2是液晶显示元件的制造方法的流程图。

图3是用于说明液晶显示元件的制造***的图。

图4是将两张膜片层叠于液晶面板后的状态的示意图，图4的（a）表示双色偏光膜的膜片的层叠（两面）。图4的（b）表示反射偏光膜的膜片的层叠。图4的（c）表示液晶显示装置。

具体实施方式

光学薄膜只要在最外层具有粘接剂层即可，可以是单层的光学薄膜，也可以是由光学薄膜层叠而成的层叠光学薄膜。此外，也可以是在光学薄膜上层叠有其他薄膜构件的结构。此外，作为光学薄膜，例如可以列举有偏振片和偏光膜，偏光膜是在偏振片的两面或单面上层叠偏振片保护膜而成的。此外，有时也层叠有用于保护偏振片或偏光膜而使之在输送时不被划到划痕等的表面保护膜。此外，作为其他的光学薄膜，例示有相位差薄膜、增光膜等光学补偿膜。作为被层叠的光学薄膜，也可以在偏振片或偏光膜上层叠相位差薄膜和/或增光膜。

作为偏光膜，例如可以列举出双色偏光膜。双色偏光膜由包括如下工序的制造方法制造：工序（A），使实施了染色、交联及拉伸处理的聚乙烯醇系薄膜干燥来获得偏振片；工序（B），在该偏振片的单侧或两侧粘贴保护层；工序（C），在进行了粘贴之后进行加热处理。聚乙烯醇系薄膜的染色、交联、拉伸的各个处理不必分别单独进行，可以同时进行，而且各处理的顺序也可以是任意的。另外，作为聚乙烯醇系薄膜，也可以使用实施了溶胀处理的聚乙烯醇系薄膜。通常，将聚乙烯醇系薄膜浸泡在含有碘或双色性色素的溶液中，使其吸附碘或双色性色素而将其染色，之后清洗该聚乙烯醇系薄膜，当在含有硼酸或硼砂等的溶液中以3倍～7倍的拉伸倍率对该聚乙烯醇系薄膜进行了单轴拉伸之后，使该聚乙烯醇系薄膜干燥。当在含有碘或双色性色素的溶液中对该聚乙烯醇系薄膜进行了拉伸之后，在含有硼酸或硼砂等的溶液中对该聚乙烯醇系薄膜进行进一步拉伸（二次拉伸）之后，进行干燥，从而提高碘的取向，提高偏振度特性，所以特别优选该方法。

作为增光膜，例如可以列举出具有反射轴和透射轴的反射偏光膜。反射偏光膜例如是通过交替地层叠多张两种不同材料的聚合物薄膜A、B之后进行拉伸而获得的。只有材料A的折射率在拉伸方向上发生增加变化，体现出双折射性，在材料A与材料B交界具有折射率差的拉伸方向成为反射轴，未产生折射率之差的方向（非拉伸方向）成为透射轴。

此外，光学薄膜所含有的粘接剂没有特别限制，例如可以列举有丙烯系粘接剂、有机硅系粘接剂和聚氨酯系粘接剂等。载膜例如可以使用塑料薄膜（例如聚对苯二甲酸乙二醇酯系薄膜、聚烯烃系薄膜等）等薄膜。此外，可以根据需要，使用由硅系、长链烷基系、氟系、硫化钼等适当的剥离剂进行了涂层处理的薄膜等适当的薄膜。

光学薄膜和连续卷

在本实施方式中，将光学薄膜形成在载膜上后的方式并没有特别限制。例如可以是利用卷成卷状的连续卷的方式。作为连续卷，例如可以列举出（1）将包括载膜和形成在该载膜上的具有粘接剂的光学薄膜的光学薄膜层叠体卷成卷状的结构。在该情况下，液晶显示元件的连续制造***具有切断部件，为了从光学薄膜形成光学薄膜的膜片，该切断部件以不切断载膜而保留载膜的方式隔着规定的切断间隔将该光学薄膜（具有粘接剂）切断（半切割：ハーフカット）。在该切断中，也可以例如根据连续制造***内的缺陷检查装置的检查结果，以区别为合格品的膜片和不合格品的膜片的方式进行切断。

此外，作为连续卷，例如可以列举有（2）将包括载膜和形成在该载膜上的具有粘接剂的光学薄膜的膜片的光学薄膜层叠体卷成卷状的结构（所谓的带切口的光学薄膜的连续卷）。

液晶显示元件

液晶显示元件是在液晶面板的单面或两面上至少形成有（双色）偏光膜的膜片的元件，根据需要装入有驱动电路。液晶面板例如可以使用铅垂取向（VA）型、面内开关（IPS）型等任意类型的结构。图1所示的液晶面板4是在相对配置的一对基板（第1基板、第2基板）之间密封有液晶层的结构。

实施方式1

液晶显示元件的制造方法

下面说明实施方式1。液晶显示元件的制造方法包含两个以上的光学薄膜的膜片层叠步骤，该光学薄膜的膜片层叠步骤包括：载膜输送子步骤，自连续卷输送载膜，该连续卷是通过将层叠有具有粘接剂的规定膜宽的光学薄膜的该载膜卷绕起来而构成的；切断子步骤，以将该载膜留下的方式以规定的切断间隔沿与光学薄膜的长度方向正交的膜宽方向切断该光学薄膜，形成光学薄膜的膜片；输送子步骤，输送液晶面板；粘贴子步骤，一边输送上述液晶面板，一边借助上述粘接剂将自上述载膜剥离下来的上述膜片层叠在该液晶面板侧。该两个以上的膜片层叠步骤是例如后述的第1膜片层叠步骤、第2膜片层叠步骤、第3膜片层叠步骤。液晶显示元件的制造方法包括：第1膜片层叠步骤，将光学薄膜的膜片层叠于液晶面板的第1面(例如可视侧)；第2膜片层叠步骤，将光学薄膜的膜片层叠于上述液晶面板的第2面（例如背面侧）；检查步骤，对在两面上形成有上述光学薄膜的膜片的上述液晶面板进行光学检查；第3膜片层叠步骤，其在上述检查步骤之后，将光学薄膜的膜片层叠在已层叠于第1面或第2面的光学薄膜的膜片上。

下面，如下这样进行说明：层叠于液晶面板的两面的光学薄膜为双色偏光膜，在检查步骤之后通过粘贴于一个双色偏光膜的膜片而层叠于液晶面板侧的光学薄膜为反射偏光膜。层叠于液晶面板的背面侧的双色偏光膜和反射偏光膜为在与膜宽方向正交的长度方向具有透射轴的薄膜，层叠于液晶面板的可视侧的双色偏光膜为在膜宽方向上具有透射轴的偏光膜。即、上述第1膜片层叠步骤、上述第2膜片层叠步骤是将双色偏光膜的膜片层叠于液晶面板的偏光膜的膜片层叠步骤，上述第3膜片层叠步骤是反射偏光膜的膜片层叠步骤：在层叠于第1面或第2面的双色偏光膜的膜片的一个膜片上，以该一个双色偏光膜的膜片的透射轴的方向与反射偏光膜的膜片的透射轴的方向为同一方向的方式粘贴该反射偏光膜的膜片。在本实施方式中，连续进行第1膜片层叠步骤、第2膜片层叠步骤、检查步骤和第3膜片层叠步骤。

图1中表示液晶显示元件的制造方法的一例的流程图。首先，将双色偏光膜的膜片层叠于液晶面板的一个面（例如可视侧）（S1）。参照图2来进行具体说明。首先，准备双色偏光膜的连续卷（S11）。将双色偏光膜和载膜从连续卷不断放出并向下游侧输送（载膜输送子步骤、S12）。作为该输送部件，例如由进料辊（feedroll）、张力辊（tensionroll）、调节辊30（dancerroll）、用于检测进给量的传感器以及用于控制上述部件的输送速度、进给量等的控制部等构成。以将载膜留下的方式以规定的切断间隔沿着与双色偏光膜的长度方向正交的膜宽方向切断该双色偏光膜来形成双色偏光膜的膜片（切断子步骤、S13）。作为切断部件，例如可以列举有激光装置、刀具等。使载膜位于内侧，用剥离部件顶端部折回该载膜，而自该载膜剥离双色偏光膜的膜片，并将该膜片供给至粘贴位置。然后，一边输送液晶面板，一边借助粘接剂将自载膜剥离下来的双色偏光膜的膜片层叠在液晶面板侧（粘贴子步骤，S14）。作为粘贴部件，例如可以列举有粘贴用辊对。另外，还有将剥离了膜片的载膜卷取的卷取子步骤、将液晶面板输送至粘贴位置的输送子步骤。此外，在输送子步骤中，将粘贴有双色偏光膜的液晶面板输送至与下一反射偏光膜粘贴的粘贴位置。作为液晶面板的输送部件，例如由粘贴用辊对、输送用辊、吸附板以及用于控制上述部件的输送速度、进给量等的控制部等构成。

接着，将双色偏光膜的膜片层叠于液晶面板的另一面（例如背面侧）（S2）。以使在步骤S1中层叠的双色偏光膜的膜片的透射轴与在此层叠的双色偏光膜的膜片的透射轴交差成90°的方式，将双色偏光膜的膜片层叠于液晶面板的另一个面。此外，也可以根据需要使液晶面板上下翻转。在本实施方式中，层叠于液晶面板的可视侧的双色偏光膜在其膜宽方向具有透射轴，层叠于液晶面板的背面侧的双色偏光膜在与其膜宽方向正交的长度方向具有透射轴，因此，不使液晶面板旋转90°就能够利用直线生产线将双色偏光膜分别层叠于液晶面板的可视侧和背面侧。

再次参照图2进行说明。准备双色偏光膜的连续卷（S11）。优选双色偏光膜的膜宽W1大于层叠在该双色偏光膜之上的反射偏光膜的膜宽W2。将双色偏光膜和载膜从连续卷不断放出并向下游侧输送（载膜输送子步骤、S12）。以将载膜留下的方式以规定的切断间隔L1沿着与双色偏光膜的长度方向正交的膜宽方向将该双色偏光膜切断来形成双色偏光膜的膜片（切断子步骤、S13）。以使载膜处于内侧的方式用剥离部件顶端折回该载膜，而自该载膜剥离双色偏光膜的膜片，并将该膜片供给至粘贴位置。然后，一边输送液晶面板一边借助粘接剂将自载膜剥离下来的双色偏光膜的膜片层叠于液晶面板侧（粘贴子步骤、S14）。

接着，对在两面层叠有双色偏光膜的液晶面板进行检查（检查步骤、S3）。在检查步骤中，基于向在两面形成有双色偏光膜的膜片的液晶面板照射光而获得的反射光学图像来检查缺陷（反射式检查）。对获得的反射光学图像的图像数据进行图像解析而提取缺陷。通过将所提取出来的缺陷的种类、尺寸、数量等与规定的判断基准（阈值）进行比较，判断其是合格品还是不合格品（判断子步骤、S4）。若判断的结果为合格品，则将反射偏光膜的膜片层叠于液晶面板（S5）。另一方面，若判断的结果为不合格品，则不层叠反射偏光膜的膜片而排除液晶面板（排除步骤、S6）。

下面，参照图2对层叠于双色偏光膜的膜片的反射偏光膜的膜片层叠步骤进行说明。准备反射偏光膜的连续卷（S21）。优选反射偏光膜的膜宽W2小于已被层叠的双色偏光膜的膜宽W1（参照图4）。将反射偏光膜和载膜从连续卷不断放出并向下游侧输送（载膜输送子步骤、S22）。以将载膜留下的方式以规定的切断间隔L2沿着与反射偏光膜的长度方向正交的膜宽方向切断该反射偏光膜来形成反射偏光膜的膜片（切断子步骤、S23）。在此，优选反射偏光膜的切断间隔L2小于上述双色偏光膜的切断间隔L1（参照图4）。反射偏光膜的膜片的膜宽W2和切断间隔L2分别小于反射偏光膜的膜片所粘贴的双色偏光膜的膜片的膜宽W1和切断间隔L1，从而能够进行已考虑了各膜片的粘贴偏移的粘贴。

以使载膜处于内侧的方式用剥离部件顶端部折回该载膜，而自该载膜剥离反射偏光膜的膜片，并将该膜片供给至粘贴位置。然后，一边输送液晶面板一边借助粘接剂将从载膜剥离下来的反射偏光膜的膜片粘贴于双色偏光膜的膜片（粘贴子步骤、S24）。粘贴部件与上述粘贴部件相同。输送子步骤将粘贴有反射偏光膜的液晶面板向下一工序输送。

作为上述实施方式的另一实施方式，当在沿膜宽方向具有透射轴的双色偏光膜上层叠沿与膜宽方向正交的长度方向具有透射轴的反射偏光膜的情况下，将液晶面板的输送生产线构成为L字形，在将双色偏光膜的膜片层叠在液晶面板上之后，沿L字形的输送生产线输送该液晶面板，以反射偏光膜的透射轴方向与该双色偏光膜的透射轴方向为同一方向的方式将该反射偏光膜的膜片层叠在该双色偏光膜的膜片上。

另外，作为上述实施方式的另一例，也可以在液晶面板的背面侧层叠双色偏光膜的膜片，接着，在液晶面板的可视侧层叠双色偏光膜的膜片，接着进行检查，接着，将反射偏光膜粘贴在已层叠于背面侧的双色偏光膜的膜片。

另外，作为上述实施方式的另一例，膜片层叠步骤还包括对光学薄膜（双色偏光膜、反射偏光膜）进行检查的薄膜检查子步骤，切断子步骤根据薄膜检查子步骤的检查结果来切断该光学薄膜。并且，切断子步骤还包含排除子步骤，在排除子步骤中，将在薄膜检查子步骤的检查结果中判定为不合格品的光学薄膜切断为规定尺寸（以避开缺陷的方式切断（所谓的跳过切割）），将判定为不合格品的光学薄膜的膜片排除。此外，在薄膜检查子步骤中，也可以读取光学薄膜或载膜所预先附带的缺陷信息，根据该缺陷信息以避开缺陷的方式切断光学薄膜。作为缺陷检查方法，例如有如下方法：对光学薄膜拍摄由透射光或反射光形成的图像，对该图像进行图像处理来解析缺陷，判定是合格品还是不合格品。另外，图像处理的算法可以应用公知的方法，例如可以通过进行二值化处理而判定浓淡，从而检测出缺陷。利用缺陷检查获得的缺陷的信息与该缺陷的位置信息（例如位置坐标）相关联而被一起发送至控制装置（未图示），有助于进行切断子步骤的切断处理。

另外，并且，作为再一例，在薄膜检查子步骤中，优选在从光学薄膜（双色偏光膜、反射偏光膜）剥离下载膜后的状态下进行光学薄膜的检查，在检查后借助粘接剂将载膜粘贴于光学薄膜。

另外，替代上述实施方式的双色偏光膜的连续卷或反射偏光膜的连续卷，能够使用所谓带切口的双色偏光膜的连续卷或带切口的反射偏光膜的连续卷。在该情况下，能够省略切断子步骤。

另外，在上述实施方式中，连续地进行双色偏光膜（第1、第2）膜片层叠步骤、检查步骤和反射偏光膜（第3）膜片层叠步骤，但实施方式并不限于此。例如作为另一实施方式，也可以在连续地进行了第1膜片层叠步骤和第2膜片层叠步骤之后，连续地进行检查步骤和第3膜片层叠步骤，也可以在连续地进行了第1膜片层叠步骤、第2膜片层叠步骤和检查步骤之后，进行第3膜片层叠步骤。也可以在不连续的步骤之间，预先在存储部中存储液晶面板。

另外，在上述实施方式中，层叠于液晶面板的一面的两张膜片是双色偏光膜和反射偏光膜，但并不限于此，也可以是其他的光学薄膜，也可以用同样的膜片层叠步骤层叠第3张（以后的）光学薄膜。

液晶显示元件的制造***

参照图3说明实施方式1的液晶显示元件的制造***。液晶显示元件的制造***具有两个以上的光学薄膜的膜片层叠装置，该光学薄膜的膜片层叠装置包括：载膜输送部件，其自连续卷输送载膜，通过将层叠有具有粘接剂的规定膜宽的光学薄膜的该载膜卷绕起来构成该连续卷；切断部件，其以将该载膜留下的方式以规定的切断间隔沿与光学薄膜的长度方向正交的膜宽方向切断该光学薄膜来形成光学薄膜的膜片；输送部件，其用于输送液晶面板；以及粘贴部件，其一边输送上述液晶面板，一边借助上述粘接剂将自上述载膜剥离下来的上述膜片层叠在该液晶面板侧。该两个以上的膜片层叠装置例如是后述的第1膜片层叠装置、第2膜片层叠装置、第3膜片层叠装置。该液晶显示元件的制造***包括：第1膜片层叠装置，其用于将光学薄膜的膜片层叠于液晶面板的第1面（例如可视侧）；第2膜片层叠装置，其用于将光学薄膜的膜片层叠于上述液晶面板的第2面（例如背面侧）；检查装置，其用于对在两面形成有上述光学薄膜的膜片的上述液晶面板进行光学检查；第3膜片层叠装置，其用于在进行过由上述检查装置进行的检查之后，将光学薄膜的膜片层叠在已层叠于第1面或第2面上的光学薄膜的膜片上。在本实施方式中，将第1膜片层叠装置、第2膜片层叠装置、检查装置和第3膜片层叠装置配置于连续生产线。

下面进行如下说明：层叠于液晶面板的两面的光学薄膜为双色偏光膜，在进行了由检查装置进行的检查之后，通过粘贴于一个双色偏光膜的膜片而层叠于液晶面板侧的光学薄膜为反射偏光膜。层叠于液晶面板的背面侧的双色偏光膜和反射偏光膜为在与膜宽方向正交的长度方向具有透射轴的膜，层叠于液晶面板的可视侧的双色偏光膜为在膜宽方向上具有透射轴的膜。即、上述第1膜片层叠装置、上述第2膜片层叠装置是将双色偏光膜的膜片层叠于液晶面板的偏光膜的膜片层叠装置，上述第3膜片层叠装置是如下反射偏光膜的膜片层叠装置：在层叠于第1面或第2面的双色偏光膜的膜片的一者上，以使该一者的双色偏光膜的膜片的透射轴的方向与反射偏光膜的膜片的透射轴的方向为同一方向的方式粘贴该反射偏光膜的膜片。

双色偏光膜的膜片层叠装置501用于将双色偏光膜的膜片层叠于液晶面板的可视侧。双色偏光膜的膜片层叠装置502用于将双色偏光膜的膜片层叠于液晶面板的背面侧。反射偏光膜的膜片层叠装置503用于将反射偏光膜的膜片层叠在已层叠于液晶面板的背面侧的双色偏光膜的膜片上。优选双色偏光膜的膜宽W1大于反射偏光膜的膜宽W2（参照图4）。在本实施方式中，是双色偏光膜的膜宽W1＞反射偏光膜的膜宽W2的关系（参照图4）。

如图3所示，膜片层叠装置501具有载膜输送部件101、液晶面板输送部件102、粘贴部件103（粘贴辊50a、驱动辊50b）。另外，膜片层叠装置502具有载膜输送部件201、液晶面板输送部件202、粘贴部件203（粘贴辊50a、驱动辊50b）。另外，膜片层叠装置503具有液晶面板输送部件302、载膜输送部件301、粘贴部件303（粘贴辊50a、驱动辊50b）。在本实施方式中，从液晶面板4的上侧（可视侧）粘贴双色偏光膜的膜片131，接着，使粘贴有膜片131的液晶面板4上下翻转，从该液晶面板4的上侧（背面侧）粘贴双色偏光膜的膜片131。然后，在利用反射式检查装置400进行了检查之后，从该液晶面板4的上侧（背面侧）粘贴反射偏光膜的膜片231。此外，并不限于该粘贴方法，也可以从液晶面板的下侧粘贴一个或两个双色偏光膜的膜片，也可以从液晶面板的下侧粘贴反射偏光膜的膜片。

另外，在本实施方式中，层叠于液晶面板的可视侧的双色偏光膜在其膜宽方向具有透射轴，层叠于液晶面板的背面侧的双色偏光膜在与其膜宽方向正交的长度方向具有透射轴，因此，不使液晶面板旋转90°，就能够利用直线生产线将双色偏光膜分别层叠于液晶面板的可视侧和背面侧。

首先，对双色偏光膜的膜片层叠装置501进行说明。

液晶面板输送部件

液晶面板输送部件102将液晶面板4供给输送至粘贴部件103。在本实施方式中，液晶面板输送部件102构成为具有输送辊80及吸附板等。通过使输送辊80旋转或对吸附板进行转送，来向生产线下游侧输送液晶面板4。

载膜输送部件

载膜输送部件101从连续卷1将层叠有具有粘接剂的双色偏光膜13的载膜12不断放出，并以将载膜12留下的方式将双色偏光膜13以规定的切断间隔切断，而在载膜12上形成双色偏光膜的膜片131，用剥离部件40的顶端以使载膜12处于内侧的方式折回该载膜12，自载膜12剥离双色偏光膜的膜片131（具有粘接剂），供给到粘贴部件103、203。因此，载膜输送部件101具有切断部件20、调节辊30、剥离部件40、卷取部件60。

切断部件20用吸附部件20a预先固定载膜12，以将载膜留下的方式将双色偏光膜13以规定间隔切断，在载膜12上形成双色偏光膜的膜片131。作为切断部件20，能够列举出例如刀具、激光装置等。

调节辊30具有保持载膜12的张力的功能。载膜输送部件101借助调节辊30输送载膜12。

在将膜片131粘贴在液晶面板4上的情况下，剥离部件40用其顶端部以使载膜12处于内侧的方式折回该载膜12，自载膜12剥离膜片131。在本实施方式中，作为剥离部件40，使用位于顶端部的尖锐刀刃部，但本发明并不限定于此。

卷取部件60将剥离了膜片131的载膜12卷取。另外，也可以在粘贴部件103与卷取部件60之间还具有进料辊。

粘贴部件

粘贴部件103从利用液晶面板输送部件102供给的液晶面板4的上侧（可视侧），借助粘接剂粘贴由载膜输送部件101供给的双色偏光膜的膜片131。在本实施方式中，粘贴部件103由粘贴辊50a和驱动辊50b构成。

接着，对双色偏光膜的膜片层叠装置502进行说明。以与膜片层叠装置501、502相同的附图标记表示的各构成要素具有相同的功能，因此进行简单地说明。

液晶面板输送部件202向粘贴部件203供给并输送液晶面板4。液晶面板输送部件202具有使可视侧已进行过层叠的液晶面板4上下翻转的翻转部90。载膜输送部件101从连续卷1将层叠有具有粘接剂的双色偏光膜13的载膜12不断放出，以将载膜12留下的方式将双色偏光膜13以规定的切断间隔L1切断来使双色偏光膜的膜片131形成在载膜12上，以使载膜12处于内侧的方式用剥离部件40的顶端折回该载膜12，从载膜12剥离双色偏光膜的膜片131（具有粘接剂），并供给到粘贴部件203。粘贴部件203从由液晶面板输送部件202供给的液晶面板4的上侧（背面侧）借助粘接剂粘贴由载膜输送部件201供给的双色偏光膜的膜片131。

接着，对反射式检查装置400进行说明。将在两面层叠有双色偏光膜的膜片131的液晶面板4利用液晶面板输送部件202向反射式检查装置400输送。反射式检查装置400对液晶面板4进行光学检查。反射式检查装置400向输送来的液晶面板4的处于背面侧的面（在图3中从上向下的方向）垂直地照射光。来自照射部401的光由半透半反镜（日文：ハーフミラー）（未图示）反射，对停止状态的液晶面板4进行照射。利用摄像部件402拍摄由该照射所生成的反射光学图像。此外，也可以由摄像部件403对该透射光学图像进行拍摄。由拍摄而获得的反射光学图像（和透射光学图像）的图像数据利用反射式检查装置400的信息处理部进行图像处理来对缺陷进行解析，利用该判断部判断是合格品还是不合格品。

作为上述反射式检查装置的另一例，也能够以规定的角度（与该液晶面板面成例如45°～89°）向液晶面板4的处于背面侧的面照射光，也可以利用摄像部件对由液晶面板面反射的反射光学图像进行拍摄。

接着，在由反射式检查装置400进行了检查之后，在层叠于液晶面板4的处于背面侧的面上的双色偏光膜的膜片131上，以该双色偏光膜的膜片131的透射轴的方向与反射偏光膜的膜片232的透射轴的方向为同一方向的方式层叠反射偏光膜的膜片232。膜片层叠装置503对在检查结果中被判断为合格品的液晶面板将反射偏光膜的膜片231粘贴于双色偏光膜的膜片131。将在检查结果中被判断为不合格品的液晶面板向不合格品部输送而排除。此外，不合格品的液晶面板也可以由液晶面板输送部件302、粘贴部件303、输送部件304向不合格品部输送。

对反射偏光膜的膜片层叠装置503进行说明。反射偏光膜的膜片层叠装置503是在层叠于液晶面板4的背面侧的双色偏光膜的膜片131上粘贴反射偏光膜的膜片231的装置，但是，因为是与双色偏光膜的膜片层叠装置501、502相同的构成，因此，进行简单地说明。

液晶面板输送部件302利用粘贴部件103、203将在两面上粘贴有膜片131的液晶面板4输送而向粘贴部件303供给。

载膜输送部件301能够由与载膜输送部件101同样的装置构成，粘贴部件303能够由与粘贴部件103同样的装置构成。例如调节辊能够由与调节辊30同样的装置构成，卷取部件能够由与卷取部件60同样的装置构成，粘贴辊和驱动辊能够由与粘贴辊50a和驱动辊50b同样的机构构成。

切断部件20利用吸附部件20a预先固定载膜22，以将载膜22留下的方式以规定间隔L2（L1>L2）切断反射偏光膜23，在载膜22上形成反射偏光膜的膜片231。

粘贴部件303从由液晶面板输送部件302供给的液晶面板4的上侧（背面侧）借助粘接剂将由载膜输送部件301供给的反射偏光膜的膜片231粘贴于双色偏光膜的膜片131。

控制部

控制部300对切断部件20和载膜输送部件101、201、301进行控制，并对双色偏光膜的膜片131的切断间隔L1、反射偏光膜的膜片231的切断间隔L2进行控制。切断间隔L1为双色偏光膜的与膜片131的膜宽方向正交的方向的长度（参照图4）。切断间隔L2为反射偏光膜的与膜片231的膜宽方向正交的方向的长度（参照图4）。例如切断的规定间隔L1、L2被预先存储在控制部300的存储器中，控制部300对载膜的进给量和切断处理进行控制，以便能够以该规定间隔L1、L2进行切断。进给量也可以例如通过编码器的检测来进行测量，该编码器用于对构成载膜输送部件101、201的一部分的进料辊等的旋转量进行测量。优选控制部300对切断部件20和载膜输送部件201进行控制，使反射偏光膜的L2小于双色偏光膜的L1。

液晶面板输送部件304将在两面层叠有双色偏光膜的膜片131和在背面侧层叠有反射偏光膜的膜片231的液晶面板4（液晶显示元件）向下游侧输送。

另外，也可以在输送下游侧，使用别的膜片层叠装置将光学薄膜的膜片粘贴在任一个液晶面板的面上。

上述各部件和装置的动作时机例如利用在规定的位置配置传感器而进行检测的方法来计算得到，或者以利用回转式编码器等检测输送部件、输送机构的旋转构件的方式来计算上述动作时机。可以利用软件程序与CPU、存储器等硬件资源的协同作用来形成控制部，在该情况下，将程序软件、处理次序和各种设定等预先存储在存储器中。此外，可以利用专用电路、固件（firmware）等构成控制部。

在上述实施方式中，将双色偏光膜（第1、第2）膜片层叠装置、检查装置和反射偏光膜（第3）膜片层叠装置配置于连续生产线，但实施方式并不限制于此。例如，作为另一实施方式，也可以将第1膜片层叠装置和第2膜片层叠装置配置于连续生产线，在与该连续生产线不同的生产线上配置检查装置和第3膜片层叠装置，也可以将第1膜片层叠装置、第2膜片层叠装置和检查装置配置于连续生产线上，将上述第3膜片层叠装置配置于别的生产线。也可以在不连续的装置之间，预先在存储部中存储液晶面板。

实验例

准备1000张将双色偏光膜（日东电工株式会社制VEGQ1724DU）的膜片层叠在液晶面板（32英寸大小、纵向尺寸400.1mm×横向尺寸705.5mm）的两面而成的样品，利用上述反射式检查装置进行检查的结果，在1000张中有20张被判断为不合格品（冲压痕、气泡）。在被判断为该不合格品的20张样品中，将反射偏光膜（3M社制DBEF）的膜片层叠在已层叠于液晶面板的处于背面侧的面上的双色偏光膜的膜片上，同样地由反射式检查装置进行了检查。结果，20张中有7张被判断为不合格品。从该实验可知，在层叠反射偏光膜之前执行反射式检查是有效的。

附图标记说明

1、2、3、连续卷；4、液晶面板；20、切断部件；40、剥离部件；101、201、301、载膜输送部件；102、202、302、液晶面板输送部件；103、203，303、粘贴部件；131、双色偏光膜的膜片；231、反射偏光膜的膜片；501、502、503、膜片层叠装置。

Claims (12)

1.一种液晶显示元件的制造方法，该液晶显示元件的制造方法包含两个以上的光学薄膜的膜片层叠步骤，该光学薄膜的膜片层叠步骤包括：

载膜输送子步骤，自连续卷输送载膜，该连续卷是通过将层叠有具有粘接剂的规定膜宽的光学薄膜的该载膜卷绕起来而构成的；

切断子步骤，以将该载膜留下的方式以规定的切断间隔沿与光学薄膜的长度方向正交的膜宽方向切断该光学薄膜来形成光学薄膜的膜片；

输送子步骤，输送液晶面板；以及

粘贴子步骤，一边输送上述液晶面板，一边借助上述粘接剂将自上述载膜剥离下来的上述膜片层叠在该液晶面板侧，

其中，该液晶显示元件的制造方法包括以下步骤：

第1膜片层叠步骤，将光学薄膜的膜片层叠于液晶面板的第1面；

第2膜片层叠步骤，将光学薄膜的膜片层叠于上述液晶面板的第2面；

检查步骤，对在两面上形成有上述光学薄膜的膜片的上述液晶面板进行光学检查，

第3膜片层叠步骤，其在上述检查步骤之后，将光学薄膜的膜片层叠在已层叠于第1面或第2面上的光学薄膜的膜片上。

2.根据权利要求1所述的液晶显示元件的制造方法，其中，

连续地进行上述第1膜片层叠步骤、上述第2膜片层叠步骤、上述检查步骤和上述第3膜片层叠步骤。

3.根据权利要求1或2所述的液晶显示元件的制造方法，其中，

在上述检查步骤中，根据向在两面形成有光学薄膜的膜片的液晶面板照射光而获得的反射光学图像来检查缺陷，

在上述检查步骤之后层叠的光学薄膜的膜片具有使上述检查步骤的检查精度降低的特性。

4.根据权利要求1或2所述的液晶显示元件的制造方法，其中，

上述第1膜片层叠步骤、上述第2膜片层叠步骤是将双色偏光膜的膜片层叠于液晶面板的偏光膜的膜片层叠步骤，

上述第3膜片层叠步骤是如下的反射偏光膜的膜片层叠步骤：在层叠于第1面或第2面的双色偏光膜的膜片的一者上，以该一者双色偏光膜的膜片的透射轴的方向与反射偏光膜的膜片的透射轴的方向为同一方向的方式粘贴该反射偏光膜的膜片。

5.根据权利要求4所述的液晶显示元件的制造方法，其中，

在上述双色偏光膜的膜片层叠步骤中，在将在与膜宽方向正交的长度方向具有透射轴的双色偏光膜的膜片层叠于上述液晶面板之后，在上述反射偏光膜的膜片层叠步骤中，将在与膜宽方向正交的长度方向具有透射轴的反射偏光膜的膜片粘贴于该双色偏光膜的膜片。

6.一种液晶显示元件的制造***，该液晶显示元件的制造***具有两个以上的光学薄膜的膜片层叠装置，该光学薄膜的膜片层叠装置包括：

载膜输送部件，其自连续卷输送载膜，该连续卷是通过将层叠有具有粘接剂的规定膜宽的光学薄膜的该载膜卷绕起来而构成的；

切断部件，其以将该载膜留下的方式以规定的切断间隔沿与光学薄膜的长度方向正交的膜宽方向切断该光学薄膜来形成光学薄膜的膜片；

输送部件，其用于输送液晶面板；以及

粘贴部件，其一边输送上述液晶面板，一边借助上述粘接剂将自上述载膜剥离下来的上述膜片层叠在该液晶面板侧，

其中，该液晶显示元件的制造***包括：

第1膜片层叠装置，其用于将光学薄膜的膜片层叠于液晶面板的第1面；

第2膜片层叠装置，其用于将光学薄膜的膜片层叠于上述液晶面板的第2面；

检查装置，其用于对在两面形成有上述光学薄膜的膜片的上述液晶面板进行光学检查；

第3膜片层叠装置，其用于在利用上述检查装置进行了检查之后将光学薄膜的膜片层叠在已层叠于第1面或第2面的光学薄膜的膜片上。

7.根据权利要求6所述的液晶显示元件的制造***，其中，

将上述第1膜片层叠装置、上述第2膜片层叠装置、上述检查装置和上述第3膜片层叠装置配置于连续生产线。

8.根据权利要求6或7所述的液晶显示元件的制造***，其中，

上述检查装置根据向在两面形成有光学薄膜的膜片的液晶面板照射光而获得的反射光学图像来检查缺陷，

在利用上述检查装置进行过检查后层叠的光学薄膜的膜片具有使上述检查装置的检查精度降低的特性。

9.根据权利要求6或7所述的液晶显示元件的制造***，其中，

上述第1膜片层叠装置、上述第2膜片层叠装置是将双色偏光膜的膜片层叠于液晶面板的偏光膜的膜片层叠装置，

上述第3膜片层叠装置是如下的反射偏光膜的膜片层叠装置：在层叠于第1面或第2面的双色偏光膜的膜片的一者上，以该一者双色偏光膜的膜片的透射轴的方向与反射偏光膜的膜片的透射轴的方向为同一方向的方式粘贴该反射偏光膜的膜片。

10.根据权利要求9所述的液晶显示元件的制造***，其中，

上述双色偏光膜的膜片层叠装置在将在与膜宽方向正交的长度方向具有透射轴的双色偏光膜的膜片层叠于上述液晶面板之后，上述反射偏光膜的膜片层叠装置将在与膜宽方向正交的长度方向具有透射轴的反射偏光膜的膜片粘贴于该双色偏光膜的膜片。

11.一种液晶显示元件的制造方法，该液晶显示元件的制造方法包含两个以上的光学薄膜的膜片层叠步骤，该光学薄膜的膜片层叠步骤包括：

载膜输送子步骤，自连续卷输送载膜，该连续卷是通过将该载膜卷绕起来而构成的，该载膜是通过以具有粘接剂的光学薄膜的膜片彼此相邻的方式层叠多个该具有粘接剂的光学薄膜的膜片而成的；

输送子步骤，输送液晶面板；以及

粘贴子步骤，一边输送上述液晶面板，一边借助上述粘接剂将自上述载膜剥离下来的上述膜片层叠在该液晶面板侧，

其中，该液晶显示元件的制造方法包括：

第1膜片层叠步骤，将光学薄膜的膜片层叠于液晶面板的第1面；

第2膜片层叠步骤，将光学薄膜的膜片层叠于上述液晶面板的第2面；

检查步骤，对在两面形成有上述光学薄膜的膜片的上述液晶面板进行光学检查；

第3膜片层叠步骤，其在上述检查步骤之后，将光学薄膜的膜片层叠在已层叠于第1面或第2面上的光学薄膜的膜片上。

12.一种液晶显示元件的制造***，该液晶显示元件的制造***具有两个以上的光学薄膜的膜片层叠装置，该光学薄膜的膜片层叠装置包括：

载膜输送部件，其自连续卷输送载膜，该连续卷是通过将该载膜卷绕起来而构成的，该载膜是通过以具有粘接剂的光学薄膜的膜片彼此相邻的方式层叠多个该具有粘接剂的光学薄膜的膜片而成的；

输送部件，其用于输送液晶面板；以及

粘贴部件，其一边输送上述液晶面板，一边借助上述粘接剂将自上述载膜剥离下来的上述膜片层叠在该液晶面板侧，

其中，该液晶显示元件的制造***包括：

第1膜片层叠装置，其用于将光学薄膜的膜片层叠于液晶面板的第1面；

第2膜片层叠装置，其用于将光学薄膜的膜片层叠于上述液晶面板的第2面；

检查装置，其用于对在两面形成有上述光学薄膜的膜片的上述液晶面板进行光学检查；

第3膜片层叠装置，其用于在上述检查装置的检查后将光学薄膜的膜片层叠在已层叠于第1面或第2面上的光学薄膜的膜片上。