CN103085260A - 一种毛毡制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种毛毡制造工艺，其包括以下步骤：将混合均匀的纤维输入纤维吸附装置中，使纤维在气流作用下附着在纤维吸附装置的吸附模具上而实现吸附成型；将吸附成型的纤维转移到蒸汽模具中；在所述蒸汽模具中对吸附成型的纤维进行蒸汽成型以得到具有固定形状的毛毡半成品；将得到的所述毛毡半成品转移至冷却模具中进行冷却以得到毛毡成品。本发明提供的毛毡制造工艺，利用吸附成型、蒸汽成型和冷却定型代替现有技术中的压制成型的制造工艺，使得毛毡成品不会受到压制而使结构过于致密并***，其仍然保持着吸附成型时的较低致密度，使得毛毡成品的吸音效果更加突出，而且相对较软的硬度也便于其与其他的部件进行装配，降低了装配难度。

Description

一种毛毡制造工艺

技术领域

本发明涉及汽车内饰件技术领域，更具体地说，涉及一种毛毡制造工艺。 

背景技术

汽车的NVH特性（汽车的噪声Noise、振动Vibration和声振粗糙度Harshness统称为汽车的NVH特性）是衡量汽车设计及制造质量的一个重要因素。汽车的NVH零件中，有些毛毡零件的厚度差异较大且性能要求较高，例如双层毛毡前围隔热件。 

双层毛毡前围隔热件一般包括硬层和软层的两侧结构，工艺要求其硬层需结构致密，能够起到隔音作用，软层需柔软多孔，能够吸收噪音。在现有工艺中，双层毛毡前围隔热件都是采用先将纤维做成片材，再将片材加热后压制成型的生产工艺进行生产的，利用此种加工工艺得到的双层毛毡前围隔热件，其厚度不同的各个部位面密度均相同（如图1和图2所示，图1中的数值为厚度，图2中数值为面密度），而且其厚度较薄的部位纤维会被压制的非常硬，此部位只能起到硬层的隔音作用，而不具备软层的吸音作用，严重影响了双层毛毡前围隔热件的整体工作效果。此外，由于此较薄部位硬度相对较大，所以在与其他部件进行装配的过程中比较困难，增大了装配难度。 

综上所述，如何提供一种毛毡制造工艺，以解决毛毡零件吸音效果低下的问题，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。 

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种毛毡制造工艺，解决了毛毡零件吸音效果低下的问题。 

为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案： 

一种毛毡制造工艺，其包括以下步骤： 

1）将混合均匀的纤维输入纤维吸附装置中，使纤维在气流作用下附着在纤维吸附装置的吸附模具上而实现吸附成型； 

2）将吸附成型的纤维转移到蒸汽模具中； 

3）在所述蒸汽模具中对吸附成型的纤维进行蒸汽成型以得到具有固定形状的毛毡半成品； 

4）将得到的所述毛毡半成品转移至冷却模具中进行冷却以得到毛毡成品。 

优选的，上述毛毡制造工艺中，所述气流的压力值为3bar-6bar。 

优选的，上述毛毡制造工艺中，所述吸附模具的型面与所述毛毡成品的表面结构相同，且具有多个直径大小和分布密度均不同的通风孔。 

优选的，上述毛毡制造工艺中，吸附成型的纤维通过机械手以真空吸附的方式转移至所述蒸汽模具中。 

优选的，上述毛毡制造工艺中，吸附成型的纤维进行蒸汽成型的蒸汽压力为2.5bar-3.5bar，成型时间为3s-10s。 

优选的，上述毛毡制造工艺中，所述蒸汽模具为型腔与所述毛毡成品的结构相同的铝模。 

优选的，上述毛毡制造工艺中，所述蒸汽模具为铸造模具，其壁厚为25mm-35mm，且其外表面上设置有隔热板。 

优选的，上述毛毡制造工艺中，所述蒸汽模具的蒸汽管道设置在所述蒸汽模具的壁体内，且与所述蒸汽模具的型腔连通。 

优选的，上述毛毡制造工艺中，所述毛毡半成品在冷却模具中的冷却时间为40s-70s。 

本发明提供的毛毡制造工艺中，首先将混合均匀的纤维输入纤维吸附装置中，通过纤维吸附装置内的气流作用使得纤维附着在吸附模具上吸附成型，然后将吸附成型的纤维转移至蒸汽模具中利用高温蒸汽进行蒸汽成型，使得纤维粘结而得到毛毡半成品，最后将毛毡半成品放置到冷却模具中进行冷却 而得到毛毡成品。本发明提供的毛毡制造工艺，利用吸附成型、蒸汽成型和冷却定型代替现有技术中的压制成型的制造工艺，使得毛毡成品不会受到压制而使结构过于致密并***，其仍然保持着吸附成型时的较低致密度，使得毛毡成品的吸音效果更加突出，而且相对较软的硬度也便于其与其他的部件进行装配，降低了装配难度。 

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 

图1为现有技术提供的双层毛毡前围隔热件结构示意图； 

图2为现有技术提供的双层毛毡前围隔热件各部分面密度的示意图； 

图3为本发明实施例提供的毛毡制造工艺的工艺流程图； 

图4为本发明实施例提供的毛毡制造工艺的设备流程图； 

图5为吸附装置的工作示意图； 

图6为纤维在吸附装置内吸附成型后的示意图。 

上图1-图6中： 

纤维1、纤维吸附装置2、吸附模具3、蒸汽模具4、冷却模具5、机械手6。 

具体实施方式

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方式进行描述，但是应当理解，这些描述只是为了进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。 

本发明提供了一种毛毡制造工艺，解决了毛毡零件吸音效果低下的问题。 

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而 不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。 

如图3和图4所示，本发明实施例提供的毛毡制造工艺，其包括以下步骤： 

S101、将混合均匀的纤维1输入纤维吸附装置2中，使纤维1在气流作用下附着在纤维吸附装置2的吸附模具3上而实现吸附成型； 

S102、将吸附成型的纤维1转移到蒸汽模具4中； 

S103、在蒸汽模具4中对吸附成型的纤维1进行蒸汽成型以得到具有固定形状的毛毡半成品； 

S104、将得到的毛毡半成品转移至冷却模具5中进行冷却以得到毛毡成品。 

本实施例提供的毛毡制造工艺中，首先将混合均匀的纤维1输入纤维吸附装置2中，通过纤维吸附装置2内的气流作用使得纤维1附着在吸附模具3上吸附成型，然后将吸附成型的纤维1转移至蒸汽模具4中利用高温蒸汽进行蒸汽成型，使得纤维1粘结而得到毛毡半成品，最后将毛毡半成品放置到冷却模具5中进行冷却而得到毛毡成品。 

本实施例提供的毛毡制造工艺，利用吸附成型、蒸汽成型和冷却定型代替现有技术中的压制成型的制造工艺，使得毛毡成品不会受到压制而使结构过于致密并***，其仍然保持着吸附成型时的较低致密度，使得毛毡成品的吸音效果更加突出，而且相对较软的硬度也便于其与其他的部件进行装配，降低了装配难度。 

为了进一步优化上述技术方案，本实施例提供的毛毡制造工艺中，气流的压力值为3bar-6bar。纤维吸附装置2的作用就是将纤维1在气流的作用下将其吹到吸附模具3上，以使其吸附成型，而纤维吸附装置2中气流的压力值所要满足的要求是能够将纤维1吹到吸附模具3上，并使其吸附成型，在本实施例中，气流的压力值优选3bar-6bar，当然其也可以为满足工作要求的其他数值。 

具体的，吸附模具3的型面与毛毡成品的表面结构相同，且具有多个直径大小和分布密度均不同的通风孔，如图5和图6所示。气流将纤维1吹到吸附模具3上以后，由于气流的持续作用，纤维1会在吸附模具3上聚集并最终形成与吸附模具3型面结构相同的型体，因此就需要使吸附模具3的型面结构与毛毡成品的结构相同，使得吸附成型的纤维1形状与毛毡成品相同而无需再对其形状进行改变，能够始终维持其松软的成型状态，便于后续的加工操作。 

吸附模具3上通风孔的作用是供气流通过吸附模具3，而随气流一同流动的纤维1就会附着在吸附模具3上，在气流通过吸附模具3的过程中，气流会首先通过附着在成型模具上的纤维1，因此在气流压力的作用下纤维1能够牢牢的吸附在吸附模具3上，而吸附模具3上不同部位的通风孔密度不同，是因为吸附成型的纤维1厚度不同，气流在通过吸附模具3时，气流在设置有数量较多的通风孔的部位吸附能力强，能够吸附住厚度较大的纤维1，而厚度较小部位的纤维1则无需太大的吸附力，因此其对应的通风孔数量相对较少。 

如图4所示，吸附成型的纤维1通过机械手6以真空吸附的方式转移至蒸汽模具4中。采用机械手6进行转移操作不仅能够提高自动化程度和转移精度，提高工作效率，还能够降低对吸附成型的纤维1造成损坏的几率。因为吸附成型的纤维1较为松软，其仅仅依靠气流的压力而成型，所以非常容易被损坏，因此需要对吸附成型的纤维1进行谨慎的转移操作，而机械化操作的安全保障明显大于人工操作，所以本实施例优选机械手6来转移吸附成型的纤维1。 

同样的，为了减少在转移过程中对吸附成型的纤维1造成损坏，本实施例采用机械手6以真空吸附的方式来固定吸附成型的纤维1，当然，在能够满足工作要求的情况下，吸附成型的纤维1还可以采用其他的方式固定在机械手6上。 

为了得到吸音效果最佳的毛毡成品，优选的，吸附成型的纤维1进行蒸汽成型的蒸汽压力为2.5bar-3.5bar，成型时间为3s-10s。 

进一步的，蒸汽模具4为型腔与毛毡成品的结构相同的铝模。在将吸附成型的纤维1放入到蒸汽模具4中以后，需要将蒸汽模具4密封，然后向蒸汽模具4的型腔中充入高温蒸汽，使得纤维1在高温蒸汽的作用下粘结而得到毛毡半成品。因此，在此过程中，为了使得毛毡半成品的成型效果更好，避免吸附成型的纤维1在蒸汽冲击等不利因素的影响下改变结构，所以将蒸汽模具4的型腔形状设置为与吸附成型的纤维1的结构相同，以使吸附成型的纤维1与腔壁完全贴合，最大程度的降低不利因素的影响，尽可能的提高成型效果。 

蒸汽模具4的制造材料选择铝材是因为其材质较轻且易于加工，使得本实施例提供的毛毡制造工艺在实际生产中能够更加容易的实现，有利于本技术方案在实际生产过程中的推广和应用。 

蒸汽模具4为铸造模具，其壁厚为25mm-35mm，且其外表面上设置有隔热板。蒸汽模具4采用铸造工艺制造而成，此种工艺能够使蒸汽模具4的上模和下模分别为一体成型结构，不仅自身硬度较高，而且密封效果较好，使得蒸汽成型效果进一步提高。壁厚为25mm-35mm是优选数值范围，隔热板能够进一步保温隔热，更进一步的提高蒸汽成型效果。 

蒸汽管道设置在蒸汽模具4的壁体内，且与蒸汽模具4的型腔连通。因为蒸汽模具4采用铸造工艺制造而成，所以在铸造的过程中可以直接在壁体内设置供蒸汽流动的蒸汽管道，以简化制造工艺。 

优选的，毛毡半成品在冷却模具5中的冷却时间为40s-70s。此数值范围只是一个优选数值，冷却时间维持在此范围内时，冷却效果较好，得到的毛毡成品吸音效果更佳。 

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下， 在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。 

Claims (9)

1.一种毛毡制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：

1）将混合均匀的纤维（1）输入纤维吸附装置（2）中，使纤维（1）在气流作用下附着在纤维吸附装置（2）的吸附模具（3）上而实现吸附成型；

2）将吸附成型的纤维（1）转移到蒸汽模具（4）中；

3）在所述蒸汽模具（4）中对吸附成型的纤维（1）进行蒸汽成型以得到具有固定形状的毛毡半成品；

4）将得到的所述毛毡半成品转移至冷却模具（5）中进行冷却以得到毛毡成品。

2.根据权利要求1所述的毛毡制造工艺，其特征在于，所述气流的压力值为3bar-6bar。

3.根据权利要求1所述的毛毡制造工艺，其特征在于，所述吸附模具（3）的型面与所述毛毡成品的表面结构相同，且具有多个直径大小和分布密度均不同的通风孔。

4.根据权利要求1所述的毛毡制造工艺，其特征在于，吸附成型的纤维通过机械手（6）以真空吸附的方式转移至所述蒸汽模具（4）中。

5.根据权利要求1所述的毛毡制造工艺，其特征在于，吸附成型的纤维（1）进行蒸汽成型的蒸汽压力为2.5bar-3.5bar，成型时间为3s-10s。

6.根据权利要求1所述的毛毡制造工艺，其特征在于，所述蒸汽模具（4）为型腔与所述毛毡成品的结构相同的铝模。

7.根据权利要求1或6所述的毛毡制造工艺，其特征在于，所述蒸汽模具（4）为铸造模具，其壁厚为25mm-35mm，且其外表面上设置有隔热板。

8.根据权利要求7所述的毛毡制造工艺，其特征在于，所述蒸汽模具（4）的蒸汽管道设置在所述蒸汽模具（4）的壁体内，且与所述蒸汽模具（4）的型腔连通。

9.根据权利要求1所述的毛毡制造工艺，其特征在于，所述毛毡半成品在冷却模具（5）中的冷却时间为40s-70s。

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