CN103128273A - 一种铜粉生产的皂化方法 - Google Patents

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Abstract

一种铜粉生产的皂化方法，是在湿电解的铜粉中加入皂化液，所述皂化液是采用皂粉与反渗透脱盐水混合配制而成，控制所述皂化液中脂肪酸钠的质量百分浓度为80%～90%、皂化液pH12.0～13.5；湿铜粉中水的pH控制在6.0～6.8。采用本发明皂化方法，可使制得的最终产品含氧量控制得很低、仅为0.01～0.04%，抗氧化期达8～12个月。同时，采用皂粉用量只有肥皂的40%，而皂粉比肥皂的价格低50%，且皂粉熔化时间短，节约了电能消耗，本发明方法大大降低了成本，提高了经济效益，达到了降本增效目的。

Description

一种铜粉生产的皂化方法
技术领域
本发明涉及铜粉生产领域，具体涉及一种铜粉生产中的皂化方法。
背景技术
在电解法生产铜粉过程中电解铜粉经过洗粉，pH值达到中性时，加皂化液搅拌，在铜粉表面生成一层防氧化薄膜，起到了防氧化目的，为后续的烘干、还原、冷却、筛粉、最终产品创造了条件。
皂化处理的好坏决定了最终制得的铜粉含氧量的高低、从而决定了产品的品质；但目前对电解铜粉的皂化处理后最终铜粉产品含氧量偏高、还不够理想，同时皂化液均采用工业肥皂配制、成本较高，以年产电解铜粉6000吨计算，1吨电解铜粉消耗1.75kg肥皂，一年就要用10.5吨肥皂。
发明内容
本发明的目的在于提供一种成本低、处理效果好的铜粉生产中的皂化方法。
本发明目的是通过如下技术方案实现的：
一种铜粉生产的皂化方法，是在湿电解的铜粉中加入皂化液，其特征在于：所述皂化液是采用皂粉与反渗透脱盐水混合配制而成，控制所述皂化液中脂肪酸钠的质量百分浓度为80％～90％、皂化液pH 12.0～13.5；湿铜粉中水的pH控制在6.0～6.8。其中，皂粉为工业肥皂生产中的边角料，其脂肪酸钠含量为65～75wt％；所述反渗透脱盐水为采用反渗透装置处理的水，其纯度高、几乎不含盐类等杂质。
为了进一步降低最终制得的铜粉产品的含氧量、提高产品品质，在皂化桶中控制所述湿铜粉中的水份高度高出铜粉液面5～8cm；湿铜粉中铜粉为3吨、水份为1.2～1.8吨，皂化液用量为200～250L。
为了更进一步降低最终制得的铜粉产品的含氧量，还在皂化过程中加入BAT(苯并三氮唑)缓蚀剂，加入量为100～150g，以处理3吨铜粉计。
具体地说，一种铜粉生产的皂化方法，按如下步骤进行：
1.在皂化桶中加入反渗透脱盐水，升温至100℃；
2.再将皂粉(脂肪酸钠含量65％～75％)加入皂化桶中，使其充分搅拌溶解，配制成脂肪酸钠含量为85wt％、pH 12.5的皂化液；
3.待洗涤电解铜粉后的水pH值达到6.5时，将上述皂化液打湿电解铜粉中、加入BAT(苯并三氮唑)缓蚀剂，进行皂化反应；
在皂化桶中控制所述湿电解铜粉中的水份高度高出铜粉液面7cm；湿铜粉中铜粉为3吨、水份为1.5吨，皂化液用量为200～230L；上述加入BAT(苯并三氮唑)缓蚀剂的量为120g。
本发明有益效果如下：
采用本发明皂化方法，可使制得的最终产品含氧量控制得很低、仅为0.01～0.04％，抗氧化期达8～12个月。同时，采用皂粉用量只有肥皂的40％，而皂粉比肥皂的价格低50％，且皂粉熔化时间短，节约了电能消耗，本发明方法大大降低了成本，提高了经济效益，达到了降本增效目的。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明进行具体的描述，有必要在此指出的是以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的技术熟练人员可以根据上述本发明内容对本发明作出一些非本质的改进和调整。
实施例1
一种铜粉生产的皂化方法，按如下步骤进行：
1.在皂化桶中加入反渗透脱盐水，升温至100℃；
2.再将皂粉(脂肪酸钠含量65％～75％)加入皂化桶中，使其充分搅拌溶解，配制成脂肪酸钠含量为85wt％、pH 12.5的皂化液；
3.待洗涤电解铜粉后的水pH值达到6.5时，将上述皂化液打湿电解铜粉中、加入BAT(苯并三氮唑)缓蚀剂，进行皂化反应；
在皂化桶中控制所述湿电解铜粉中的水份高度高出铜粉液面7cm；湿铜粉中铜粉为3吨、水份为1.5吨，皂化液用量为200～230L；上述加入BAT(苯并三氮唑)缓蚀剂的量为120g。
经常规烘干、还原、冷却、筛粉、混粉等步骤得到产品，制得的铜粉含氧量仅为0.01％，抗氧化期达12个月；皂化成本低廉，能耗低。
实施例2
一种铜粉生产的皂化方法，按如下步骤进行：
1.在皂化桶中加入反渗透脱盐水，升温至100℃；
2.再将皂粉(脂肪酸钠含量65％～75％)加入皂化桶中，使其充分搅拌溶解，配制成脂肪酸钠含量为80wt％、pH 13.5的皂化液；
3.待洗涤电解铜粉后的水pH值达到6.0时，将上述皂化液打湿电解铜粉中、加入BAT(苯并三氮唑)缓蚀剂，进行皂化反应；
在皂化桶中控制所述湿电解铜粉中的水份高度高出铜粉液面8cm；湿铜粉中铜粉为3吨、水份为1.8吨，皂化液用量为250L；上述加入BAT(苯并三氮唑)缓蚀剂的量为115g。
经常规烘干、还原、冷却、筛粉、混粉等步骤得到产品，制得的铜粉含氧量仅为0.03％，抗氧化期达10个月；皂化成本低廉，能耗低。
实施例3
一种铜粉生产的皂化方法，按如下步骤进行：
1.在皂化桶中加入反渗透脱盐水，升温至100℃；
2.再将皂粉(脂肪酸钠含量65％～75％)加入皂化桶中，使其充分搅拌溶解，配制成脂肪酸钠含量为90wt％、pH 12.0的皂化液；
3.待洗涤电解铜粉后的水pH值达到6.8时，将上述皂化液打湿电解铜粉中、加入BAT(苯并三氮唑)缓蚀剂，进行皂化反应；
在皂化桶中控制所述湿电解铜粉中的水份高度高出铜粉液面5cm；湿铜粉中铜粉为3吨、水份为1.2吨，皂化液用量为200L；上述加入BAT(苯并三氮唑)缓蚀剂的量为150g。
经常规烘干、还原、冷却、筛粉、混粉等步骤得到产品，制得的铜粉含氧量仅为0.03％，抗氧化期达10个月；皂化成本低廉，能耗低。
对比实施例1
一种铜粉生产的皂化方法，按如下步骤进行：
1.在皂化桶中加入过滤水，升温至100℃；
2.再将工业肥皂加入皂化桶中，使其充分搅拌溶解，配制成脂肪酸钠含量为35～45wt％、pH 10.3～11.5的皂化液；
3.待洗涤电解铜粉后的水pH值达中性时，将上述皂化液打湿电解铜粉中，进行皂化反应；
在皂化桶中控制所述湿电解铜粉中的水份高度高出铜粉液面3～4cm；湿铜粉中铜粉为3吨、水份为1.5吨，皂化液用量为160L。
经常规烘干、还原、冷却、筛粉、混粉等步骤得到产品，制得的铜粉含氧量仅为0.07～0.1％，抗氧化期为3～4个月。

Claims (4)

1.一种铜粉生产的皂化方法，是在湿电解的铜粉中加入皂化液，其特征在于：所述皂化液是采用皂粉与反渗透脱盐水混合配制而成，控制所述皂化液中脂肪酸钠的质量百分浓度为80%～90%、皂化液pH 12.0～13.5；湿铜粉中水的pH控制在6.0～6.8。
2.如权利要求1或2所述的皂化方法，其特征在于：在皂化桶中控制所述湿铜粉中的水份高度高出铜粉液面5～8cm；湿铜粉中铜粉大约为3吨、水份为1.2～1.8吨，皂化液用量为200～250L。
3.如权利要求2所述的皂化方法，其特征在于：还在所述皂化过程中加入BAT（苯并三氮唑）缓蚀剂，加入量约为100～150g，以处理3吨铜粉计。
4.如权利要求1所述的皂化方法，按如下步骤进行：
（1）.在皂化桶中加入反渗透脱盐水，升温至100℃；
（2）．再将皂粉加入皂化桶中，使其充分搅拌溶解，配制成脂肪酸钠含量为85wt%、pH 12.5的皂化液；
（3）．待洗涤电解铜粉后的水pH值达到6.5时，将上述皂化液打湿电解铜粉中、加入BAT（苯并三氮唑）缓蚀剂，进行皂化反应；
在皂化桶中控制所述湿电解铜粉中的水份高度高出铜粉液面7cm；湿铜粉中铜粉为3吨、水份为1.5吨，皂化液用量为200～230L；上述加入BAT（苯并三氮唑）缓蚀剂的量为120g。
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