CN103074122A - 一种使用前置脱焦油步骤的兰炭煤气湿法脱硫工艺 - Google Patents

Abstract

一种使用前置脱焦油步骤的兰炭煤气湿法脱硫工艺，常规湿法脱硫过程中电捕焦油后的煤气直接进入湿法脱硫过程比如PDS水溶液脱硫过程，生产表明脱硫溶剂变质产生大量外排废液，溶剂再生过程产生的泡沫硫质量差，热熔形成的硫磺质量差，销售价格低，本发明与常规湿法脱硫过程相比在电捕焦油步骤和湿法脱硫步骤之间增加深度脱焦油步骤比如使用PSA技术脱除煤气中焦油，降低脱硫原料煤气中焦油含量，改善湿法脱硫过程的操作效果，提高溶剂再生过程产生的硫磺的质量。本发明特别适合于内热式煤干馏制兰炭煤气的PDS湿法脱硫过程。

Description

一种使用前置脱焦油步骤的兰炭煤气湿法脱硫工艺

技术领域

本发明涉及一种使用前置脱焦油步骤的兰炭煤气湿法脱硫工艺，本发明与常规湿法脱硫过程相比在电捕焦油步骤和湿法脱硫步骤之间增加深度脱焦油步骤使用PSA或TSA技术脱除煤气中焦油，降低脱硫原料煤气中焦油含量，对于煤气湿法脱硫化氢和溶剂直接氧化再生制硫磺组合工艺，具有改善湿法脱硫过程的脱硫溶剂质量、提高溶剂再生过程产生的硫膏的质量的效果。

背景技术

在冶金行业的高温炼焦工艺中，通常电捕焦油后煤气中苯含量较高，电捕焦油后煤气通过脱苯工序后进入湿法脱硫过程比如PDS水溶液脱硫过程，脱苯工艺可以从表1所列出版物中得知，提及用活性炭吸附法回收苯。脱苯工艺同时具有净化煤气功能。

表1记载煤气脱苯工艺的出版物

目前产生煤气的内热式或外热式干馏过程比如煤制兰炭过程，当电捕焦油后煤气中苯含量较低时，通常作为脱硫化氢原料气直接进入“煤气湿法脱硫化氢和溶剂直接氧化再生制硫磺组合工艺”比如PDS水溶液脱硫过程，生产表明脱硫溶剂变质产生大量外排废液，溶剂再生过程产生的泡沫硫质量差，熔硫釜产品硫磺质量差，销售价格低或难以销售。发生该情况的原因是电捕焦油后煤气中含有一定量的焦油组分，这些焦油组分的一部分在湿法脱硫过程比如PDS水溶液脱硫过程进入到溶液中，并在PDS富溶剂的空气氧化过程中部分进入了泡沫硫中，工业装置长期的运行结果是：一方面，溶剂中积累的焦油越来越多，为了维持脱硫溶液质量，不得不外排部分溶液实现杂质排放；另一方面，泡沫硫质量差导致熔硫釜产品硫磺质量差。为了解决上述问题，本发明提出采用PSA或TSA工艺脱除焦油净化湿法脱硫过程原料气的方法，与高温炼焦煤气脱苯以回收苯为目的不同，本发明的目的是脱除焦油净化湿法脱硫过程原料气，改善湿法脱硫过程操作效果。

本发明所述方法未见报道。

因此，本发明第一的目的在于提出一种使用前置脱焦油步骤的兰炭煤气湿法脱硫工艺，降低兰炭煤气湿法脱硫过程原料煤气中焦油含量。

本发明第二的目的在于提出一种使用前置脱焦油步骤的兰炭煤气湿法脱硫工艺，使用PSA或TSA技术脱除煤气中焦油。

发明内容

本发明一种使用前置脱焦油步骤的兰炭煤气湿法脱硫工艺，其特征在于包含以下步骤：

①电捕焦油后煤气的脱焦油工序

电捕焦油后煤气F100，通过吸附剂床层，至少一部分焦油组分被吸附剂吸附，吸附剂床层排出的深度脱焦油煤气P100作为湿法脱硫过程原料气使用；在吸附剂的再生过程，吸附剂床层中的焦油组分被解吸，作为解吸气排出吸附剂床层。

②湿法脱硫工序

在脱硫洗涤过程的洗涤器中，深度脱焦油煤气P100与脱硫贫溶液R200逆流接触，深度脱焦油煤气P100中的硫化氢被脱硫溶液吸收，脱硫后煤气P200自洗涤器上部排出洗涤过程，吸收硫化氢的富脱硫溶液C200自洗涤器下部排出洗涤过程；

在富脱硫溶液C200再生过程，富脱硫溶液C200与氧化剂接触，转化为脱硫贫溶液R200和泡沫硫；泡沫硫经熔硫釜转化为硫磺。

为了提高脱焦油率，本发明特征进一步在于：

①在脱焦油工序，深度脱焦油煤气P100中焦油含量通常≤20毫克/标立方米、一般≤10毫克/标立方米、最好≤5毫克/标立方米。

为了适应后续工艺要求，本发明特征进一步在于：

②在湿法脱硫工序，脱硫后煤气P200中硫化氢含量通常≤200毫克/标立方米、一般≤100毫克/标立方米、可以≤30毫克/标立方米。

本发明特征进一步在于：

②湿法脱硫工序

采用煤气湿法脱硫化氢和溶剂直接氧化再生制硫磺组合工艺，所述煤气湿法脱硫化氢工艺指的是：脱硫化氢溶剂为含溶剂组分的水溶液，所述溶剂直接氧化再生制硫磺指的是：在富溶剂与含氧气体(通常为空气)直接接触完成溶剂组分再生的同时富溶剂中硫化氢转化为硫磺(比如泡沫硫)。所述煤气湿法脱硫化氢和溶剂直接氧化再生制硫磺组合工艺有多种，比如改良蒽醌二磺酸钠法(ADA法)、钛菁钴磺酸盐脱硫法(PDS法)、“PDS+栲胶法”(栲胶法)。

本发明操作压力范围一般是：

①电捕焦油后煤气的脱焦油工序：操作压力一般≤0.3MPa(绝压)、通常≤0.15MPa(绝压)；

②湿法脱硫工序：操作压力一般≤0.3MPa(绝压)、通常≤0.15MPa(绝压)。

本发明特征进一步在于：①在脱焦油工序，脱焦油吸附剂再生方式可以是任意一种合适方式，可以选用加热再生、再生气被冷凝而回收焦油液体的TSA过程，也可以使用煤气后续加工过程产生的气体进行冲洗再生，也可以采用抽真空解析、解吸气通过油液或水液被捕集的方式再生，当然也可以是以上形式的组合。

本发明特征进一步在于：兰炭煤气可以是内热式兰炭炉煤气或外热式兰炭炉煤气。

具体实施方式

本发明所述的压力，指的是绝对压力。

本发明所述的组分浓度，未特别指明时，均为重量浓度。

本发明一种使用前置脱焦油步骤的兰炭煤气湿法脱硫工艺，其特征在于包含以下步骤：

①电捕焦油后煤气的脱焦油工序

电捕焦油后煤气F100，通过吸附剂床层，至少一部分焦油组分被吸附剂吸附，吸附剂床层排出的深度脱焦油煤气P100作为湿法脱硫过程原料气使用；在吸附剂的再生过程，吸附剂床层中的焦油组分被解吸，作为解吸气排出吸附剂床层。

②湿法脱硫工序

在脱硫洗涤过程的洗涤器中，深度脱焦油煤气P100与脱硫贫溶液R200逆流接触，深度脱焦油煤气P100中的硫化氢被脱硫溶液吸收，脱硫后煤气P200自洗涤器上部排出洗涤过程，吸收硫化氢的富脱硫溶液C200自洗涤器下部排出洗涤过程；

在富脱硫溶液C200再生过程，富脱硫溶液C200与氧化剂接触，转化为脱硫贫溶液R200和泡沫硫；泡沫硫经熔硫釜转化为硫磺。

为了提高脱焦油率，本发明特征进一步在于：

①在脱焦油工序，深度脱焦油煤气P100中焦油含量通常≤20毫克/标立方米、一般≤10毫克/标立方米、最好≤5毫克/标立方米。

为了适应后续工艺要求，本发明特征进一步在于：

②在湿法脱硫工序，脱硫后煤气P200中硫化氢含量通常≤200毫克/标立方米、一般≤100毫克/标立方米、可以≤30毫克/标立方米。

本发明特征进一步在于：

②湿法脱硫工序

采用煤气湿法脱硫化氢和溶剂直接氧化再生制硫磺组合工艺，所述煤气湿法脱硫化氢工艺指的是：脱硫化氢溶剂为含溶剂组分的水溶液，所述溶剂直接氧化再生制硫磺指的是：在富溶剂与含氧气体(通常为空气)直接接触完成溶剂组分再生的同时富溶剂中硫化氢转化为硫磺(比如泡沫硫)。所述煤气湿法脱硫化氢和溶剂直接氧化再生制硫磺组合工艺有多种，比如改良蒽醌二磺酸钠法(ADA法)、钛菁钴磺酸盐脱硫法(PDS法)、“PDS+栲胶法”(栲胶法)。

本发明操作压力范围一般是：

①电捕焦油后煤气的脱焦油工序：操作压力一般≤0.3MPa(绝压)、通常≤0.15MPa(绝压)；

②湿法脱硫工序：操作压力一般≤0.3MPa(绝压)、通常≤0.15MPa(绝压)。

本发明特征进一步在于：①在脱焦油工序，脱焦油吸附剂再生方式可以是任意一种合适方式，可以选用加热再生、再生气被冷凝而回收焦油液体的TSA过程，也可以使用煤气后续加工过程产生的气体进行冲洗再生，也可以采用抽真空解析、解吸气通过油液或水液被捕集的方式再生，当然也可以是以上形式的组合。

本发明特征进一步在于：兰炭煤气可以是内热式兰炭炉煤气或外热式兰炭炉煤气。

以下详细描述本发明。

本文以中钢集团鞍山热能研究院和湖北黄冈华兴冶金窑炉有限责任公司的大型直立炉兰炭装置技术为例说明本发明。然而这并不能限定本发明应用领域。

本段用于描述常规工艺的“炭化过程和炭化炉载热体循环部分”(或称之为造气部分)的工艺流程。由备煤工段运来的合格的装炉煤首先装入炉顶最上部的煤槽内，再经放煤旋塞和辅助煤箱装入炭化室内。连续向炭化室加煤。加入炭化室的块煤自上而下移动，与燃烧室送入炭化室的高温气体逆流接触。炭化室的上部为预热段，块煤在此段被加热到350℃左右；块煤继续向下移动进入炭化室中部的干馏段，块煤通过此段被加热到680～820℃，并被炭化为兰炭；兰炭通过炭化室下部的冷却段时，被通入此段载热体循环煤气冷却到180～250℃成为温炭，温炭进入熄炭段(熄焦段)被熄焦水冷却到80℃左右，用刮板放焦机连续排出后，通过溜槽落到烘干机上。煤料在炭化过程中产生的煤气、燃烧室进入炭化室的高温废气及冷却焦炭时产生的煤气的混合气(荒煤气)，经上升管、桥管进入集气槽，150～200℃左右的混合气(荒煤气)在桥管和集气槽内经循环氨水喷洒被冷却至80℃左右。冷却后的煤气经吸气管与冷凝下来的氨水焦油一起进入煤气净化工段。直立炉加热用的煤气是经过煤气净化工段进一步冷却和净化后的煤气。直立炉加热用的空气由空气鼓风机加压后供给，煤气和空气经烧嘴混合，在水平火道内燃烧，燃烧产生的高温废气，通过在炭化室侧墙面上均匀分布的进气孔进入炭化室，利用高温废气的热量将煤料进行炭化。自直立炉出来的荒煤气，在集气管被循环氨水喷洒冷却至80～90℃后，沿吸煤气管经气液分离器进入洗涤塔；氨水由洗涤塔上部喷淋，下部带有焦油的氨水进入热环水槽；煤气由下部进入直冷洗涤塔，由直冷洗涤塔上部排出进入间冷器，在间冷器煤气由60～65℃冷却到40～45℃。煤气经直、间冷却器后进入罗茨鼓风机加压，经电捕焦油器后作为电捕焦油后煤气使用。在常规工艺中，电捕焦油后煤气直接进入湿法脱硫化氢过程。

目前产生煤气的内热式或外热式干馏过程比如煤制兰炭过程，由于电捕焦油后煤气中苯含量较低，通常作为脱硫化氢原料气直接进入“煤气湿法脱硫化氢和溶剂直接氧化再生制硫磺组合工艺”比如PDS水溶液脱硫过程，生产表明脱硫溶剂变质产生大量外排废液，溶剂再生过程产生的泡沫硫质量差，熔硫釜产品硫磺质量差，销售价格低。发生该情况的原因是电捕焦油后煤气中含有一定量的焦油组分，这些焦油组分的一部分在湿法脱硫过程比如PDS水溶液脱硫过程进入到溶液中，并在PDS富溶剂的空气氧化过程中部分进入了泡沫硫中，工业装置长期的运行结果是：一方面，溶剂中积累的焦油越来越多，为了维持脱硫溶液质量，不得不外排部分溶液实现杂质排放；另一方面，泡沫硫质量差导致熔硫釜产品硫磺质量差。

为了解决上述问题，按照本发明，设置电捕焦油后煤气的脱焦油工序，电捕焦油后煤气F100，通过吸附剂床层，至少一部分焦油组分被吸附剂吸附，吸附剂床层排出的深度脱焦油煤气P100作为湿法脱硫过程原料气使用；在吸附剂的再生过程，吸附剂床层中的焦油组分被解吸，作为解吸气排出吸附剂床层。

以下详细描述本发明所述脱焦油工序使用的吸附剂。

吸附是指：当两种相态不同的物质接触时，其中密度较低物质的分子在密度较高的物质表面被富集的现象和过程。具有吸附作用的物质(一般为密度相对较大的多孔固体)被称为吸附剂，被吸附的物质(一般为密度相对较小的气体或液体)称为吸附质。吸附按其性质的不同可分为四大类，即：化学吸附、活性吸附、毛细管凝缩和物理吸附。变压吸附(PSA)气体分离装置中的吸附主要为物理吸附。物理吸附是指依靠吸附剂与吸附质分子CO2间的分子力(包括范德华力和电磁力)进行的吸附。其特点是：吸附过程中没有化学反应，吸附过程进行的极快，参与吸附的各相物质间的动态平衡在瞬间即可完成，并且这种吸附是完全可逆的。变压吸附气体分离工艺过程之所得以实现是由于吸附剂在这种物理吸附中所具有的两个基本性质：一是对不同组分的吸附能力不同，二是吸附质在吸附剂上的吸附容量随吸附质的分压上升而增加，随吸附温度的上升而下降。利用吸附剂的第一个性质，可实现对混合气体中某些组分的优先吸附而使其它组分得以提纯；利用吸附剂的第二个性质，可实现吸附剂在低温、高压下吸附而在高温、低压下解吸再生，从而构成吸附剂的吸附与再生循环，达到连续分离气体的目的。变压吸附吸附剂的解吸方法有降压解吸、加热解吸和冲洗解吸及其组合多种方法。所述变压吸附提氢过程使用的吸附剂都是具有较大比表面积的固体颗粒，主要有：活性氧化铝类、活性炭类和分子筛类。吸附剂最重要的物理特征包括孔容积、孔径分布、表面积和表面性质等。不同的吸附剂由于有不同的孔隙大小分布、不同的比表面积和不同的表面性质，因而对混合气体中的各组分具有不同的吸附能力和吸附容量。对于组成复杂的原料气F，在实际应用中通常使用多种吸附剂，按吸附性能依次分层装填组成复合吸附床，以达到分离目的。变压吸附在操作稳定的情况下，吸附剂寿命相当长，一般可达8～10年甚至更长。基于吸附剂所具有的这种吸附杂质组分的能力远强于吸附氢气能力的特性，实现原料气F中的氢气提纯。吸附剂对气体的吸附性能主要通过实验测定的吸附等温线来评价，优良的吸附性能和较大的吸附容量是优良吸附剂的基本条件。同时，工业上变压吸附装置选择吸附剂时，必须考虑吸附剂对各组分的分离系数应尽可能大。所谓的分离系数是指：在达到吸附平衡时，(弱吸附组分在吸附床死空间中残余量/弱吸附组分在吸附床中的总量)与(强吸附组分在吸附床死空间中残余量/强吸附组分在吸附床中的总量)之比。分离系数越大，分离越容易。一般而言，变压吸附氢提纯装置中的吸附剂分离系数不宜小于3。另外，在工业变压吸附过程中还应考虑吸附与解吸间的矛盾。一般而言，吸附越容易则解吸越困难。如对硫化氢等强吸附质，应选择吸附能力相对较弱的吸附剂如硅胶等，以使吸附容量适当而解吸较容易；而对N₂、O₂、CO等弱吸附质，就应选择吸附能力相对较强的吸附剂如分子筛、CO专用吸附剂等，以使吸附容量更大、分离系数更高。此外，在吸附过程中，由于吸附床内压力是不断变化的，因而吸附剂还应有足够的强度和抗磨性。

脱焦油工序使用的吸附剂，可以是任意一种合适的吸附剂，常用的是活性炭类吸附剂。活性炭类吸附剂是以煤为原料经特别的化学和热处理得到的孔隙特别发达的专用活性炭，属于耐水型无极性吸附剂，其特点是表面所具有的氧化物基因和无机物杂质使表面性质表现为弱极性或无极性，加上活性炭所具有的特别大的内表面积，使得活性炭成为一种能大量吸附多种弱极性和非极性有机分子的优良吸附剂，因为价格低廉且吸附容量较大，是一种大量使用的吸附剂。

以下详细描述本发明所述变压吸附部分使用的吸附塔的程序步骤顺序。

本发明所述的PSA或TSA吸附过程，每组吸附塔的个数为2～24个或等多，同时处于吸附状态的塔数可以为两个或两个以上。所有的变压吸附部分，每台吸附塔均按其所在组的程序步骤顺序运行，只是时间上是相互错开的。各个工段的吸附塔处于吸附状态的塔数可以相同也可以不相同。塔数的增减，均压次数变化，隔离步骤的多少可以根据具体操作需要确定。

本发明脱焦油工序吸附剂再生方式可以是任意一种方式，可以选用加热再生、再生气被冷凝为液体而回收的TSA过程，也可以使用煤气后续加工过程产生的气体进行冲洗再生，也可以采用抽真空解析、解吸气通过油液或水液被捕集的方式再生，当然也可以是以上形式的组合。

以下详细描述本发明所述煤气湿法脱硫化氢和溶剂直接氧化再生制硫磺组合工艺。

本发明的湿法脱硫工序，使用煤气湿法脱硫化氢和溶剂直接氧化再生制硫磺组合工艺，述煤气湿法脱硫化氢工艺指的是：脱硫化氢溶剂为含溶剂组分的水溶液，所述溶剂直接氧化再生制硫磺指的是：在富溶剂与含氧气体(通常为空气)直接接触完成溶剂组分再生的同时富溶剂中硫化氢转化为硫磺(比如泡沫硫)。所述煤气湿法脱硫化氢和溶剂直接氧化再生制硫磺组合工艺有多种，比如改良蒽醌二磺酸钠法(ADA法)、钛菁钴磺酸盐脱硫法(PDS法)、“PDS+栲胶法”(栲胶法)，一般以碱性碳酸钠、氨水溶液等吸收煤气中的硫化氢，具有处理能力大，脱硫和再生均能连续进行，劳动强度小等优点，在脱除硫化氢同时也能脱除氰化氢，被国内外焦化厂普遍采用。目前，以改良蒽醌二磺酸钠法(ADA法)和“PDS+栲胶法”(栲胶法)最为成熟。

改良蒽醌二磺酸钠法(ADA法)脱硫溶液由稀碳酸钠溶液中添加等比例的2，6-和2，7-蒽醌二磺酸(ADA)的钠盐溶液及一些其他组分配制而成。具有脱硫效率高(可达99.5％以上)、煤气适应性强、温度压力适应范围广、脱硫液无毒、设备腐蚀性小、副产品硫磺质量高等优点。在焦化厂已得到了广泛应用。但其存在容易堵塞、ADA价格昂贵等缺点。

栲胶法是在改良ADA法的基础上进行改进、研究发展起来的一种更先进的煤气脱硫技术，采用栲胶代替ADA。栲胶法以氨水为吸收液，以PDS为催化剂并添加栲胶等助催化剂。PDS是一种聚合物，其主要成分为双核酞菁钴六磺酸铵，对H2S液相氧化反应有极高的催化性能，PDS和助催化剂栲胶等成分联合作用可以提供更高的催化活性。助催化剂的作用主要是：使氧更易络合、加快硫原子的脱落、具有良好的清塔效果。栲胶是以天然野生植物为主要原料制备的林化产品，其价格低廉，为ADA的1/6。栲胶法脱硫与改良ADA法相比，在气体净化度、溶液硫容量、硫回收率等主要技术指标上均可以相媲美。栲胶法典型工业应用流程如下：来自前工序冷鼓工工段的粗煤气(微正压)先进入湍球塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，湍球塔内聚丙烯小球不断湍动从而增大接触面积，提高脱硫效率，而后依次串联进入两极填料脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触吸收后(脱硫液与煤气完全逆流)，煤气中H2S含量可以达到30毫克/标立方米以下，经捕雾工段除去雾滴后送至后续工工段。从湍球塔中吸收了H₂S和HCN的脱硫液流入溶液循环槽，经补充浓氨水和催化剂溶液后用溶液循环泵送至再生塔(A)底部与空压站送来的压缩空气并流进入进行再生，再生液从再生塔上部返回湍球塔顶喷洒脱硫，如此循环使用；来自再生塔(B)的脱硫贫液先入脱硫塔(B)，在此吸收了H2S和HCN的脱硫液流至半贫液槽同样补充浓氨水和催化剂溶液后，经半贫液泵加压后入脱硫塔(A)，在脱硫塔(A)内吸收了H₂S和HCN的脱硫液流至富液槽用富液泵抽送至再生塔(B)与空压站送来的压缩空气并流进入进行再生，再生后的贫液从塔上部返回脱硫塔(B)顶喷洒脱硫，如此循环使用。再生塔内产生的硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分自流入硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加压后送入熔硫釜，生产硫磺外售。栲胶法工艺特点如下：

①根据煤气脱硫化氢精度的不同要求，确定脱硫化氢传质工段的设置，可以采用单塔、两塔串联或三塔串联吸收，可脱有机硫和无机硫及氰化氢，脱硫脱氰效率高；可以将煤气中的硫化氢含量脱至≤30毫克/标准立方米；

②再生采用塔式进行，压缩空气鼓吹，氧化再生速度快，保证了硫泡沫的生成和漂浮过程有足够的行程；

③“PDS+栲胶”复合催化剂，催化剂活性高，用量少，加之价格低廉，可显著降低催化剂费用；

④采用煤气中自身含有的氨为碱源，可以减少外供碱源数量，降低生产成本；

⑤吸收与再生均在常温下进行，工艺简单，流程短，设备材料要求不高，制造费用低；

⑥硫回收可直接回收为硫磺，硫泡沫分离效果好，不易堵塞，***运行稳定。

由于栲胶法具备上述优点，目前设计的煤焦化工程项目脱硫工序中，多数采用该工艺。

本发明所述煤气湿法脱硫化氢和溶剂直接氧化再生制硫磺组合工艺，以栲胶法为优选方法。

Claims (13)

1.一种使用前置脱焦油步骤的兰炭煤气湿法脱硫工艺，其特征在于包含以下步骤：

①在电捕焦油后煤气的脱焦油工序，电捕焦油后煤气F100，通过吸附剂床层，至少一部分焦油组分被吸附剂吸附，吸附剂床层排出的深度脱焦油煤气P100作为湿法脱硫过程原料气使用；在吸附剂的再生过程，吸附剂床层中的焦油组分被解吸，作为解吸气排出吸附剂床层；

②在湿法脱硫工序，在脱硫洗涤过程的洗涤器中，深度脱焦油煤气P100与脱硫贫溶液R200逆流接触，深度脱焦油煤气P100中的硫化氢被脱硫溶液吸收，脱硫后煤气P200自洗涤器上部排出洗涤过程，吸收硫化氢的富脱硫溶液C200自洗涤器下部排出洗涤过程；

在富脱硫溶液C200再生过程，富脱硫溶液C200与氧化剂接触，转化为脱硫贫溶液R200和泡沫硫；泡沫硫经熔硫釜转化为硫磺。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

①在脱焦油工序，深度脱焦油煤气P100中焦油含量≤20毫克/标立方米。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：

①在脱焦油工序，深度脱焦油煤气P100中焦油含量≤10毫克/标立方米。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：

①在脱焦油工序，深度脱焦油煤气P100中焦油含量≤5毫克/标立方米。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

②在湿法脱硫工序，脱硫后煤气P200中硫化氢含量≤200毫克/标立方米。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：

②在湿法脱硫工序，脱硫后煤气P200中硫化氢含量≤100毫克/标立方米。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：

②在湿法脱硫工序，脱硫后煤气P200中硫化氢含量≤30毫克/标立方米。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

②在湿法脱硫工序，采用煤气湿法脱硫化氢和溶剂直接氧化再生制硫磺组合工艺，所述煤气湿法脱硫化氢工艺指的是：脱硫化氢溶剂为含溶剂组分的水溶液，所述溶剂直接氧化再生制硫磺指的是：在富溶剂与含氧气体(通常为空气)直接接触完成溶剂组分再生的同时富溶剂中硫化氢转化为硫磺(比如泡沫硫)。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于：

所述煤气湿法脱硫化氢和溶剂直接氧化再生制硫磺组合工艺为改良蒽醌二磺酸钠法(ADA法)或钛菁钴磺酸盐脱硫法(PDS法)或“PDS+栲胶法”(栲胶法)。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

①电捕焦油后煤气的脱焦油工序：操作压力≤0.3MPa(绝压)；②湿法脱硫工序：操作压力≤0.3MPa(绝压)。

11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

①电捕焦油后煤气的脱焦油工序：操作压力≤0.15MPa(绝压)；

②湿法脱硫工序：操作压力≤0.15MPa(绝压)。

12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

①在脱焦油工序，脱焦油吸附剂再生方式选自下述方式：

a、加热再生、再生气被冷凝而回收焦油液体的TSAA过程；

b、使用煤气后续加工过程产生的气体进行冲洗再生；

c、采用抽真空解析、解吸气通过油液或水液被捕集的方式再生；

d、以上三种再生形式的组合。

13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

本发明所述兰炭煤气是内热式兰炭炉煤气或外热式兰炭炉煤气。