CN103080351B - 方向性电磁钢板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

根据本发明，使钢板的板厚为0.30mm以下、线状槽在轧制方向上的间隔为2～10mm的范围、线状槽的深度为10μm以上、线状槽的底部的镁橄榄石被膜厚度为0.3μm以上、由镁橄榄石被膜和该张力涂层赋予钢板的合计张力在轧制方向上为10.0MPa以上并且使沿轧制方向施加1.7T、50Hz的交变磁场时的、涡流损耗在铁损W_17/50中所占的比例为65%以下，由此，能够得到使形成有磁畴细化用线状槽的原材料的铁损进一步降低并且在组装到实际变压器中时具有优良的低铁损特性的方向性电磁钢板。

Description

方向性电磁钢板及其制造方法

技术领域

本发明涉及作为变压器等的铁芯材料使用的方向性电磁钢板及其制造方法。

背景技术

方向性电磁钢板主要作为变压器的铁芯使用，要求其磁化特性优良，特别是要求铁损低。

因此，重要的是使钢板中的二次再结晶晶粒与(110)[001]取向(所谓的高斯取向)高度一致、以及降低成品钢板中的杂质。另外，结晶取向的控制、以及杂质的降低在与制造成本的平衡等方面存在极限。因此，正在开发通过物理方法向钢板表面引入不均匀性而使磁畴的宽度细化以降低铁损的技术、即磁畴细化技术。

例如，专利文献1中提出了如下技术：对最终成品板照射激光，向钢板表层引入高位错密度区域，使磁畴宽度变窄，由此降低钢板的铁损。另外，专利文献2中提出了如下技术：对于最终退火后的钢板，以882～2156MPa(90～220kgf/mm²)的载荷在铁基部分形成深度超过5μm的线状槽后，在750℃以上的温度下进行加热处理，由此使磁畴细化。

通过上述的磁畴细化技术的开发，得到了铁损特性良好的方向性电磁钢板。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特公昭57-2252号公报

专利文献2：日本特公昭62-53579号公报

发明内容

发明所要解决的问题

但是，对于通过上述的线状槽形成来实施磁畴细化处理的技术而言，与通过激光照射等引入高位错密度区域的磁畴细化技术相比，铁损降低效果小，另外，在组装到实际变压器中的情况下，即使通过磁畴细化而使铁损降低，实际变压器的铁损也几乎没有得到改善，即也产生了工艺系数(BF)极差的问题。

用于解决问题的方法

本发明是鉴于上述现状而开发的，其目的在于提供使形成有磁畴细化用线状槽的原材料的铁损进一步降低并且在组装到实际变压器中时能够得到优良的低铁损特性的方向性电磁钢板，并同时提供其有利的制造方法。

即，本发明的主旨构成如下所述。

1.一种方向性电磁钢板，在钢板表面具备镁橄榄石被膜和张力涂层且在该钢板表面具有用于进行磁畴细化的线状槽，其中，

该钢板的板厚为0.30mm以下，

该线状槽在轧制方向上的间隔为2～10mm的范围，

该线状槽的深度为10μm以上，

该线状槽的底部的镁橄榄石被膜的厚度为0.3μm以上，

通过该镁橄榄石被膜和该张力涂层赋予钢板的合计张力在轧制方向上为10.0MPa以上，

并且，沿轧制方向施加1.7T、50Hz的交变磁场时的、涡流损耗在铁损W_17/50中所占的比例为65%以下。

2.一种方向性电磁钢板的制造方法，对方向性电磁钢板用钢坯进行轧制并精加工至最终板厚后，实施脱碳退火，接着，在钢板表面涂布以MgO为主要成分的退火分离剂后进行最终退火，然后施加张力涂层并实施平整退火，所述制造方法中，

(1)在形成镁橄榄石被膜的最终退火前实施磁畴细化用线状槽的形成；

(2)将退火分离剂的单位附着量设定为10.0g/m²以上；

(3)将最终退火后的平整退火线中的、对钢板赋予的张力设定为3～15MPa的范围。

3.如上述2所述的方向性电磁钢板的制造方法，其中，对方向性电磁钢板用钢坯进行热轧，接着根据需要实施热轧板退火，然后实施一次冷轧或隔着中间退火的两次以上的冷轧，并精加工至最终板厚。

发明效果

根据本发明，能够得到在实际变压器中也可有效维持形成线状槽而实施了磁畴细化处理的钢板的铁损降低效果的方向性电磁钢板，因此，在实际变压器中能够表现出优良的低铁损特性。

附图说明

图1是表示变压器铁损相对于铁芯原材料的涡流损耗比率的变化的情形的图。

图2是根据本发明形成的钢板的线状槽部分的截面图。

具体实施方式

以下，对本发明进行具体说明。

为了改善进行了磁畴细化用线状槽的形成且具备镁橄榄石被膜(以Mg₂SiO₄为主体的被膜)的方向性电磁钢板的原材料铁损特性并且防止使用该方向性电磁钢板在实际变压器中的工艺系数的劣化，发明人对必要条件进行了研究。

表1中示出了制作的成品板的线状槽形成部的镁橄榄石被膜厚度、被膜张力、原材料的涡流损耗比率。可知，通过使线状槽形成部的镁橄榄石被膜厚度增厚，使被膜张力上升，从而减小原材料的涡流损耗比率。另外，即使在镁橄榄石被膜厚度薄的情况下，通过增加绝缘涂层的涂布量，也能够增大被膜张力，从而降低涡流损耗比率。在此，该绝缘涂层是指在本发明中为了降低铁损而能够对钢板赋予张力的涂层(以下称为张力涂层)。

表1

图1示出了变压器铁损相对于铁芯原材料的涡流损耗比率的变化的情形。在该图中，如白圆点(张力涂层单位附着量11.0g/m²)所示可知，原材料的涡流损耗在原材料铁损所占的比例为65%以下时，工艺系数的劣化减少。

另一方面，该图中，如黑色四方点(张力涂层单位附着量18.5g/m²)所示可知，即使在涡流损耗比率低的情况下，在镁橄榄石被膜薄时，变压器铁损也未得到改善。

在此，为了使涡流损耗的比率降低，增大轧制方向的被膜张力(镁橄榄石被膜与张力涂层的合计张力)是有效的，如上所述，需要将该被膜张力设定为10.0MPa以上。但是，如上述的用黑色四方点表示的例子所示，在增大张力涂层的涂布量而使被膜张力为10.0MPa以上的情况下，与使形成在线状槽的底部的镁橄榄石被膜增厚时相比，钢板的占空系数变差，因此认为，由被膜张力上升带来的铁损改善效果被抵消，结果不能改善变压器铁损。

因此可知，为了改善原材料铁损，重要的是控制形成在线状槽底部的镁橄榄石被膜厚度，为了改善工艺系数，重要的是分别控制对包括线状槽形成部在内的整个钢板表面的张力、涡流损耗相对于原材料铁损的比例以及形成在线状槽底部的镁橄榄石被膜厚度。

基于上述的见解，用于兼顾原材料铁损的改善和工艺系数的改善的具体条件如下。

钢板的板厚：0.30mm以下

本发明中，对于钢板的板厚，以0.30mm以下作为目标。

这是因为，在钢板的板厚超过0.30mm的情况下，涡流损耗大，即使进行磁畴细化，也不能将涡流损耗比率降低至65%以下。另外，无需特别限定钢板的板厚的下限，但一般而言为0.05mm以上。

形成在钢板上的线状槽在轧制方向上的列间隔：2～10mm

本发明中，将形成在钢板上的线状槽在轧制方向上的列间隔设定为2～10mm的范围。

这是因为，在上述列间隔超过10mm的情况下，引入的表面磁极量小，无法得到充分的磁畴细化效果。另一方面是因为，在上述列间隔小于2mm的情况下，引入的表面磁极量过多，并且铁基的量在槽的条数增多时减少，因此，会产生轧制方向的导磁率降低、使由磁畴细化带来的涡流损耗降低效果被抵消的问题。

线状槽深度：10μm以上

在本发明中，将钢板的线状槽深度设定为10μm以上。

这是因为，在钢板的线状槽深度小于10μm的情况下，引入的表面磁极量小，无法得到充分的磁畴细化效果。另外，不特别限制线状槽深度的上限，但是，由于在槽变深时铁基的量减少，因此，轧制方向的导磁率降低，因此，优选为约50μm以下。

线状槽底部的镁橄榄石被膜厚度：0.3μm以上

与引入高位错密度区域的磁畴细化方法相比，由形成线状槽的磁畴细化方法带来的线状槽的引入效果低的理由在于所引入的磁极量小。首先，对形成线状槽时引入的磁极量进行了研究。结果获知，线状槽形成部、尤其是线状槽底部的镁橄榄石被膜厚度与磁极量存在相关关系。因此，进一步详细地考察了被膜厚度与磁极量的关系，结果判明，使线状槽底部的被膜厚度增厚对增大磁极量是有效的。

具体而言，使磁极量增大而提高磁畴细化效果所需的镁橄榄石被膜厚度在线状槽底部为0.3μm以上，优选为0.6μm以上。

另一方面，上述镁橄榄石被膜厚度的上限没有特别限制，但是，在被膜厚度变得过厚时，与钢板的密合性降低，从而使镁橄榄石被膜容易剥离，因此，优选为约5.0μm。

上述的磁极量的增加原因未必明确，但发明人认为如下。

即，镁橄榄石被膜厚度与镁橄榄石被膜对钢板赋予的张力存在相关关系，通过增加镁橄榄石被膜厚度而使线状槽底部的被膜张力增强。认为通过该张力的增加，使线状槽底部的钢板的内部应力增加，结果使磁极量增加。

在本发明中，线状槽底部的镁橄榄石被膜的厚度的求算方法如下。

如图2所示，利用SEM以顺着线状槽所延伸的方向的截面对存在于线状槽底部的镁橄榄石被膜进行观察，通过图像分析求出镁橄榄石被膜的面积，并用面积除以测定距离，由此求出该钢板的镁橄榄石被膜厚度。此时的测定距离设定为100mm。

在将方向性电磁钢板作为成品来评价铁损时，励磁磁通仅为轧制方向成分，因此，为了改善铁损，只要增大轧制方向的张力即可。但是，在将方向性电磁钢板组装到实际变压器中的情况下，励磁磁通不仅具有轧制方向成分，而且还具有与轧制方向成直角的方向成分(以下称为轧制直角方向)。因此，不仅轧制方向的张力给铁损带来影响，轧制直角方向的张力也给铁损带来影响。

由镁橄榄石被膜和张力涂层赋予钢板的合计张力：沿轧制方向为10.0MPa以上

如上所述，在对钢板赋予的张力的绝对值低时，不能避免铁损的劣化。因此，对于钢板的轧制方向而言，需要使由镁橄榄石被膜和张力涂层赋予的合计张力为10.0MPa以上。另外，在本发明中，仅规定轧制方向的合计张力是因为只要沿轧制方向赋予10.0MPa以上的合计张力，则沿轧制直角方向赋予的张力就达到足以体现本发明的大小。另外，对于轧制方向的合计张力而言，只要在钢板未发生塑性应变的范围内则没有特别的上限。优选为200MPa以下。

在本发明中，镁橄榄石被膜和张力涂层的合计张力的求算方法如下。

在测定轧制方向的张力的情况下，从成品(张力涂层涂布材料)上切下轧制方向280mm×轧制直角方向30mm的样品，在测定轧制直角方向的张力的情况下，从成品(张力涂层涂布材料)上切下轧制直角方向280mm×轧制方向30mm的样品。然后，除去单面的镁橄榄石被膜和张力涂层，测定在将其除去前后的钢板翘曲量，将所得到的翘曲量通过以下的换算式(1)进行张力换算。通过该方法求出的张力为对未除去镁橄榄石被膜和张力涂层的表面赋予的张力。由于对样品两面赋予了张力，因此，对于同一成品的同一方向的测定准备2个样品，通过上述方法求出每个单面的张力，在本发明中将其平均值作为对样品赋予的张力。

$\mathrm{\σ}=\frac{\mathrm{Ed}}{l^2}(a_2-a_1)$ 换算式(1)

σ：被膜张力(MPa)

E：钢板的杨氏模量=143(GPa)

L：翘曲测定长度(mm)

a₂：除去前的翘曲量(mm)

a₂：除去后的翘曲量(mm)

d：钢板厚度(mm)

沿轧制方向施加1.7T、50Hz的交变磁场时的、涡流损耗在铁损W_17/50中所占的比例：65%以下

在本发明中，将沿轧制方向施加1.7T、50Hz的交变磁场时的涡流损耗在铁损W_17/50中所占的比例设定为65%以下。这是因为，如前所述，在涡流损耗所占的比例超过65%时，即使对于单一钢板而言显示出相同的铁损值，在组装到变压器中时，其铁损也会变大。

即，这是因为，在将方向性电磁钢板组装到实际变压器铁芯中的情况下，在变压器铁芯内高次谐波成分与磁通重叠，依赖于频率而增加的涡流损耗增加，因此使铁损增加。在这样的变压器内的涡流损耗增加与原来的钢板的涡流损耗成比例，因此，通过减小钢板的涡流损耗所占的比例，能够减小在变压器中的铁损。

因此，在本发明中，将沿轧制方向施加1.7T、50Hz的交变磁场时的、涡流损耗在铁损W_17/50中所占的比例设定为65%以下。

对于原材料铁损W_17/50(总铁损)而言，使用依据JISC2556的单板磁性试验装置进行测定。另外，对于与原材料铁损测定相同的试样，利用直流磁化(0.01Hz以下)进行磁通量最大值为1.7T、最小值为-1.7T的B-H磁滞回线的测定，将由一个周期的该B-H回线求出的铁损作为磁滞损耗。另一方面，涡流损耗通过从原材料铁损(总铁损)中减去由直流磁化测定得到的磁滞损耗来计算。将用该涡流损耗值除以原材料铁损值并用百分率表示的值作为涡流损耗在原材料铁损中所占的比例。

接着，对本发明中的方向性电磁钢板的制造方法进行具体说明。

首先，在线状槽底部也以0.3μm以上的厚度形成镁橄榄石被膜。因此，必须在形成镁橄榄石被膜的最终退火之前形成线状槽。而且，为了使线状槽底部的镁橄榄石被膜达到上述厚度，需要使退火分离剂的单位附着量以两面计为10g/m²以上。需要说明的是，在生产工序不产生问题(最终退火时卷材的卷取错位等)的情况下，退火分离剂的单位附着量不特别地设置上限。如果会产生上述卷取错位等问题，则优选设定为50g/m²以下。

其次，使对钢板赋予的张力(轧制方向和轧制直角方向这两个方向)升高。在此重要的是，在最终退火后的平整退火线中，通过在高温炉内沿钢板轧制方向赋予的拉伸应力来减少线状槽形成部被破坏的情况、尤其是线状槽底部的镁橄榄石被膜被破坏的情况。

在施加张力涂层和进行平整退火时，为了减少线状槽形成部的镁橄榄石被膜的破坏，将最终退火后的平整退火线中的、对钢板赋予的张力控制为3～15MPa。其理由如下所述。

在最终退火后的平整退火线中，为了使板形状平整，对钢板的输送方向赋予了较大的张力。特别是对于线状槽形成部而言，由于其形状而使应力容易集中，从而使镁橄榄石被膜容易受到破坏。因此，为了抑制对镁橄榄石被膜的损伤，有效的是降低对钢板赋予的张力。这是因为，在使所赋予的张力降低的情况下，对钢板施加的应力减少，因此，不易引起线状槽底部的镁橄榄石被膜的破坏。但是，所赋予的张力过低时，在平整退火线内可能会产生板的蛇行、形状不良，结果使生产率降低。

因此，在平整退火线中，用于防止镁橄榄石被膜的破坏、保持生产线的生产率的、对钢板赋予的张力的最佳范围为3～15MPa。

在本发明中，除了上述要点以外没有特别的限定，以下对于推荐的钢板的优选成分组成和制造条件进行说明。另外，晶粒在<100>方向上的集聚度越高，由磁畴细化带来的铁损降低效果越大，因此优选使作为集聚度的指标的磁通密度B₈为1.90Ｔ以上。

另外，在使用抑制剂的情况下，例如使用AlN系抑制剂时，适量含有Al和N即可，另外在使用MnS·MnSe系抑制剂时，适量含有Mn及Se和/或S即可。当然，也可以组合使用两种抑制剂。这种情况下，Al、N、S和Se的优选含量分别为Al：0.01～0.065质量%、N：0.005～0.012质量%、S：0.005～0.03质量%、Se：0.005～0.03质量%。

另外，本发明也能够适用于限制了Al、N、S、Se的含量且不使用抑制剂的方向性电磁钢板。

这种情况下，Al、N、S和Se量优选分别抑制为Al：100质量ppm以下、N：50质量ppm以下、S：50质量ppm以下、Se：50质量ppm以下。

以下，对本发明的方向性电磁钢板用钢坯的基本成分和任选添加成分进行具体说明。

C：0.08质量%以下

C用于改善热轧板组织而添加，但超过0.08质量%时，用于将C降低至在制造工序中不引起磁时效的50质量ppm以下的负担增大，因此，优选设定为0.08质量%以下。另外，关于下限，即使是不含C的原材料也能够进行二次再结晶，因此无需特别设定。

Si：2.0～8.0质量%

Si是对于提高钢的电阻并改善铁损有效的元素，含量为2.0质量%以上时，降低铁损的效果特别良好。另一方面，含量为8.0质量%以下时，能够得到特别优良的加工性、磁通密度。因此，Si量优选设定为2.0～8.0质量%的范围。

Mn：0.005～1.0质量%

Mn在使热加工性良好的方面是有利的元素，但含量低于0.005质量%时，其添加效果不足。另一方面，含量为1.0质量%以下时，成品板的磁通密度特别良好。因此，Mn量优选设定为0.005～1.0质量%的范围。

除上述基本成分以外，还可以适当含有如下所述的元素作为改善磁特性的成分。

选自Ni：0.03～1.50质量%、Sn：0.01～1.50质量%、Sb：0.005～1.50质量%、Cu：0.03～3.0质量%、P：0.03～0.50质量%、Mo：0.005～0.10质量%和Cr：0.03～1.50质量%中的至少一种

Ni是对于进一步改善热轧板组织而进一步提高磁特性有用的元素。但是，含量低于0.03质量%时，提高磁特性的效果小，另一方面，含量为1.50质量%以下时，二次再结晶的稳定性格外增加，从而使磁特性进一步得到改善。因此，Ni量优选设定为0.03～1.50质量%的范围。

另外，Sn、Sb、Cu、P、Mo和Cr各自为对于进一步提高磁特性有用的元素，但均不满足上述各成分的下限时，提高磁特性的效果小，另一方面，含量为上述各成分的上限量以下时，二次再结晶晶粒的发达最良好。因此，优选各自以上述范围含有。

需要说明的是，上述成分以外的余量为在制造工序中混入的不可避免的杂质和Fe。

接着，将具有上述成分组成的钢坯按照常规方法加热后供于热轧，但是，也可以在铸造后不经加热而直接进行热轧。在薄铸片的情况下，可以进行热轧，也可以省略热轧而直接进行之后的工序。

另外，根据需要实施热轧板退火。热轧板退火的主要目的在于，消除在热轧中产生的条带组织而使一次再结晶组织进行整粒，从而在二次再结晶退火中使高斯组织进一步发达而改善磁特性。此时，为了使高斯组织在成品板中高度发达，优选800～1100℃的范围作为热轧板退火温度。热轧板退火温度低于800℃时，热轧中的条带组织残留，难以实现进行整粒后的一次再结晶组织，从而无法得到期望的二次再结晶的改善。另一方面，热轧板退火温度超过1100℃时，热轧板退火后的粒径过于粗大化，因此难以实现进行整粒后的一次再结晶组织。

热轧板退火后，优选实施一次冷轧或隔着中间退火的两次以上的冷轧，然后进行脱碳退火(兼作再结晶退火)，并涂布退火分离剂。涂布退火分离剂后，以二次再结晶和镁橄榄石被膜的形成为目的进行最终退火。另外，对于退火分离剂而言，为了形成镁橄榄石，优选以MgO为主要成分。在此，MgO为主要成分是指在不阻碍作为本发明目的的镁橄榄石被膜的形成的范围内，可以含有MgO以外的公知的退火分离剂成分、特性改善成分。

另外，如下所述，本发明的线状槽的形成在最终冷轧后、最终退火前的任意一个工序进行。

在最终退火后，进行平整退火来矫正形状是有效的。另外，本发明中，在平整退火前或平整退火后在钢板表面上施加绝缘涂层。在此，该绝缘涂层是指，在本发明中为了降低铁损而能够对钢板赋予张力的涂层。另外，作为张力涂层，可以列举含有二氧化硅的无机系涂层、使用物理蒸镀法、化学蒸镀法等形成的陶瓷涂层等。

在本发明中，利用上述的最终冷轧后、直到最终退火前的任意一个工序在方向性电磁钢板的钢板表面形成线状槽。此时，通过控制线状槽底部的镁橄榄石被膜厚度并且如上所述控制轧制方向上的镁橄榄石被膜与张力涂层被膜的合计张力，使涡流损耗相对于原材料铁损的比例得到控制，更显著地表现出由进行线状槽形成的磁畴细化带来的铁损改善效果，结果能够得到充分的磁畴细化效果。

对于本发明中的线状槽的形成而言，可以列举现有公知的线状槽的形成方法，例如局部进行蚀刻处理的方法、利用刀具等划线的方法、利用带突起的轧辊进行轧制的方法等，最优选的方法为通过印刷等使抗蚀剂附着在最终冷轧后的钢板上、然后通过电解蚀刻等处理在非附着区域形成线状槽的方法。

如上所述，对于本发明中形成在钢板表面的线状槽而言，优选使深度为10μm以上、间隔为2～10mm、宽度为约50μm～约300μm、深度的上限为约50μm，且优选使线状槽的形成角度以与轧制方向成直角的方向为中心在±30°以内。另外，本发明中，“线状”不仅包括实线，也包括点线、虚线等。

本发明中，关于上述工序和制造条件以外，应用现有公知的形成线状槽来实施磁畴细化处理的方向性电磁钢板的制造方法即可。

实施例

[实施例1]

通过连铸来制造表2所示的成分组成的钢坯，加热到1400℃后，通过热轧制成板厚为2.2mm的热轧板，然后在1020℃下实施180秒的热轧板退火。接着，通过冷轧制成0.55mm的中间板厚，在气氛氧化度P(H₂O)/P(H₂)＝0.25、时间：90秒的条件下实施中间退火。然后，通过盐酸酸洗除去表面的次生氧化皮后，再次实施冷轧，制成板厚为0.23mm的冷轧板。

[表2]

余量为Fe和不可避免的杂质

然后，利用凹版胶印涂布抗蚀剂，接着通过电解蚀刻和碱液中的抗蚀剂剥离，相对于与轧制方向正交的方向以10°的倾斜角度以3mm的间隔形成宽度为150μm、深度为20μm的线状槽。

接着，实施气氛氧化度P(H₂O)/P(H₂)＝0.55、825℃的均热温度下保持200秒的脱碳退火后，涂布以MgO为主成分的退火分离剂。然后，在N₂:H₂＝60:40的混合气氛中在1250℃、10小时的条件下实施以二次再结晶和纯化为目的的最终退火。

接着，实施包含50%的胶态二氧化硅和磷酸镁的绝缘张力涂层处理而得到成品。在此，实施各种绝缘张力涂层处理，以多个水平施加对最终退火后的连续线中的卷材赋予的张力。

作为另行的比较，也在最终退火后实施线状槽形成，然后，实施包含50%的胶态二氧化硅和磷酸镁的绝缘张力涂层处理而制作成品。除了线状槽形成的顺序以外，在上述制造条件下进行制作。

接着，进行成品的磁特性和被膜张力测定，另外，对各成品进行斜角剪切，组装500kVA的三相变压器，并在以50Hz、1.7T激磁后的状态下测定铁损和噪音。

将上述的各测定结果一并示于表3中。

如表3所示，在使用实施了利用线状槽形成的磁畴细化处理且具有满足本发明范围的张力的方向性电磁钢板的情况下，工艺系数的劣化得到了抑制，并且也得到了极其良好的铁损特性。与此相对，在使用线状槽底部的镁橄榄石被膜厚度等任一构成条件偏离本发明范围的No.1、2、4、9、10、14、15和16的比较例作为方向性电磁钢板的情况下，均未得到作为实际变压器的低铁损，并且工艺系数均变差。

Claims (3)

1.一种方向性电磁钢板，在钢板表面具备镁橄榄石被膜和张力涂层且在该钢板表面具有用于进行磁畴细化的线状槽，其中，

该钢板的成分组成为：以质量计含有C：0.08％以下、Si：2.0～8.0％和Mn：0.005～1.0％作为基本成分，含有选自Ni：0.03～1.50％、Sn：0.01～1.50％、Sb：0.005～1.50％、Cu：0.03～3.0％、P：0.03～0.50％、Mo：0.005～0.10％和Cr：0.03～1.50％中的至少一种作为任选添加成分，余量由Fe和不可避免的杂质构成，

该钢板的板厚为0.30mm以下，

该线状槽在轧制方向上的间隔为2～10mm的范围，

该线状槽的深度为10μm以上，

该线状槽的底部的镁橄榄石被膜的厚度为0.3μm以上，

由该镁橄榄石被膜和该张力涂层赋予钢板的合计张力在轧制方向上为10.0MPa以上，

并且，沿轧制方向施加1.7T、50Hz的交变磁场时的涡流损耗在铁损W_17/50中所占的比例为65％以下。

2.一种方向性电磁钢板的制造方法，对方向性电磁钢板用钢坯进行轧制并精加工至最终板厚后，实施脱碳退火，接着，在钢板表面涂布以MgO为主要成分的退火分离剂后进行最终退火，然后施加张力涂层并实施平整退火，

所述方向性电磁钢板用钢坯的成分组成为：以质量计含有C：0.08％以下、Si：2.0～8.0％和Mn：0.005～1.0％作为基本成分，含有选自Ni：0.03～1.50％、Sn：0.01～1.50％、Sb：0.005～1.50％、Cu：0.03～3.0％、P：0.03～0.50％、Mo：0.005～0.10％和Cr：0.03～1.50％中的至少一种作为任选添加成分，并且在(A)使用选自AlN、MnS和MnSe中的至少一种作为抑制剂的情况下，使用AlN时含有Al：0.01～0.065％和N：0.005～0.012％，使用MnS时含有S：0.005～0.03％，使用MnSe时含有Se：0.005～0.03％，或者在(B)不使用抑制剂的情况下，含有Al：100ppm以下、N：50ppm以下、S：50ppm以下和Se：50ppm以下，余量由Fe和不可避免的杂质构成，

所述制造方法中，

(1)在形成镁橄榄石被膜的最终退火前实施磁畴细化用线状槽的形成；

(2)将退火分离剂的单位附着量设定为10.0g/m²以上；

(3)将最终退火后的平整退火线中的、对钢板赋予的张力设定为3～15MPa的范围；

(4)以轧制方向的合计张力为10.0MPa以上的方式进行上述的镁橄榄石被膜的形成以及张力涂层的施加。

3.如权利要求2所述的方向性电磁钢板的制造方法，其中，对方向性电磁钢板用钢坯进行热轧，接着根据需要实施热轧板退火，然后实施一次冷轧或隔着中间退火的两次以上的冷轧，并精加工至最终板厚。