CN103068502A - 借助于铸坯直接轧制联合装置制造轧件的方法，用于铸坯直接轧制联合装置的控制装置和/或调节装置和铸坯直接轧制联合装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种铸坯直接轧制联合装置、一种用于铸坯直接轧制联合装置的控制装置和/或调节装置和一种借助于铸坯直接轧制联合装置制造轧件（B）、特别是金属带的方法，该铸坯直接轧制联合装置包括：用于浇铸金属的铸造装置（1，1′）；和包括至少一个轧机机座的用于使轧件（B）热成型的轧钢机（2），其中，铸坯直接轧制联合装置以这种方式运行，即轧件（B）在铸造装置（1，1′）和轧钢机（2）之间连续地延伸，其中，轧件被连续输送给轧钢机（2），其中，为轧钢机（2）预设额定厚度变化曲线，轧钢机（2）根据该额定厚度变化曲线轧制轧件（B）。由于厚度变化曲线针对在轧件（B）的纵向方向上的不同的部段具有至少两种不同的额定厚度，并且厚度变化曲线这样设计，即对第一和/或第二额定厚度进行至少两次调节，因此能实现，与传统过程相比，能明显更有利地制造纵向成型的轧件。在此，铸坯直接轧制联合装置以这种方式运行，即，将轧件（B）进入轧机机座的进入速度（V）调节至小于7米/秒、特别是小于5米/秒、特别是在1米/秒和4米/秒之间。

Description

借助于铸坯直接轧制联合装置制造轧件的方法,用于铸坯直接轧制联合装置的控制装置和/或调节装置和铸坯直接轧制联合装置

技术领域

本发明涉及一种借助于铸坯直接轧制联合装置制造轧件、特别是金属带的方法，该铸坯直接轧制联合装置包括：用于浇铸金属的铸造装置；和包括至少一个轧机机座的用于使金属热成型的轧钢机，其中，铸坯直接轧制联合装置以这种方式运行，即轧件在铸造装置和轧钢机之间连续地延伸，其中，轧件被连续输送给轧钢机，其中，为轧钢机预设额定厚度变化曲线，轧钢机根据该额定厚度变化曲线轧制轧件。另外，本发明涉及一种用于铸坯直接轧制联合装置的控制装置和/或调节装置以及一种用于制造在其纵向方向上厚度成型的轧件的铸坯直接轧制联合装置。

背景技术

本发明涉及轧件、特别是金属带、特别是所谓的“拼接板（TailoredBlanks）”、即具有所要求的在轧件的纵向方向上的厚度剖面的轧件的轧制这一技术领域。如果轧件是金属带，则这种金属带也称为纵向成型的金属带。附属过程作为柔性轧制也是已知的。出于下文中说明的各种原因，柔性轧制目前只用于冷轧领域。以这种方法制造的产品用于例如汽车制造，以便在尽可能减轻汽车重量的同时提高车辆乘客的安全性。

从专利申请文件DE10041280A1中已知了用于柔性冷轧金属带的方法。

从WO00/13820中已知了借助于热轧法制造金属带的方法，所述金属带的厚度不断在纵向方向上变化。借助于变化的铸辊间隙以及对铸辊进行冷却来调节这种变化的厚度。这种解决方案的缺点为，利用铸辊调节厚度并不准确而且难以控制。另外，只能产生特定的厚度变化曲线。由此就限制了装置的灵活性。

使用传统热轧机目前不能制造“拼接板”。因为，可以达到的最小热轧带材厚度通常在1.2至1.5毫米之间的范围内，这对于常常需要最小厚度为0.6毫米的拼接板来说是不够的。所以，对于拼接板来说，利用传统热轧机只能不充分地满足所要求的厚度范围。

发明内容

本发明的目的在于提供能够以明显低于传统过程的成本制造纵向成型的轧件的一种方法以及一种装置。

在方法方面的部分通过一种借助于铸坯直接轧制联合装置制造轧件、特别是金属带的方法实现，该铸坯直接轧制联合装置包括：用于浇铸金属的铸造装置；和包括至少一个轧机机座的用于使轧件热成型的轧钢机，其中，铸坯直接轧制联合装置以这种方式运行，即轧件在铸造装置和轧钢机之间连续地延伸，其中，轧件被连续输送给轧钢机，其中，为轧钢机预设额定厚度变化曲线，轧钢机根据前述额定厚度变化曲线轧制轧件，其中，厚度变化曲线针对在轧件的纵向方向上的不同的部段具有至少两种不同的额定厚度，并且厚度变化曲线这样设计，即对第一和/或第二额定厚度进行至少两次调节，其中，铸坯直接轧制联合装置以这种方式运行，即，在轧机机座前面将直接在质量流量方向上的轧件的速度调节至小于7米/秒、特别是小于5米/秒。

在此，轧件特别是指金属带，然而可替换地，轧件也可以是长形的产品，例如金属丝、条钢或者由钢或非铁金属如铝或镁制成的型材。“金属带”和“热轧带材”这两个概念在书面文字中继续用作为“轧件”的同义词，所以本发明的主题不只限于带状产品。

使用通过设计为一体的轧件来连接其机组的铸坯直接轧制联合装置，在热轧过程中就已经可以制造纵向成型的热轧带材。因为，在铸坯直接轧制联合的基础上，金属带在热轧机出口处的速度通常主要由铸造速度和借助于装置进行的厚度缩减确定。在这种连接的基础上，在轧钢机中达到最大金属带速度，该速度明显低于传统的、不在连接状态中工作的热轧设备中10至20米/秒的常见金属带速度。

除此之外，特别是在薄金属带铸造或薄铸锭铸造过程中，可以很好地满足为“拼接板”提出的厚度范围要求。

可以将任何适用于铸坯直接轧制联合装置的铸造装置用作铸造装置。

因此，可以借助于轧机机座以经济的方式将纵向型材引入热轧带材。

由此就可以完全取消柔性冷轧步骤。所以可以取消整个装配件、即用于制造纵向成型的轧件的冷轧机。这大大节省了投资费用和运行费用。

根据所制造产品的采购商的要求，可以将任意厚度变化曲线预设为在纵向方向上的厚度变化曲线。特别是可以通过这种方式非常高效地制造在纵向方向上的周期性厚度型材。

在这种方法的一个有利的实施方式中，除了至少两种不同额定厚度之外，预设所属的额定轧制力和/或额定辊隙。由此可以进一步提高纵向成型的轧件的制造精度。

在一种优选的设计方案中，厚度变化曲线包括在轧件的纵向方向上重复的、特别是周期性重复的厚度变化。由此就可以高效地制造大量在纵向方向上成型的金属板，这些金属板例如在轧制之后直接由轧件切割而成。

在根据本发明的方法的一种优选的设计方案中，在铸造装置和轧钢机之间设有金属带贮料器、特别是金属带弯曲部（Bandschlinge），利用该金属带贮料器可以补偿由预设的厚度变化曲线所造成的、铸坯直接轧制联合装置中的质量流量波动。这可以在薄金属带铸坯直接轧制联合装置中特别容易并且高效地实现。因为基于薄金属带铸造过程中所铸造的金属带的直径较小，经过铸造的金属带已经具有足够的可塑性，这种可塑性使得能够在轧机机座和铸造装置之间设计例如受重力制约的金属带弯曲部。这个金属带弯曲部可以用作为在铸造装置和轧钢机之间的金属带贮料器。所以金属带贮料器是非常有利的，这是因为铸坯直接轧制装置、特别是轧钢机中质量流量波动（由在金属带的纵向方向上的厚度变化引起）能够因此而得到补偿。这还可以例如避免金属带裂缝。

金属带贮料器尤其可以被设计为金属带贮料装置，其以这种方式运行，即，使铸坯直接轧制联合装置中的、由预设的厚度变化曲线引起的质量流量波动得到补偿。

在本发明的另一种有利的变体方案中，铸造装置以这种方式运行，即借助于铸造装置形成预设的、与额定厚度变化曲线相相匹配的、轧件的实际厚度变化曲线，该轧件在进入轧钢机之前具有前述实际厚度变化曲线。由此，通过铸造装置在轧件的纵向成型过程中为至少一个轧机机座提供支持。由此尤其是可以避免轧制力过高，并减小铸造装置和轧钢机之间的不期望的加工速度偏差。根据铸造装置和轧钢机对厚度变化曲线的调节进行相应的分配，从而可以使轧机机座始终以这种方式运行，即在对额定厚度变化曲线进行调节的过程中，轧机机座不碰到装置技术极限或工艺极限。装置技术结构极限是例如工作辊的调节位置和/或调节速度，工艺极限是例如厚度缩减量，该厚度缩减量虽然对于调节额定厚度变化曲线来说是必要的，但是会导致不再容许的偏差，例如轧件的平整度中的偏差。如果轧件的纵向成型分配在铸造装置和轧钢机之间，则这是可以避免的。

在本发明的另一种有利的实施方式中，厚度测量装置在质量流量方向上位于轧钢机下游，借助于该厚度测量装置可以检测轧件的轧制厚度，其中，根据测得的厚度和预设的厚度变化曲线对轧钢机的至少一个控制元件进行调节。由此就可以在轧机机座后面的部段所要求的额定厚度与该部段的实际存在厚度之间进行比较。以此作为出发点，可以更好地调节控制元件和/或进行模型调节，这为将要轧制的部段使轧机机座后面的实际厚度进一步接近轧机机座后面所要求的额定厚度。

另外有利的是，平整度测量装置在质量流量方向上位于轧钢机下游，借助于该平整度测量装置来检测轧件的平整度，其中，根据测得的平整度和预设的厚度变化曲线对轧钢机的至少一个控制元件、特别是弯曲圆筒进行调节。由此可以确保，一方面调节所要求的厚度变化曲线并且另一方面满足对轧件平整度的要求。

在根据本发明的方法的一个优选的设计方案中，利用轧钢机对厚度变化曲线进行调节，该轧钢机包括轧机机座，该轧机机座具有一套工作辊，该工作辊的直径小于800毫米、特别是在200毫米至600毫米之间。

特别有利的是，以这种方式对进入速度进行调节并且以这种方式设计轧机机座，即轧件进入轧机机座的进入速度与用于影响轧件的厚度的工作辊的最大调整速度的比值小于3500、特别是小于2000、特别是在200和1500之间。

优选地，只要轧钢机具有一个以上的轧机机座，就对轧钢机的所有运行中的轧机机座遵守上述比值。通常可以借助于铸造速度来影响或控制进入速度。通过使用直径小于800毫米的工作辊并结合进入速度与轧机机座的最大调整速度之间的上述比值，可以对厚度变化曲线进行调节，其基本上可以实现制造纵向成型的轧件的所有必要的厚度梯度。这样就能够实现客户方在热轧过程中想要得到的几乎所有厚度剖面。特别是在遵守进入速度与最大调整速度之间的上述比例时，存在能够以要求的方式使轧机机座加工轧件的充足动力。厚度梯度是指在轧件的长度单位的、即在轧件的纵向方向上的厚度变化。调整速度是指在负荷状态下调整工作辊的液压调整速度。

特别有利地，可以将根据本发明的方法用于铸坯直接轧制装置，在所述的铸坯直接轧制装置中使用双辊铸造装置或循环带铸造装置，也称为金属带连铸技术（Direct Strip Casting）。因为在这种铸造装置中涉及薄金属带铸造装置。由铸造装置制造的轧件、特别是金属带，通常已经相对较薄，特别是厚度小于3毫米。这种金属带一方面允许0.7毫米范围内的最终厚度，并且同时可以在进入轧钢机的进入速度相对较小时制造。特别是可以考虑将双辊铸造装置用作铸造装置，在该双辊铸造装置中，两个轧辊布置在一个垂直平面中，也就是说，水平地浇铸金属。这种装置可以例如用于铝、镁、锌等，即用于“软”金属。另外，还可以使用将轧辊布置在一个水平平面中的双辊铸造装置，也就是说，垂直地浇铸金属。这例如常用于碳钢和其它钢材。

该目的的在装置方面的部分通过用于制造在纵向方向上厚度成型的轧件的铸坯直接轧制联合装置的控制装置和/或调节装置来实现，该控制装置和/或调节装置具有机器能读取的程序编码，该程序编码包括控制命令，该控制命令使控制装置和/或调节装置执行根据权利要求1至10中任一项所述的方法。特别是控制装置和/或调节装置可以包括多个模块，这些模块设计用于，以机器能读取的方式实现控制装置和/或调节装置的根据本发明的方法的实施方式的各个单独的方法步骤，从而能够通过控制装置和/或调节装置实施这些步骤。

另外，该目的的在装置方面的部分通过用于制造在其纵向方向上厚度成型的轧件的铸坯直接轧制联合装置来实现，其中，轧件在铸坯直接轧制联合装置的平稳运行过程中连续地从铸造装置延伸到包括至少一个轧机机座的轧钢机，该铸坯直接轧制联合装置具有根据权利要求11所述的控制装置，其中，根据权利要求11所述的控制装置与至少一个轧机机座作用连接。由此就可以提供一种装置，利用该装置可以在热轧过程中制造纵向成型的轧件。

在根据本发明的装置的一种优选的设计方案中，轧钢机包括具有一套工作辊的轧机机座，该工作辊的直径小于800毫米、特别是在200毫米至600毫米之间，其中，该轧机机座以这种方式设计并且以这种方式运行，即轧件进入轧机机座的进入速度与用于影响轧件的厚度的轧机机座的工作辊的最大调整速度的比值小于3500、特别是小于2000、特别是在200和1500之间。如果铸坯直接轧制联合装置具有包括一个以上的轧机机座的轧钢机，则优选地为每个轧机机座遵守上述比值。由此就提供了一种装置，利用该装置可以实现用户在热轧过程中想要得到的几乎所有厚度剖面，这是因为可以轧制相应的厚度梯度。

同样有利的是，铸造装置额外与根据权利要求11所述的控制装置和/或调节装置作用连接。由此可以以适当的方式将厚度变化曲线并且从而将用于为一个部段制造所要求的额定厚度的各个单独的机组的荷载分配到铸造装置和轧钢机之间。随后通过轧件-或金属带跟踪装置，在正确的时间和位置通过轧钢机这样加工根据控制装置和/或调节装置的规定而铸造的部段，即，使位于轧钢机后面的部段尽可能地具有想要得到的额定厚度。因此可以避免例如用于制造所要求的厚度变化曲线的轧钢机的各个控制元件在其极限范围运行或出现工艺问题，如由于例如轧机机座中厚度缩减量过大引起的平整度缺陷。

同样有利的是，铸造装置设计为双辊铸造装置或循环带铸造装置。根据上述关于相应方法权利要求的设计方案得出优点。

附图说明

本发明的其它优点从实施例中得出，根据下文中的示意性附图对所述的实施例进行详细说明。图中示出：

图1示出具有循环带铸造装置的铸坯直接轧制联合装置的示意图，

图2示出具有垂直铸造的双辊铸造装置的铸坯直接轧制联合装置的示意图，

图3示出具有水平铸造的双辊铸造装置的铸坯直接轧制联合装置的示意图，

图4示出用于示意性地示出这种方法的一种实施方式的流程图。

具体实施方式

图1示出铸坯直接轧制联合装置，包括循环带铸造装置1′或“金属带连铸”装置，利用这种装置可以将液态的金属M浇铸到循环的铸造带上。金属在此处凝固并形成薄金属带B作为轧件，可以在铸坯直接轧制联合装置中继续加工该轧件。

另外，铸坯直接轧制联合装置包括轧钢机2。轧钢机2可以具有一个轧机机座或者也可以具有多个轧机机座。轧钢机2用于使金属带B热成型。特别是借助于这种轧钢机将金属带B轧制为其最终厚度。

金属带B连续地从循环带铸造装置1′延伸到轧钢机2。通常，也就是说在铸坯直接轧制联合装置的平稳运行过程中，通过金属带B将铸坯直接轧制联合装置的所有机组彼此连接。

在轧钢机2和循环带铸造装置1′之间布置金属带贮料器S′。金属带贮料器S′设计为一对S-轧辊。通过轧辊对围绕轧辊之间的旋转点的旋转，可以改变通过轧辊引导的金属带长度。由此能够提供金属带贮料器容积。

在轧钢机2的质量流量方向上，在下游设置厚度测量装置3和平整度测量装置4。可以对它们作任意设计。专业人员充分了已知相应的装置。必要时也可以将这些装置在质量流量方向上布置在轧钢机2前面，从而使轧钢机2的至少一个轧机机座能够以预控制的方式运行，也就是说，被测量的部段、以下称为金属带部段，还穿过轧机机座。因此，还能够以要求的方式影响这个金属带部段。

平整度测量装置4和厚度测量装置3与控制装置和/或调节装置10作用连接，该控制装置和/或调节装置对轧钢机2这样控制或调节，以便产生所要求的、在金属带B的纵向方向上的厚度变化曲线。

测得的关于平整度和厚度的数据被输送给控制装置和/或调节装置10。根据这些数据以及根据预设的额定厚度变化曲线运行轧钢机2。

控制装置和/或调节装置10借助于机器能读取的程序编码12使轧钢机2按照根据本发明所述的方法的一个实施方式运行。例如借助于存储介质11将机器能读取的程序编码12存储在控制装置和/或调节装置10上。另外，可以借助于控制装置和/或调节装置10为金属带B预设将要轧制的额定厚度变化曲线。

在运行过程中，对金属带B进入轧机机座的进入速度V这样进行调节，使得包括在轧钢机2中的所有轧机机座都不超出5米/秒的金属带B的进入速度。这可以通过对铸造速度进行相应的调节来实现。

另外，为了产生在金属带B的纵向方向上的厚度变化曲线，采用直径D为500毫米的工作辊。由于工作辊的直径D比热轧过程中常用的工作辊小（常用工作辊的直径通常为大约1000毫米），因此可以使得作用在金属带B上的轧制力升高，从而能够达到更高的厚度缩减量。同时，可以轧制更高的厚度梯度。另外，用于影响厚度的工作辊最大可以调节至4毫米/秒的调整速度。

由此可以达到进入速度V与调整速度之间的示例性最大比值1250，这个比值非常良好地适合于金属带B在纵向方向上的厚度成型。

基于在金属带B的纵向方向上的厚度成型，通常会导致金属带B进入轧钢机或轧机机座的进入速度V的波动。这种波动将借助于金属带贮料器S′得到补偿，从而能够在柔性热轧过程中尽可能稳定地拉动金属带B。

图2示出包括用于垂直浇铸液态金属M的双辊铸造装置1的铸坯直接轧制联合装置。另外，铸坯直接轧制装置包括轧钢机2，在该轧钢机中将浇铸的金属轧制为其最终厚度。与图1相似，轧钢机可以包括一个轧机机座或多个轧机机座。

由双辊铸造机1浇铸的金属带B构成受重力制约的弯曲部S，并且然后进入包括至少一个轧机机座的轧钢机2。

与图1所示铸坯直接轧制联合装置相似，用于测量从轧钢机2中输出的金属带B的厚度的厚度测量装置在质量流量方向上布置在轧钢机2或轧机机座后面。

另外，平整度测量装置4同样在质量流量方向上布置在轧钢机2后面。厚度测量装置3和平整度测量装置4与控制装置和/或调节装置10作用连接，检测到的数据被输送给该控制装置和/或调节装置。

控制装置和/或调节装置10根据图1所示的设计方案运行，从而实施根据本发明所述方法的一个实施方式。在这种情况下，控制装置和/或调节装置10一方面与轧钢机2并且另一方面与铸造装置1作用连接。

控制装置和/或调节装置10全面控制对所要求的、在金属带B的纵向方向上的厚度变化曲线的调节，也就是说，控制装置和/或调节装置10基于所要求的额定厚度变化曲线就已经能够将液态金属M浇铸为在纵向方向上的相应厚度剖面，从而使金属带B在进入轧钢机2时就已经具有在纵向方向上变化的厚度。这个由铸造装置1产生的厚度预制剖面随即将由轧钢机2的至少一个轧机机座进行再轧制，从而得到所要求的在纵向方向上的额定厚度剖面。由此可以将所要求的厚度成型的必要荷载分配到机组之间，从而防止轧钢机2在轧制金属带B的纵剖面时接近装置技术极限。

另外，除了厚度预制剖面之外，还对双辊铸造装置1的铸造速度这样进行控制，即，使得金属带B进入轧机机座的进入速度V与用于影响轧机机座的厚度的工作辊的调整速度的比值小于2000。为此，使用调整速度为3毫米/秒并且铸造速度为2米/秒的轧机机座。由此得出的比值为大约670，通过这个比值能够在不接近装置技术极限的条件下以要求的方式制造出所要求的在纵向方向上的厚度剖面。特别有利地，这可以与直径小于800毫米的工作辊组合。

图3示出包括用于水平浇铸液态金属M的双辊铸造装置1的铸坯直接轧制联合装置。与图2相反，在此处这样布置铸辊，从而能够水平浇铸金属而不是垂直浇铸。另外，在图3所示的装置中通常不为已经浇铸的金属设计金属带吊环（Bandschlaufe），从而（如图1所示）优选地在铸造装置1和轧钢机2之间设置金属带贮料装置。

之所以进行水平浇铸而不是垂直浇铸的原因在于要浇铸的金属的抗拉强度。在图2所示的装置中，设计了弯曲部，该弯曲部的自重必须由金属带承担，而在图3所示的装置中可以避免金属带的这种荷载。所以，这通常用于浇铸这种抗拉强度过小的金属与合金，以便如图2所示承担弯曲部的自重。这种金属的例子例如是镁、锌或铝。

此外，对图2的描述基本上类似地也适用于图3。特别地，对于轧钢机、平整度测量装置或厚度测量装置来说，与图2所示的实施方式之间不存在本质区别。对于这些部件而言，关于图2的描述可以直接转用于图3。

特别地，轧制运行通常不取决于是水平浇铸还是垂直浇铸金属。只需考虑可能存在的变化的铸造速度、材料强度等并对轧制运行作相应调整。

图4示出根据本发明的方法的一个实施方式的示例性流程图。在流程图中由此出发，即铸坯直接轧制联合装置处于平稳运行中，其中，如图2所示的双辊铸造装置被用作为铸造装置。

在方法步骤101中，为将要轧制的热轧带材设置在金属带B的纵向方向上的额定厚度变化曲线。该额定厚度变化曲线为金属带预设例如重复的周期性厚度变化曲线。

在方法步骤102中，根据方法步骤101中预设的厚度剖面为铸造装置和轧钢机求出调节量。特别地，求出由铸造装置提供的厚度变化曲线。该厚度变化曲线通常会偏离由轧钢机提供的、在纵向方向上的厚度变化曲线，这是因为铸辊只能提供一条相对来说不准确的厚度变化曲线。但是，这条厚度变化曲线，相对于提供额定厚度变化曲线而言，大大简化了金属带B的加工。另外，为轧钢机求出厚度变化曲线，该厚度变化曲线使得金属带B以在纵向方向上的实际厚度变化曲线从轧钢机中输出，该实际厚度变化曲线基本上符合所要求的、在金属带B的纵向方向上的额定厚度变化曲线。

借助于控制装置和/或调节装置对铸造装置的铸辊这样进行控制或调节，使得在进入轧钢机之前形成预设的厚度变化曲线。除此之外，借助于控制装置和/或调节装置根据轧机机座的最大调整速度对铸造装置这样进行控制，使得进入轧钢机的进入速度低于相应的阈值、例如3米/秒。由此确保了，金属带进入轧机机座的进入速度和用于影响金属带厚度的工作辊的调整速度的比值是这样的，即也可以形成所要求的厚度剖面。通常，实现这一目的的条件是，金属带进入速度和轧钢机的每个轧机机座的调整速度的比值小于3500、特别是在200和1500之间。

为额定厚度变化曲线提供多个工作点，轧机机座应在某个金属带部段经过这些工作点。除了额定厚度之外，这些工作点还为轧机机座预设例如额定轧制力和额定辊隙。优选地借助于过程模型求出这些工作点。

在方法步骤103中，根据为铸造装置预设的厚度变化曲线浇铸相应的金属带部段。

然后，相应的金属带部段进入轧钢机，并且按照预设的厚度变化曲线在方法步骤104中这样轧制，使得金属带部段的实际厚度变化曲线基本上符合为这个金属带部段预设的额定厚度变化曲线。

优选地对金属带B的厚度进行调节，特别是借助于为工作辊测得的调整位置、测得的轧制力、测得的厚度和/或测得的金属带B的剖面。

特别地，在方法步骤105中进行厚度测量以及平整度测量。将通过测量获取的数据输送给控制装置和/或调节装置，该控制装置和/或调节装置根据这些数据这样影响轧机机座的控制元件，以便为后续将要轧制的金属带部段促使实际厚度进一步接近额定厚度以及促使实际平整度进一步接近额定平整度。

在方法步骤106中，询问是否要中断这一方法。如果不中断，则这个方法一直持续到应该中断的时候。

对图1至图3所示的所有装置类型来说，这种方法流程都是可以实现的，然而，既不限于这种流程，也不限于图1至图3所示的装置类型。

当轧制速度相应较小时，这种方法也可以用于铸坯直接轧制联合装置，该铸坯直接轧制联合装置例如将锭模用作为铸造装置。

Claims (15)

1.一种借助于铸坯直接轧制联合装置制造轧件（B）、特别是金属带的方法，所述铸坯直接轧制联合装置包括：用于浇铸金属的铸造装置（1，1′）；和包括至少一个轧机机座的用于使所述轧件（B）热成型的轧钢机（2），其中，所述铸坯直接轧制联合装置以这种方式运行，即所述轧件（B）在所述铸造装置（1，1′）和所述轧钢机（2）之间连续地延伸，其中，所述轧件（B）被连续输送给所述轧钢机（2），其中，为所述轧钢机（2）预设额定厚度变化曲线，所述轧钢机（2）根据所述额定厚度变化曲线轧制所述轧件（B），其特征在于，所述厚度变化曲线针对在所述轧件（B）的纵向方向上的不同的部段具有至少两种不同的额定厚度，并且所述厚度变化曲线这样设计，即对第一和/或第二额定厚度进行至少两次调节，其中，所述铸坯直接轧制联合装置以这种方式运行，即，将所述轧件（B）进入所述轧机机座的进入速度（V）调节至小于7米/秒、特别是小于5米/秒、特别是在1米/秒和4米/秒之间。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，额外预设属于所述至少两种不同的额定厚度的额定轧制力和/或额定辊隙。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述厚度变化曲线包括在所述轧件（B）的纵向方向上重复的、特别是周期性重复的厚度变化。

4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在所述铸造装置（1，1′）和所述轧钢机（2）之间设有金属带贮料器（S，S′）、特别是金属带弯曲部（S），利用所述金属带贮料器补偿由所述预设的厚度变化曲线所造成的质量流量波动。

5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述铸造装置（1，1′）以这种方式运行，即借助于所述铸造装置（1，1′）形成预设的、与所述额定厚度变化曲线相匹配的、所述轧件（B）的实际厚度变化曲线，所述轧件（B）在进入所述轧钢机（2）之前具有所述实际厚度变化曲线。

6.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，厚度测量装置（3）在质量流量方向上位于所述轧钢机（2）下游，借助于所述厚度测量装置来检测所述轧件（B）的轧制厚度，其中，根据测得的厚度和所述预设的厚度变化曲线对所述轧钢机（2）的、特别是至少一个轧机机座的至少一个控制元件进行调节。

7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，平整度测量装置（4）在质量流量方向上位于所述轧钢机（2）下游，借助于所述平整度测量装置来检测所述轧件（B）的平整度，其中，根据测得的平整度和所述预设的厚度变化曲线对所述轧钢机（2）的至少一个控制元件、特别是弯曲圆筒进行调节。

8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，利用所述轧钢机（2）对所述厚度变化曲线进行调节，所述轧钢机包括轧机机座，所述轧机机座具有一套工作辊，所述工作辊的直径（D）小于800毫米、特别是在200毫米至600毫米之间。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，以这种方式对所述进入速度进行调节并且以这种方式设计所述轧机机座，即所述轧件（B）进入所述轧机机座的所述进入速度（V）与用于影响所述轧件（B）的厚度的所述轧机机座的所述工作辊的最大调整速度的比值小于3500、特别是小于2000、特别是在200和1500之间。

10.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，将双辊铸造装置（1）或循环带铸造装置（1′）用作为所述铸造装置（1，1′）。

11.一种用于制造在纵向方向上厚度成型的轧件（B）的铸坯直接轧制联合装置的控制装置和/或调节装置（10），所述控制装置和/或调节装置具有机器能读取的程序编码（12），所述程序编码包括控制指令，所述控制指令使所述控制装置和/或调节装置（10）执行根据前述权利要求中任一项所述的方法。

12.一种用于制造在其纵向方向上厚度成型的轧件（B）的铸坯直接轧制联合装置，其中，所述轧件（B）在平稳运行过程中连续地从铸造装置（1，1′）延伸到包括至少一个轧机机座的轧钢机（2），所述铸坯直接轧制联合装置具有根据权利要求11所述的控制装置和/或调节装置（10），其中，所述控制装置和/或调节装置（10）与所述轧钢机（2）作用连接。

13.根据权利要求12所述的铸坯直接轧制联合装置，其特征在于，所述轧钢机（2）包括具有一套工作辊的轧机机座，所述工作辊的直径（D）小于800毫米、特别是在200毫米至600毫米之间，其中，所述轧机机座以这种方式设计并且以这种方式运行，即所述轧件（B）进入所述轧机机座的进入速度（V）与用于影响所述轧件（B）的厚度的所述轧机机座的所述工作辊的最大调整速度的比值小于3500、特别是小于2000、特别是在200至1500之间。

14.根据权利要求12或13所述的铸坯直接轧制联合装置，其特征在于，所述铸造装置（1，1′）额外与根据权利要求11所述的控制装置和/或调节装置（10）作用连接。

15.根据权利要求12至14中任一项所述的铸坯直接轧制联合装置，其特征在于，所述铸造装置（1，1′）设计为双辊铸造装置（1）或循环带铸造装置（1′）。

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