CN103131861A - 一种炼铁除尘灰的整体利用方法 - Google Patents

一种炼铁除尘灰的整体利用方法 Download PDF

Info

Publication number
CN103131861A
CN103131861A CN2013100777078A CN201310077707A CN103131861A CN 103131861 A CN103131861 A CN 103131861A CN 2013100777078 A CN2013100777078 A CN 2013100777078A CN 201310077707 A CN201310077707 A CN 201310077707A CN 103131861 A CN103131861 A CN 103131861A
Authority
CN
China
Prior art keywords
water
iron
slag
grade
tailings
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN2013100777078A
Other languages
English (en)
Other versions
CN103131861B (zh
Inventor
冯婕
韩京增
樊岩
李祎
王伟
苑光国
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SHANDONG QIANSHUN MINING METALLURGY TECHNOLOGY Co Ltd
Original Assignee
SHANDONG QIANSHUN MINING METALLURGY TECHNOLOGY Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SHANDONG QIANSHUN MINING METALLURGY TECHNOLOGY Co Ltd filed Critical SHANDONG QIANSHUN MINING METALLURGY TECHNOLOGY Co Ltd
Priority to CN201310077707.8A priority Critical patent/CN103131861B/zh
Publication of CN103131861A publication Critical patent/CN103131861A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN103131861B publication Critical patent/CN103131861B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete

Landscapes

  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

本发明提供了一种炼铁除尘灰的整体利用方法，包括下述步骤：①造浆，②浮选提碳，③锌、铁还原，④水淬焖渣，⑤筛分破碎，⑥磁选选铁，⑦透水砖制备。本发明回收产品再生碳粉品位为66%，回收率为90.75%；氧化锌品位为51%，回收率达76.7%；铁精矿品位为67%，回收率为31.4%，铁粗矿品位为36%，回收率为14.6%。本发明能够达到炼铁除尘灰的完全循环利用。

Description

一种炼铁除尘灰的整体利用方法
技术领域
本发明属于冶金固体废物的综合利用技术领域，是一种炼铁除尘灰的整体利用方法。
背景技术
炼铁除尘灰是高炉冶炼过程中随高炉煤气携带出的原料、燃料粉尘以及高温区激烈反应产生的微粒经湿式除尘而得到的产物。炼铁除尘灰既是一种环境污染物，又是一种潜在资源，具有良好的综合利用价值。炼铁除尘灰内通常一定量含有铁、碳、锌等元素，锌含量高达20%，循环利用价值高。
目前国外对炼铁除尘灰的金属资源的回收方法有多种，如：直接造团回炉法、硫化焙烧法、醋酸浸出法、微波辐射浸出法、硫酸浸出—黄钾铁矾铵法等，但其金属回收率均不够高。国内有研究者采用韦氏炉法处理炼铁除尘灰回收氧化锌，操作不稳定，影响产品质量和产量；马鞍山研究院采用浮－磁－重联合流程选碳、铁精粉，铁精矿品位为60.87%，回收率为28.79%，碳精矿品位为61.50%，回收率为87.31%，但上述方法尚有大量尾渣得不到利用，不能实现炼铁除尘灰的整体利用，造成资源浪费。
发明内容
本发明的目的是针对上述现有技术中存在的问题，提供一种炼铁除尘灰的整体利用方法，达到炼铁除尘灰的完全循环利用。
本发明为实现上述目的，所采用的技术方案为：一种炼铁除尘灰的整体利用方法，包括以下步骤：
①造浆：将炼铁除尘灰中加水搅拌成浓度为30%的原料料浆，向原料料浆中加入煤油和松醇油搅拌均匀，得到混合料浆，其中，每吨炼铁除尘灰中加入煤油550-600g/t和松醇油130-180g/t；
②浮选提碳：将混合料浆进行碳浮选，得到品位为68.6%的再生碳粉Ⅰ和尾料料浆，然后向尾料料浆中再次加入煤油和松醇油搅拌均匀，将搅拌均匀后的料浆进行扫选，得到品位为62%的再生碳粉Ⅱ和尾渣，将再生碳粉Ⅰ和再生碳粉Ⅱ合并后得到品位为66%的再生碳粉，其中，每吨炼铁除尘灰中加入煤油280-300g/t和松醇油70-80g/t；
③锌、铁还原：将尾渣依次置于过滤机、烘干机内进行过滤脱水和烘干，向烘干后的尾渣内加入尾渣重量8-12%的焦炭还原剂，混合均匀后置于回转窑内，1000-1150℃下停留70-80min进行锌、铁还原，得到品位为51%的氧化锌粉末并排出窑渣；
④水淬焖渣：将窑渣进行水淬并在焖渣池内进行焖渣，时间为10-12h，使窑渣粒度≤20mm，焖渣完成后自然晾干，得到水淬渣；
⑤筛分破碎：将水淬渣进行筛分，筛孔尺寸为4mm，将筛上产品置于破碎机内进行破碎，破碎后的产品继续按上述尺寸进行筛分，组成闭路，筛下产品为粒度合格产品；
⑥磁选选铁：将粒度合格产品进行干式磁选，磁场强度为250mT，得到干选精矿和干选尾渣，干选精矿经筛分、研磨至粒度≤0.1mm，进行湿式磁选作业，磁场强度为100mT，得到品位为67%的铁精矿和品位为36%的铁粗矿；
⑦透水砖制备：先将干选尾渣进行一次筛分，筛上产品加入水泥、水搅拌均匀后进行第一次压力成型，作为透水砖的下层，将一次筛分的筛下产品进行二次筛分，筛上产品加入水泥、水搅拌均匀后进行第二次压力成型，作为透水砖的中层，将二次筛分的筛下产品加入水泥、水搅拌均匀后进行第三次压力成型，作为透水砖的上层，三次压力成型的渣灰比均为3:1，用水量均为各层尾渣用量的10%，颜料用量为上层尾渣用量的0.5%，三次压力成型后的透水砖经自然养护28d，得到成品透水砖。
步骤①中所述的每吨炼铁除尘灰中加入煤油580g/t和松醇油150g/t。
步骤②中所述的每吨炼铁除尘灰中加入煤油290g/t和松醇油75g/t。
步骤⑦中所述的一次筛分的筛孔尺寸为2mm，第一次压力成型的压力为2.0-2.5MPa；二次筛分的筛孔尺寸为0.6mm，第二次压力成型的压力为3.5-3.75MPa；第三次压力成型的压力为5-5.35MPa。
本发明的一种炼铁除尘灰的整体利用方法，具体的步骤为：
①造浆：将10t炼铁除尘灰中加23.3t水搅拌成浓度为30%的原料料浆，向原料料浆中加入5.8kg煤油和1.5kg松醇油搅拌均匀，得到混合料浆；
②浮选提碳：将混合料浆进行碳浮选，得到2.1t品位为68.6%的再生碳粉Ⅰ和尾料料浆，然后向尾料料浆中再次加入2.9kg煤油和0.75kg松醇油搅拌均匀，将搅拌均匀后的料浆进行扫选，得到4.1t品位为62%的再生碳粉Ⅱ和尾渣，将2.1t再生碳粉Ⅰ和4.1t再生碳粉Ⅱ合并后得到品位为66%的再生碳粉6.2t；
③锌、铁还原：将尾渣依次置于过滤机、烘干机内进行过滤脱水和烘干，向烘干后的6.2t尾渣内加入615kg焦炭还原剂，混合均匀后置于回转窑内，1100℃下停留75min进行锌、铁还原，得到1.5t品位为51%的氧化锌粉末，并排出窑渣；
④水淬焖渣：将窑渣进行水淬并在焖渣池内进行焖渣，时间为11h，使窑渣粒度≤20mm，焖渣完成后自然晾干，得到水淬渣；
⑤筛分破碎：将水淬渣进行筛分，筛孔尺寸为4mm，将筛上产品置于破碎机内进行破碎，破碎后的产品继续按上述尺寸进行筛分，组成闭路，筛下产品为粒度合格产品；
⑥磁选选铁：将粒度合格产品进行干式磁选，磁场强度为250mT，得到干选精矿和干选尾渣，干选精矿经筛分、研磨至粒度≤0.1mm，进行湿式磁选作业，磁场强度为100mT，得到937.3kg品位为67%的铁精矿， 811.1kg品位为36%的铁粗矿；
⑦透水砖制备：先将干选尾渣进行一次筛分，筛上产品938.4kg加入312.8kg水泥、93.8kg水搅拌均匀后进行第一次压力成型，作为透水砖的下层，将一次筛分的筛下产品进行二次筛分，筛上产品1.1t加入375.4kg水泥、112.6kg水搅拌均匀后进行第二次压力成型，作为透水砖的中层，将二次筛分的筛下产品750.7kg加入250.2kg水泥、75.1kg水搅拌均匀后进行第三次压力成型，作为透水砖的上层，其中，一次筛分的筛孔尺寸为2mm，第一次压力成型的压力为2.3MPa；二次筛分的筛孔尺寸为0.6mm，第二次压力成型的压力为3.7MPa；第三次压力成型的压力为5.2MPa，颜料用量37.5kg，三次压力成型的透水砖经自然养护28d，得到成品透水砖207块。
本发明的一种炼铁除尘灰的整体利用方法，根据原料性质采用“浮选提碳－锌、铁还原－水淬焖渣－磁选选铁－尾渣分级分层制备透水砖”的工艺流程，实现了资源的有效回收和固体废物的再利用，最终达到炼铁除尘灰的整体利用，无废渣的二次污染和资源浪费。浮选提碳和磁选选铁步骤均进行产品分级回收，利于提高回收率。水淬焖渣技术处理窑渣，降低窑渣粒度，减少破碎工艺，节省了生产成本。对干式磁选尾渣进行分级分层、三次压力成型制备透水砖，提高了成品透水砖的抗压强度和透水率，抗压强度达到37.4 MPa，透水率达到0.02cm/s以上。
本发明的一种炼铁除尘灰的整体利用方法，浮选提碳过程中，起泡剂煤油和捕收剂松醇油的用量范围能够有效提高再生碳粉的浮选速度，步骤①和步骤②中煤油和松醇油的用量的不同，能够保证提取不同品位的再生碳粉时分别达到最高的选择性。焦炭还原剂的用量能够保证铁和锌均能达到较高的回收率。本发明回收产品：再生碳粉品位为66%，回收率为90.75%；氧化锌品位为51%，回收率达76.7%；铁精矿品位为67%，回收率为31.4%，铁粗矿品位为36%，回收率为14.6%。
具体实施方式
本发明的一种炼铁除尘灰的整体利用方法，包括以下步骤：
①造浆：将炼铁除尘灰中加水搅拌成浓度为30%的原料料浆，向原料料浆中加入煤油和松醇油搅拌均匀，得到混合料浆，其中，每吨炼铁除尘灰中加入煤油550-600g/t和松醇油130-180g/t；
②浮选提碳：将混合料浆进行碳浮选，得到品位为68.6%的再生碳粉Ⅰ和尾料料浆，然后向尾料料浆中再次加入煤油和松醇油搅拌均匀，将搅拌均匀后的料浆进行扫选，得到品位为62%的再生碳粉Ⅱ和尾渣，将再生碳粉Ⅰ和再生碳粉Ⅱ合并后得到品位为66%的再生碳粉，其中，每吨炼铁除尘灰中加入煤油280-300g/t和松醇油70-80g/t；
③锌、铁还原：将尾渣依次置于过滤机、烘干机内进行过滤脱水和烘干，向烘干后的尾渣内加入尾渣重量8-12%的焦炭还原剂，混合均匀后置于回转窑内，1000-1150℃下停留70-80min进行锌、铁还原，得到品位为51%的氧化锌粉末并排出窑渣；
④水淬焖渣：将窑渣进行水淬并在焖渣池内进行焖渣，时间为10-12h，使窑渣粒度≤20mm，焖渣完成后自然晾干，得到水淬渣；
⑤筛分破碎：将水淬渣进行筛分，筛孔尺寸为4mm，将筛上产品置于破碎机内进行破碎，破碎后的产品继续按上述尺寸进行筛分，组成闭路，筛下产品为粒度合格产品；
⑥磁选选铁：将粒度合格产品进行干式磁选，磁场强度为250mT，得到干选精矿和干选尾渣，干选精矿经筛分、研磨至粒度≤0.1mm，进行湿式磁选作业，磁场强度为100mT，得到品位为67%的铁精矿和品位为36%的铁粗矿；
⑦透水砖制备：先将干选尾渣进行一次筛分，筛上产品加入水泥、水搅拌均匀后进行第一次压力成型，作为透水砖的下层，将一次筛分的筛下产品进行二次筛分，筛上产品加入水泥、水搅拌均匀后进行第二次压力成型，作为透水砖的中层，将二次筛分的筛下产品加入水泥、水搅拌均匀后进行第三次压力成型，作为透水砖的上层，三次压力成型的渣灰比均为3:1，用水量均为各层尾渣用量的10%，颜料用量为上层尾渣用量的0.5%，三次压力成型后的透水砖经自然养护28d，得到成品透水砖。
本发明优选的方案为：
步骤①中所述的每吨炼铁除尘灰中加入煤油580g/t和松醇油150g/t。以煤油为捕收剂、松醇油为起泡剂的优选的用量在浮选阶段能够使再生碳粉Ⅰ的回收率达到最大值。
步骤②中所述的每吨炼铁除尘灰中加入煤油290g/t和松醇油75g/t。该优选的用量在扫选阶段能够使再生碳粉Ⅱ的回收率达到最大值。
步骤⑦中所述的一次筛分的筛孔尺寸为2mm，第一次压力成型的压力为2.0-2.5MPa；二次筛分的筛孔尺寸为0.6mm，第二次压力成型的压力为3.5-3.75MPa；第三次压力成型的压力为5-5.35MPa。优选的筛孔尺寸能够达到较优的透水率。优选的压力成型压力使制备的透水砖具有较优的抗压强度。
本发明的一种炼铁除尘灰的整体利用方法可以有以下具体的实施例：
实施例1：一种炼铁除尘灰的整体利用方法的具体步骤为：
①造浆：将1t炼铁除尘灰（碳含量25%，铁含量20%，锌含量4%）中加2.33t水搅拌成浓度为30%的原料料浆，向原料料浆中加入550 g煤油和130g松醇油搅拌均匀，得到混合料浆；
②浮选提碳：将混合料浆进行碳浮选，得到112.64kg品位为68.6%的再生碳粉Ⅰ和尾料料浆，然后向尾料料浆中再次加入280g煤油和70g松醇油搅拌均匀，将搅拌均匀后的料浆进行扫选，得到225.28kg品位为62%的再生碳粉Ⅱ和尾渣，将112.64kg再生碳粉Ⅰ和225.28kg再生碳粉Ⅱ合并后得到品位为66%的再生碳粉337.92kg，回收率为89.21%；
③锌、铁还原：将尾渣依次置于过滤机、烘干机内进行过滤脱水和烘干，向烘干后的896kg尾渣内加入71.68kg焦炭还原剂，混合均匀后置于回转窑内，1000℃下停留70min进行锌、铁还原，得到72.8kg品位为51%的氧化锌粉末，回收率为74.6%，并排出窑渣；
④水淬焖渣：将窑渣进行水淬并在焖渣池内进行焖渣，时间为10h，使窑渣粒度≤20mm，焖渣完成后自然晾干，得到水淬渣；
⑤筛分破碎：将水淬渣进行筛分，筛孔尺寸为4mm，将筛上产品置于破碎机内进行破碎，破碎后的产品继续按上述尺寸进行筛分，组成闭路，筛下产品为粒度合格产品；
⑥磁选选铁：将粒度合格产品进行干式磁选，磁场强度为250mT，得到干选精矿和干选尾渣，干选精矿经筛分、研磨至粒度≤0.1mm，进行湿式磁选作业，磁场强度为100mT，得到90.8kg品位为67%的铁精矿，回收率为30.4%，78.3kg品位为36%的铁粗矿，回收率为14.1%；
⑦透水砖制备：先将干选尾渣进行一次筛分，筛上产品212.6kg加入70.9kg水泥、21.3kg水搅拌均匀后进行第一次压力成型，作为透水砖的下层，将一次筛分的筛下产品进行二次筛分，筛上产品255.1kg加入85kg水泥、25.5kg水搅拌均匀后进行第二次压力成型，作为透水砖的中层，将二次筛分的筛下产品170.1kg加入56.7kg水泥、17kg水搅拌均匀后进行第三次压力成型，作为透水砖的上层，其中，一次筛分的筛孔尺寸为2mm，第一次压力成型的压力为2.0MPa；二次筛分的筛孔尺寸为0.6mm，第二次压力成型的压力为3.5MPa；第三次压力成型的压力为5MPa，颜料用量8.5kg，三次压力成型的透水砖经自然养护28d，得到成品透水砖47块。
实施例2：一种炼铁除尘灰的整体利用方法的具体步骤为：
①造浆：将10t炼铁除尘灰（碳含量45%，铁含量20%，锌含量8%）中加23.3t水搅拌成浓度为30%的原料料浆，向原料料浆中加入5.8kg煤油和1.5kg松醇油搅拌均匀，得到混合料浆；
②浮选提碳：将混合料浆进行碳浮选，得到2.1t品位为68.6%的再生碳粉Ⅰ和尾料料浆，然后向尾料料浆中再次加入2.9kg煤油和0.75kg松醇油搅拌均匀，将搅拌均匀后的料浆进行扫选，得到4.1t品位为62%的再生碳粉Ⅱ和尾渣，将2.1t再生碳粉Ⅰ和4.1t再生碳粉Ⅱ合并后得到品位为66%的再生碳粉6.2t，回收率为90.75%；
③锌、铁还原：将尾渣依次置于过滤机、烘干机内进行过滤脱水和烘干，向烘干后的6.2t尾渣内加入615kg焦炭还原剂，混合均匀后置于回转窑内，1100℃下停留75min进行锌、铁还原，得到1.5t品位为51%的氧化锌粉末，回收率为76.7%，并排出窑渣；
④水淬焖渣：将窑渣进行水淬并在焖渣池内进行焖渣，时间为11h，使窑渣粒度≤20mm，焖渣完成后自然晾干，得到水淬渣；
⑤筛分破碎：将水淬渣进行筛分，筛孔尺寸为4mm，将筛上产品置于破碎机内进行破碎，破碎后的产品继续按上述尺寸进行筛分，组成闭路，筛下产品为粒度合格产品；
⑥磁选选铁：将粒度合格产品进行干式磁选，磁场强度为250mT，得到干选精矿和干选尾渣，干选精矿经筛分、研磨至粒度≤0.1mm，进行湿式磁选作业，磁场强度为100mT，得到937.3kg品位为67%的铁精矿，回收率为31.4%，811.1kg品位为36%的铁粗矿，回收率为14.6%；
⑦透水砖制备：先将干选尾渣进行一次筛分，筛上产品938.4kg加入312.8kg水泥、93.8kg水搅拌均匀后进行第一次压力成型，作为透水砖的下层，将一次筛分的筛下产品进行二次筛分，筛上产品1.1t加入375.4kg水泥、112.6kg水搅拌均匀后进行第二次压力成型，作为透水砖的中层，将二次筛分的筛下产品750.7kg加入250.2kg水泥、75.1kg水搅拌均匀后进行第三次压力成型，作为透水砖的上层，其中，一次筛分的筛孔尺寸为2mm，第一次压力成型的压力为2.3MPa；二次筛分的筛孔尺寸为0.6mm，第二次压力成型的压力为3.7MPa；第三次压力成型的压力为5.2MPa，颜料用量37.5kg，三次压力成型的透水砖经自然养护28d，得到成品透水砖207块。
实施例 3：一种炼铁除尘灰的整体利用方法的具体步骤为：
①造浆：将100t炼铁除尘灰（碳含量30%，铁含量30%，锌含量5%）中加233.3t水搅拌成浓度为30%的原料料浆，向原料料浆中加入60kg煤油和18kg松醇油搅拌均匀，得到混合料浆；
②浮选提碳：将混合料浆进行碳浮选，得到13.3t品位为68.6%的再生碳粉Ⅰ和尾料料浆，然后向尾料料浆中再次加入30kg煤油和8kg松醇油搅拌均匀，将搅拌均匀后的料浆进行扫选，得到26.6t品位为62%的再生碳粉Ⅱ和尾渣，将13.3t再生碳粉Ⅰ和26.6t再生碳粉Ⅱ合并后得到品位为66%的再生碳粉39.9t，回收率为87.94%；
③锌、铁还原：将尾渣依次置于过滤机、烘干机内进行过滤脱水和烘干，向烘干后的83.5t尾渣内加入10.02t焦炭还原剂，混合均匀后置于回转窑内，1150℃下停留80min进行锌、铁还原，得到8.9t品位为51%的氧化锌粉末，回收率为73.1%，并排出窑渣；
④水淬焖渣：将窑渣进行水淬并在焖渣池内进行焖渣，时间为12h，使窑渣粒度≤20mm，焖渣完成后自然晾干，得到水淬渣；
⑤筛分破碎：将水淬渣进行筛分，筛孔尺寸为4mm，将筛上产品置于破碎机内进行破碎，破碎后的产品继续按上述尺寸进行筛分，组成闭路，筛下产品为粒度合格产品；
⑥磁选选铁：将粒度合格产品进行干式磁选，磁场强度为250mT，得到干选精矿和干选尾渣，干选精矿经筛分、研磨至粒度≤0.1mm，进行湿式磁选作业，磁场强度为100mT，得到13.1t品位为67%的铁精矿，回收率为29.3%，12.1t品位为36%的铁粗矿，回收率为14.5%；
⑦透水砖制备：先将干选尾渣进行一次筛分，筛上产品16t加入5.3t水泥、1.6t水搅拌均匀后进行第一次压力成型，作为透水砖的下层，将一次筛分的筛下产品进行二次筛分，筛上产品19.1t加入6.4t水泥、1.9t水搅拌均匀后进行第二次压力成型，作为透水砖的中层，将二次筛分的筛下产品120.8t加入4.3t水泥、1.3t水搅拌均匀后进行第三次压力成型，作为透水砖的上层，其中，一次筛分的筛孔尺寸为2mm，第一次压力成型的压力为2.5MPa；二次筛分的筛孔尺寸为0.6mm，第二次压力成型的压力为3.75MPa；第三次压力成型的压力为5.35MPa，颜料用量6.04t，三次压力成型的透水砖经自然养护28d，得到成品透水砖3519块。

Claims (5)

1. 一种炼铁除尘灰的整体利用方法，其特征在于：包括以下步骤：
①造浆：将炼铁除尘灰中加水搅拌成浓度为30%的原料料浆，向原料料浆中加入煤油和松醇油搅拌均匀，得到混合料浆，其中，每吨炼铁除尘灰中加入煤油550-600g/t和松醇油130-180g/t；
②浮选提碳：将混合料浆进行碳浮选，得到品位为68.6%的再生碳粉Ⅰ和尾料料浆，然后向尾料料浆中再次加入煤油和松醇油搅拌均匀，将搅拌均匀后的料浆进行扫选，得到品位为62%的再生碳粉Ⅱ和尾渣，将再生碳粉Ⅰ和再生碳粉Ⅱ合并后得到品位为66%的再生碳粉，其中，每吨炼铁除尘灰中加入煤油280-300g/t和松醇油70-80g/t；
③锌、铁还原：将尾渣依次置于过滤机、烘干机内进行过滤脱水和烘干，向烘干后的尾渣内加入尾渣重量8-12%的焦炭还原剂，混合均匀后置于回转窑内，1000-1150℃下停留70-80min进行锌、铁还原，得到品位为51%的氧化锌粉末并排出窑渣；
④水淬焖渣：将窑渣进行水淬并在焖渣池内进行焖渣，时间为10-12h，使窑渣粒度≤20mm，焖渣完成后自然晾干，得到水淬渣；
⑤筛分破碎：将水淬渣进行筛分，筛孔尺寸为4mm，将筛上产品置于破碎机内进行破碎，破碎后的产品继续按上述尺寸进行筛分，组成闭路，筛下产品为粒度合格产品；
⑥磁选选铁：将粒度合格产品进行干式磁选，磁场强度为250mT，得到干选精矿和干选尾渣，干选精矿经筛分、研磨至粒度≤0.1mm，进行湿式磁选作业，磁场强度为100mT，得到品位为67%的铁精矿和品位为36%的铁粗矿；
⑦透水砖制备：先将干选尾渣进行一次筛分，筛上产品加入水泥、水搅拌均匀后进行第一次压力成型，作为透水砖的下层，将一次筛分的筛下产品进行二次筛分，筛上产品加入水泥、水搅拌均匀后进行第二次压力成型，作为透水砖的中层，将二次筛分的筛下产品加入水泥、水搅拌均匀后进行第三次压力成型，作为透水砖的上层，三次压力成型的渣灰比均为3:1，用水量均为各层尾渣用量的10%，颜料用量为上层尾渣用量的0.5%，三次压力成型后的透水砖经自然养护28d，得到成品透水砖。
2.根据权利要求1所述的一种炼铁除尘灰的整体利用方法，其特征在于：步骤①中所述的每吨炼铁除尘灰中加入煤油580g/t和松醇油150g/t。
3.根据权利要求1所述的一种炼铁除尘灰的整体利用方法，其特征在于：步骤②中所述的每吨炼铁除尘灰中加入煤油290g/t和松醇油75g/t。
4.根据权利要求1所述的一种炼铁除尘灰的整体利用方法，其特征在于：步骤⑦中所述的一次筛分的筛孔尺寸为2mm，第一次压力成型的压力为2.0-2.5MPa；二次筛分的筛孔尺寸为0.6mm，第二次压力成型的压力为3.5-3.75MPa；第三次压力成型的压力为5-5.35MPa。
5.根据权利要求1所述的一种炼铁除尘灰的整体利用方法，其特征在于：具体的步骤为：
①造浆：将10t炼铁除尘灰中加23.3t水搅拌成浓度为30%的原料料浆，向原料料浆中加入5.8kg煤油和1.5kg松醇油搅拌均匀，得到混合料浆；
②浮选提碳：将混合料浆进行碳浮选，得到2.1t品位为68.6%的再生碳粉Ⅰ和尾料料浆，然后向尾料料浆中再次加入2.9kg煤油和0.75kg松醇油搅拌均匀，将搅拌均匀后的料浆进行扫选，得到4.1t品位为62%的再生碳粉Ⅱ和尾渣，将2.1t再生碳粉Ⅰ和4.1t再生碳粉Ⅱ合并后得到品位为66%的再生碳粉6.2t；
③锌、铁还原：将尾渣依次置于过滤机、烘干机内进行过滤脱水和烘干，向烘干后的6.2t尾渣内加入615kg焦炭还原剂，混合均匀后置于回转窑内，1100℃下停留75min进行锌、铁还原，得到1.5t品位为51%的氧化锌粉末，并排出窑渣；
④水淬焖渣：将窑渣进行水淬并在焖渣池内进行焖渣，时间为11h，使窑渣粒度≤20mm，焖渣完成后自然晾干，得到水淬渣；
⑤筛分破碎：将水淬渣进行筛分，筛孔尺寸为4mm，将筛上产品置于破碎机内进行破碎，破碎后的产品继续按上述尺寸进行筛分，组成闭路，筛下产品为粒度合格产品；
⑥磁选选铁：将粒度合格产品进行干式磁选，磁场强度为250mT，得到干选精矿和干选尾渣，干选精矿经筛分、研磨至粒度≤0.1mm，进行湿式磁选作业，磁场强度为100mT，得到937.3kg品位为67%的铁精矿和811.1kg品位为36%的铁粗矿；
⑦透水砖制备：先将干选尾渣进行一次筛分，筛上产品938.4kg加入312.8kg水泥、93.8kg水搅拌均匀后进行第一次压力成型，作为透水砖的下层，将一次筛分的筛下产品进行二次筛分，筛上产品1.1t加入375.4kg水泥、112.6kg水搅拌均匀后进行第二次压力成型，作为透水砖的中层，将二次筛分的筛下产品750.7kg加入250.2kg水泥、75.1kg水搅拌均匀后进行第三次压力成型，作为透水砖的上层，其中，一次筛分的筛孔尺寸为2mm，第一次压力成型的压力为2.3MPa；二次筛分的筛孔尺寸为0.6mm，第二次压力成型的压力为3.7MPa；第三次压力成型的压力为5.2MPa，颜料用量37.5kg，三次压力成型的透水砖经自然养护28d，得到成品透水砖207块。
CN201310077707.8A 2013-03-12 2013-03-12 一种炼铁除尘灰的整体利用方法 Expired - Fee Related CN103131861B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310077707.8A CN103131861B (zh) 2013-03-12 2013-03-12 一种炼铁除尘灰的整体利用方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310077707.8A CN103131861B (zh) 2013-03-12 2013-03-12 一种炼铁除尘灰的整体利用方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN103131861A true CN103131861A (zh) 2013-06-05
CN103131861B CN103131861B (zh) 2014-05-28

Family

ID=48492309

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201310077707.8A Expired - Fee Related CN103131861B (zh) 2013-03-12 2013-03-12 一种炼铁除尘灰的整体利用方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN103131861B (zh)

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103572040A (zh) * 2013-11-22 2014-02-12 中国矿业大学(北京) 一种粉煤灰的降碳、减硫、除铁并回收铁精矿方法
CN104028366A (zh) * 2014-06-04 2014-09-10 孙伟 一种除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法
CN104028384A (zh) * 2014-06-04 2014-09-10 孙伟 一种处理高炉烟尘并回收铁锌的方法
CN104874583A (zh) * 2015-05-07 2015-09-02 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 高炉干式除尘灰的综合处理方法
CN106076645A (zh) * 2016-06-12 2016-11-09 葫芦岛锌业股份有限公司 一种漩涡炉水淬渣回收金、银及铜的方法
CN106191453A (zh) * 2016-08-31 2016-12-07 四川省新源泰环保科技有限责任公司 一种利用转底炉尘灰回收锌富集物和氯化钾的方法
CN106702171A (zh) * 2017-02-07 2017-05-24 山东大正节能环保科技有限公司 一种高炉除尘灰提炼锌的工艺
CN108034829A (zh) * 2017-12-05 2018-05-15 杜海东 一种布袋除尘灰生产含铁渣及高锌料的方法
CN109265102A (zh) * 2018-09-30 2019-01-25 合肥仁创铸造材料有限公司 一种铸造除尘灰无害化处理方法
CN109530075A (zh) * 2017-09-22 2019-03-29 中南大学 一种从含碳质的原料低成本高效分离回收碳质的方法
CN110586318A (zh) * 2019-10-23 2019-12-20 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 高炉灰综合利用的方法
CN114273387A (zh) * 2021-12-24 2022-04-05 湖南博一环保科技有限公司 一种水淬渣回收碳、还原性铁的方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1699606A (zh) * 2005-04-05 2005-11-23 柳州市清宇环保产业开发有限责任公司 高炉除尘灰的处理方法
CN1282503C (zh) * 2005-01-28 2006-11-01 毛贵忠 高炉除尘灰的分选再利用工艺
CN101654717A (zh) * 2009-09-15 2010-02-24 莱芜市泰山焦化有限公司 一种高炉除尘灰的综合处理方法
CN102851414A (zh) * 2012-09-24 2013-01-02 柳州市环源利环境资源技术开发有限公司 高炉除尘灰的处理工艺方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1282503C (zh) * 2005-01-28 2006-11-01 毛贵忠 高炉除尘灰的分选再利用工艺
CN1699606A (zh) * 2005-04-05 2005-11-23 柳州市清宇环保产业开发有限责任公司 高炉除尘灰的处理方法
CN101654717A (zh) * 2009-09-15 2010-02-24 莱芜市泰山焦化有限公司 一种高炉除尘灰的综合处理方法
CN102851414A (zh) * 2012-09-24 2013-01-02 柳州市环源利环境资源技术开发有限公司 高炉除尘灰的处理工艺方法

Cited By (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103572040A (zh) * 2013-11-22 2014-02-12 中国矿业大学(北京) 一种粉煤灰的降碳、减硫、除铁并回收铁精矿方法
CN104028366A (zh) * 2014-06-04 2014-09-10 孙伟 一种除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法
CN104028384A (zh) * 2014-06-04 2014-09-10 孙伟 一种处理高炉烟尘并回收铁锌的方法
CN104028366B (zh) * 2014-06-04 2016-06-29 孙伟 一种除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法
CN104028384B (zh) * 2014-06-04 2016-08-17 孙伟 一种处理高炉烟尘并回收铁锌的方法
CN104874583A (zh) * 2015-05-07 2015-09-02 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 高炉干式除尘灰的综合处理方法
CN106076645A (zh) * 2016-06-12 2016-11-09 葫芦岛锌业股份有限公司 一种漩涡炉水淬渣回收金、银及铜的方法
CN106191453B (zh) * 2016-08-31 2018-04-13 四川省新源泰环保科技有限责任公司 一种利用转底炉尘灰回收锌富集物和氯化钾的方法
CN106191453A (zh) * 2016-08-31 2016-12-07 四川省新源泰环保科技有限责任公司 一种利用转底炉尘灰回收锌富集物和氯化钾的方法
CN106702171A (zh) * 2017-02-07 2017-05-24 山东大正节能环保科技有限公司 一种高炉除尘灰提炼锌的工艺
CN106702171B (zh) * 2017-02-07 2018-05-15 山东大正节能环保科技有限公司 一种高炉除尘灰提炼锌的工艺
CN109530075A (zh) * 2017-09-22 2019-03-29 中南大学 一种从含碳质的原料低成本高效分离回收碳质的方法
CN108034829A (zh) * 2017-12-05 2018-05-15 杜海东 一种布袋除尘灰生产含铁渣及高锌料的方法
CN109265102A (zh) * 2018-09-30 2019-01-25 合肥仁创铸造材料有限公司 一种铸造除尘灰无害化处理方法
CN110586318A (zh) * 2019-10-23 2019-12-20 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 高炉灰综合利用的方法
CN110586318B (zh) * 2019-10-23 2022-03-22 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 高炉灰综合利用的方法
CN114273387A (zh) * 2021-12-24 2022-04-05 湖南博一环保科技有限公司 一种水淬渣回收碳、还原性铁的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN103131861B (zh) 2014-05-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103131861B (zh) 一种炼铁除尘灰的整体利用方法
CN103397128B (zh) 一种赤泥深度还原提铁及二次尾渣制备胶凝材料的方法
CN102363218B (zh) 一种含铜炉渣直接还原生产含铜粉末铁的方法
CN104087753B (zh) 一种红土镍矿自催化还原生产高镍品位镍铁粉的方法
CN106755981B (zh) 一种利用铁矿尾矿生产金属化球团的方法
CN101624654A (zh) 一种拜耳法赤泥粒径分级预处理铁铝回收方法
CN103276294B (zh) 一种还原气氛窑炉快速还原镍渣生产铁镍铜合金粉的方法
CN112934924A (zh) 一种利用赤泥直接还原回收铁粉的方法
CN108380360B (zh) 一种钢渣铁精粉生产工艺
CN103276219B (zh) 一种处理红土镍矿还原焙烧镍铁废渣的清洁生产方法
CN110106347B (zh) 一种铜冶炼废渣应用于烧结的处理方法
CN109913655A (zh) 一种赤泥回收钠、铁和钛同时熔融渣直接水泥化的方法
CN108178532A (zh) 一种铜渣浮选尾渣综合利用的方法
CN110433956B (zh) 一种从高炉瓦斯灰中回收锌、铁和/或碳的方法
CN106636521A (zh) 一种改善含金属铁还原球团磨选分离效果的方法和***
CN104084307B (zh) 一种含铁废料中回收铁的湿法磁选工艺
CN113979655B (zh) 一种基于钢铁尘泥和赤泥的改性钢渣及其制备方法和应用
CN104891855A (zh) 一种从煤矸石中提取硫酸稀土用于混凝土添加剂的方法
CN110655942A (zh) 一种添加钢渣参与煤的焦化过程制备高反应性焦炭的方法
CN101864506A (zh) 用高磷高硅贫铁矿生产直接还原铁的方法
CN112851167A (zh) 以尾矿为原料生产烧结彩砂的方法
CN112642580A (zh) 一种钢渣梯级利用的处置方法
CN105296747B (zh) 一种低品位复杂铁锰矿的综合利用方法
CN109402316B (zh) 一种钕铁硼废料酸浸渣闪速还原超重力渣金融分综合回收的方法
CN111068886A (zh) 一种赤泥生产高纯还原铁粉的方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20140528

Termination date: 20200312