MX2013009740A - Procedimiento de control para un tren de laminacion. - Google Patents

Abstract

Para tramos de fleje (6) de un fleje (1), delante de una primera caja de laminación (2) se determina respectivamente una temperatura (T) actual. Se pronostican las temperaturas (T') de los tramos de fleje (6) para el momento de la laminación del tramo de fleje (6) correspondiente en la primera caja de laminación (1). Después, se determina al menos un parámetro de control (P) correspondiente para la laminación de los tramos de fleje (6) en la primera caja de laminación (2). Un dispositivo de ajuste (10) que actúa en la primera caja de laminación (2) es controlado durante la laminación del tramo de fleje (6) correspondiente, teniendo en consideración el parámetro de control (P) correspondiente, determinado. Las temperaturas (T') se pronostican con un horizonte de pronóstico (PH1) que corresponde a varios tramos de fleje (6). Para el horizonte de pronóstico (PH1) se aplica una secuencia de magnitudes de ajuste (S(t)) para el dispositivo de ajuste (10), mediante el que se influye en un perfil de un entrecilindros formado por cilindros de trabajo (9) de la primera caja de laminación (2) . Se pronostica un perfil de entrecilindros (W) correspondiente, formado por los cilindros de trabajo (9) de la primera caja de laminación (2) en el momento de la laminación del tramo de fleje (6) correspondiente. La secuencia de magnitudes de ajuste (S(t)) se optimiza sobre la base del perfil de entrecilindros (W) pronosticado y un perfil teórico (W*(t)) correspondiente. El valor actual de la secuencia de magnitudes de ajuste (S(t)) optimizada corresponde al parámetro de control (P). Se define como magnitud de ajuste (S) para el dispositivo de ajuste (10).

Description

PROCEDIMIENTO DE CONTROL PARA UN TREN DE LAMINACIÓN CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un procedimiento de control para un tren de laminación, en el que un dispositivo de ajuste que actúa en una primera caja de laminación del tren de laminación es controlado durante la laminación de tramos de fleje teniendo en consideración al menos un parámetro de control.

Asimismo, la presente invención se refiere a un programa informático que comprende un ' código de máquina que puede ser procesado directamente por un ordenador de control para un tren de laminación y cuyo procesamiento por el ordenador de control hace que el ordenador de control ejecute dicho procedimiento de control.

Asimismo, la presente invención se refiere a un ordenador de control para un tren de laminación, que está programado de tal forma que durante el funcionamiento ejecute dicho procedimiento de control.

Asimismo, la presente invención se refiere a un tren de laminación para laminar un fleje, que comprende al menos una primera caja de laminación y que está dotada de un ordenador de control de este tipo.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Las fluctuaciones de temperatura a lo largo del ancho y de la longitud del fleje pueden provocar considerables perturbaciones en el servicio de laminación. Por la dureza variable del material se producen variaciones de la fuerza de laminación que a su vez pueden provocar otras reacciones de la caja que igualmente tienen como consecuencia una alteración del perfil del entrecilindros . Algunos ejemplos de este tipo de reacciones de las cajas son el aplanamiento de cilindros, la dobladura de cilindros y el hinchazón de las cajas. Se añade una alteración del bombeo de cilindros por el contacto de los cilindros de trabajo con el fleje a diferentes temperaturas. Esto también influye en la geometría del entrecilindros. En caso de no tener en consideración este tipo de alteraciones del perfil del entrecilindros, como consecuencia se producen errores de espesor, de perfil y de planitud.

El cálculo conocido del valores teóricos de trenes de laminación (cálculo de plano de pasadas) puede determinar sólo limitadamente las variaciones de temperatura en el sentido longitudinal (temperatura de cabeza, de fleje y de pie) y en el sentido del ancho del fleje no puede ni registrarlas. Hasta ahora, estos efectos en parte se compensan mediante regulaciones automáticas del entrecilindros (AGC = automatic gauge control) que regula al menos en. parte las desviaciones del ajuste por la reacción de la caja. Además, se conocen técnicas en las que se utiliza una medición de la fuerza de laminación en la primera caja de laminación de un tren de laminación de varias cajas para el control previo de las cajas de laminación restantes.

Ambos procedimientos conllevan desventajas. Asi, la regulación de entrecilindros (AGC) no puede reaccionar a fluctuaciones en el perfil de temperatura a lo largo del ancho del fleje. Sobre todo, no se tiene en consideración una asimetría de la solidez del material (por ejemplo causada por una cuña de temperatura) y, por tanto, una asimetría en la reacción de las cajas. Además, no se puede registrar o se puede registrar sólo con retraso una variación del bombeado de cilindros. El control previo de las cajas de laminación de un tren de laminación de varias cajas mediante la medición de la fuerza de laminación en la primera caja de laminación del tren de laminación no es aplicable en un tren de una sola caja, debido al principio de este.

Otra desventaja de las dos técnicas conocidas consiste en que no pueden aprovechar la refrigeración selectiva de los cilindros para la adaptación del bombeado de cilindros. La adaptación selectiva del bombeado de cilindros resulta útil especialmente si los demás elementos de ajuste para influir en la forma del entrecilindros (por ejemplo, el desdoblamiento de los cilindros y el desplazamiento de cilindros) llegan a sus limites de ajuste, por ejemplo en caso de un aumento de la fuerza de laminación por una caída local de la temperatura.

En especial medida, este problema se manifiesta en instalaciones combinadas de fundición de colada continua en las que no existen o existen sólo limitadas posibilidades de compensación de fluctuaciones de temperatura en el fleje, de modo que los perfiles de temperatura (a lo largo de la longitud y/o del ancho del fleje) no se han compensado hasta alcanzar la caja de laminación o las cajas de laminación. También en trenes de laminación al ancho en caliente pueden producirse variaciones de la temperatura, por ejemplo por marcas de arrastre o por un calentamiento no homogéneo de los desbastes planos en el horno.

Por el documento DE10156008A1 y el documento del mismo contenido US2004/205951A1 se conoce un procedimiento de control para un tren de laminación en el que para tramos de fleje de un fleje, antes de la primera caja de laminación se determina respectivamente una temperatura que presentan los tramos de fleje, mediante un modelo de fleje se calculan adicionalmente en tiempo real las temperaturas de los tramos de fleje para el momento de la laminación del tramo de fleje correspondiente en la primera caja de laminación.

En el documento DE10156008A1 se realiza una mera determinación del comportamiento de temperatura y, dadó el caso, también de la transformación de fases de los tramos de fleje con el objetivo de poder ajustar adecuadamente una calefacción de fleje y/o una refrigeración de fleje. Un aprovechamiento de la temperatura determinada en el marco del proceso de laminación como tal no está previsto en el documento DE10156008A1.

Por el documento WO2008/043684A1 se conoce un procedimiento de control para un tren de laminación, en el que para tramos de fleje de un fleje, antes de una primera caja de laminación del tren de laminación se determina respectivamente una temperatura que presentan los tramos de fleje, mediante un modelo de fleje, sobre la base de las temperaturas determinadas se pronostican las temperaturas de los tramos de fleje para el momento de la laminación del tramo de fleje correspondiente en la primera caja de laminación, usando las temperaturas pronosticadas de los tramos de fleje, se determina al menos un parámetro de control correspondiente para la laminación de los tramos de fleje en la primera caja de laminación, un dispositivo de ajuste que actúa en la primera caja de laminación es controlado durante la laminación del tramo de fleje correspondiente, teniendo en consideración el parámetro de control determinado respectivamente.

Por el documento EP2301685A1 se conoce un procedimiento de control para un tren de laminación, en el que para tramos de fleje de un fleje, antes de una primera caja de laminación del tren de laminación se determina respectivamente una temperatura que presentan los tramos de fleje. Mediante un modelo de fleje, sobre la base de las temperaturas determinadas se pronostican las temperaturas de los tramos de fleje con un horizonte de pronóstico que corresponde a varios tramos de fleje.

SUMARIO DE LA INVENCIÓN La presente invención tiene el objetivo de proporcionar posibilidades, mediante las que pueda tenerse en consideración de manera especialmente ventajosa el desarrollo de la temperatura del fleje durante la laminación del fleje. En particular, se debe poder tener en consideración el desarrollo de la temperatura del fleje durante el ajuste del perfil del entrecilindros .

El objetivo se consigue mediante un procedimiento de control con las características de la reivindicación 1. Algunas variantes ventajosas del procedimiento de control según la invención son objeto de las reivindicaciones dependientes 2 a 11.

Según la invención, en un procedimiento de control para un tren de laminación está previsto que las temperaturas de los tramos de fleje se pronostiquen para el momento de la laminación del tramo de fleje correspondiente en la primera caja de laminación mediante el modelo de fleje con un primer horizonte de pronóstico, que el primer horizonte de pronóstico corresponda a varios tramos de fleje que han de ser laminadas en la primera caja de laminación, para el primer horizonte de pronóstico se aplica una secuencia de magnitudes de ajuste para el dispositivo de ajuste, mediante la secuencia de magnitudes de ajuste se influye en el perfil de un entrecilindros formado por los cilindros de trabajo de la primera caja de laminación, mediante un modelo de caja de laminación para la primera caja de laminación, usando las temperaturas pronosticadas de los tramos de fleje y la secuencia de magnitudes de ajuste aplicada para los tramos de fleje correspondientes al primer horizonte de pronóstico, se pronostica un perfil de entrecilindros formado por los cilindros de trabajo de la primera caja de laminación en el momento de la laminación del tramo de fleje correspondiente. la secuencia de magnitudes de ajuste aplicada se optimiza sobre la base del perfil de entrecilindros pronosticado para los tramos de fleje y de un perfil teórico correspondiente y el valor actual de la secuencia de magnitudes de ajuste optimizada corresponde al parámetro de control y se define para el dispositivo de ajuste como magnitud de ajuste.

El procedimiento mencionado en último lugar se puede seguir mejorando si a un modelo de fuerza de laminación se suministran al menos las temperaturas pronosticadas, mediante el modelo de fuerza de laminación, usando las temperaturas pronosticadas para los tramos de fleje correspondientes al primer horizonte de pronóstico, se pronostica la fuerza de laminación necesaria para la laminación del tramo de fleje correspondiente en la primera caja de laminación y los perfiles de entrecilindros se pronostican mediante el modelo de caja de laminación usando las fuerzas de laminación pronosticadas.

El dispositivo de ajuste para influir en el perfil del entrecilindros puede estar realizado en función de las necesidades. En particular, entran en consideración un desdoblamiento de cilindros y/o un desplazamiento de cilindros. Preferentemente, el dispositivo de ajuste comprende un dispositivo de refrigeración de cilindros. El dispositivo de refrigeración de cilindros puede ser controlable especialmente con resolución local en el sentido del ancho del fleje.

Es posible realizar el procedimiento de control con un segundo horizonte de pronóstico también para una segunda caja de laminación del tren de laminación, dispuesta después de la primera -caja de laminación. En este caso, los tramos de fleje en la primera caja de laminación se laminan de un primer espesor de entrada a un primer espesor de salida y, en la segunda caja de laminación, se laminan de un segundo espesor de entrada a un segundo espesor de salida.

Es posible que el primer espesor de salida y/o el segundo espesor de entrada estén determinados específicamente por tramo de fleje. Mediante este procedimiento, especialmente durante el funcionamiento de laminación en marcha puede efectuarse una redistribución de la carga entre la primera caja de laminación y la segunda caja de laminación .

El horizonte de pronóstico para la segunda caja de laminación puede estar determinado según las necesidades, pero tiene que estar dimensionado - de forma análoga al horizonte de pronóstico para la primera caja de laminación -de tal manera que corresponda a varios tramos de fleje, es decir que durante el horizonte de pronóstico para la segunda caja de laminación se laminen varios tramos de fleje en la segunda caja de laminación. Preferentemente el segundo horizonte de pronóstico está dimensionado de tal forma que durante el segundo horizonte de pronóstico se laminen varios tramos de fleje tanto en la primera caja de laminación como en la segunda caja de laminación. En particular, los horizontes de pronóstico para la primera caja de laminación y la segunda caja de laminación pueden dimensionarse de tal forma que la diferencia de los horizontes de pronóstico corresponda al tiempo que tarda un tramo de fleje en llegar de la primera caja de' laminación a la segunda caja de laminación. Por lo tanto, los horizontes de pronóstico pueden aplicarse en el mismo lugar situado delante de la primera caja de laminación.

En algunos casos, la deformabilidad del fleje también puede variar a lo largo del ancho del fleje, por ejemplo debido a diferencias de temperatura y/o de solidificación. En tal caso, preferentemente está previsto que usando las temperaturas pronosticadas para el momento de la laminación del tramo de fleje correspondiente en la primera caja de laminación se pronostican para los tramos de fleje respectivamente un módulo de material actual en el lado del operador y un módulo de material actual en el lado del accionamiento, mediante el dispositivo de ajuste , en el lado del operador y en el lado del accionamiento se puede influir en un entrecilindros de la primera caja de laminación y los módulos de material corresponden a los parámetros de control y en el momento de la laminación del tramo de fleje correspondiente en la primera caja de laminación se recurre a ellos para parametrizar un control de entrecilindros en el lado del operador y en el lado del accionamiento .

Los procedimientos según la invención se pueden seguir mejorando si el modelo de fleje comprende un módulo de material, mediante el que para los tramos de fleje que han de laminarse en la primera caja de laminación se pronostican para el momento de la laminación del tramo de fleje correspondiente en la primera caja de laminación una característica de material esperada, diferente a la temperatura, y las características de material pronosticadas se tienen en consideración al determinar el al menos un parámetro de control.

En algunos casos, puede ser suficiente pronosticar las temperaturas para los tramos de fleje como magnitudes escalares. Sin embargo, en muchos casos resulta ventajoso que las temperaturas de los tramos de fleje pronosticadas mediante el modelo de fleje estén resueltas localmente. En este caso, preferentemente, las temperaturas determinadas para los tramos de fleje ya están resueltas localmente en el sentido del ancho de fleje.

Los modelos para instalaciones de la industria de materias primas habitualmente presentan errores a causa de la complejidad de los procesos que han de modelarse, unida a las limitadas posibilidades de registro de datos. Para poder corregir estos errores en tiempo real, preferentemente está previsto que el modelo de fleje y/u otro modelo empleado en el marco de la determinación del al menos un parámetro de control se puede parametrizar mediante un parámetro de modelo, adicionalmente a magnitudes determinadas en el marco de la determinación del al menos un parámetro de control, usando el modelo parametrizable se determinan en tiempo real dependencias funcionales de las magnitudes determinadas del parámetro de modelo., para los tramos de fleje se determinan en tiempo real, usando las magnitudes determinadas mediante el modelo parametrizable, un valor esperado para un valor de medición y una dependencia funcional del valor esperado, del parámetro de modelo, para los tramos de fleje, mediante un dispositivo de medición dispuesto delante, en o detrás de la primera caja de laminación, se registra en tiempo real respectivamente el valor de medición correspondiente, sobre la base del valor de medición, del valor esperado y de la dependencia funcional del valor esperado, del parámetro de modelo se vuelve a determinar el parámetro de modelo, el modelo parametrizable se vuelve a parametrizar sobre la base del nuevo parámetro de modelo determinado y se siguen en tiempo real las magnitudes determinadas ya para los tramos de fleje en el marco de la determinación del al menos un parámetro de control usando el modelo parametrizable.

De esta manera, se consigue especialmente que el modelo que presenta errores pueda adaptarse durante el funcionamiento en marcha, es decir, durante la laminación de los tramos de fleje.

El objetivo se consigue además mediante un programa informático con las características de la reivindicación 12. Según la invención, el procesamiento del código de máquina por el ordenador de control hace que el ordenador de control ejecute un procedimiento de control según la invención.

El objetivo se consigue además . mediante un ordenador de control con las características de la reivindicación 13. Según la invención, el ordenador de control está programado de tal forma que durante el funcionamiento ejecute un procedimiento de control según la invención .

Además, el objetivo se consigue mediante un tren de laminación con las características de la reivindicación 1 . Según la invención, un tren de laminación para la laminación de un fleje que comprende al menos una primera caja de laminación está dotado de un ordenador de control programado según la invención.

Más ventajas y detalles resultan de la siguiente descripción de ejemplos de realización en combinación con los dibujos. Muestran en una representación esquemática de principio : la figura 1 un tren de laminación, figuras 2 y 3 diagramas de secuencia, la figura 4 una primera caja de lamín la figura 5 un diagrama de bloques la figura 6 un diagrama de secuencia, la figura 7 un diagrama de bloques, la figura 8 un diagrama de secuencia, la figura 9 un diagrama de bloques, la figura 10 un diagrama de secuencia, la figura 11 un diagrama de bloques, la figura 12 un diagrama de secuencia, la figura 13 un diagrama de bloques, las figuras 14 y 15 respectivamente un tramo de fleje en diferentes momentos, la figura 16 un tren de laminación de varias cajas de laminación, la figura 17 un desarrollo del espesor de entrada y un desarrollo del espesor de salida la figura 18 un diagrama de secuencia y la figura 19 un tren de laminación de varias cajas de laminación.

Según la figura 1, un tren de laminación para laminar un fleje 1 presenta una primera caja de laminación 2. La primera caja de laminación 2 puede ser la única caja de laminación del tren de laminación. Alternativamente, pueden existir cajas de laminación adicionales. El fleje 1 es generalmente un fleje metálico, por ejemplo un fleje de acero, de aluminio, de magnesio o de cobre. También entran en consideración otros metales y aleaciones de metales.

El tren de laminación y, por tanto, también la primera caja de laminación 2 son controlados por un ordenador de control 3. El ordenador de control 3 está programado con un programa informático 4. El programa informático 4 comprende un código de máquina 5 que puede ser procesado directamente por el ordenador de control 3. El procesamiento del código de máquina .5 por el ordenador de control 3, es decir el funcionalmente del ordenador de control 3, hace que el ordenador de control 3 ejecute al menos uno, dado el caso también varios procedimientos de control que a continuación se describen en detalle en combinación con las figuras 2 a 19.

Según la figura 2, el ordenador de control 3 recibe en un paso SI respectivamente una temperatura T para los tramos de fleje 6 del fleje 1. Es posible (e incluso habitual) que las temperaturas T de los tramos de fleje 6 según la figura 1 sean registradas por técnica de medición mediante un dispositivo de medición de temperatura 7. Alternativamente, puede realizarse otro tipo de determinación, especialmente de cálculo.

En función de la manera en que se determinan las temperaturas T de los tramos de fleje 6, la determinación del paso SI sin embargo se realiza para un lugar x situado delante de la primera caja de laminación 2. Por lo tanto, la temperatura T es característica para la temperatura T correspondiente del tramo de fleje 6 correspondiente en un momento en que el tramo de fleje 6 correspondiente se encuentra aún delante de la primera caja de laminación 2.

Por la programación con el programa informático 4, el ordenador de control 3 implementa entre otras cosas un modelo de fleje 8. El modelo de fleje 8 modela mediante ecuaciones matemático-físicas al menos el comportamiento de la temperatura del fleje 1. En particular, mediante el modelo de fleje 8 para los tramos de fleje 6 se resuelve una ecuación de conducción térmica. En el marco de la solución de la ecuación de conducción térmica se tiene en consideración especialmente la conducción térmica interna dentro del fleje así como la interacción del fleje 1 con su entorno, por ejemplo la interacción con dispositivos de ref igeración y de calefacción, con una ducha para descascarillar , con el contacto con rodillos de transporte, con el contacto con rodillos de trabajo 9 de la primera caja de laminación 2 etc.. Además, en caso de necesidad, junto a la ecuación de conducción térmica se puede resolver también una ecuación de transformación de fases. Los procedimientos correspondientes son generalmente conocidos por los expertos. Una ecuación de conducción térmica ventajosa se describe por ejemplo en el documento DE10129565A1 o en el documento del mismo contenido US6860950B2. Una ecuación de transformación de fases ventajosa se describe por ejemplo en el documento EP1711868B1 o en el documento del mismo contenido US7865341B2. Dado el caso, el modelo de fleje 8 puede contener modelos adicionales .

Mediante el modelo de fleje 8, el ordenador de control 3 pronostica por tanto en un paso S2, sobre la base de las temperaturas T determinadas, la temperatura de los tramos de fleje 6 para el momento de la laminación del tramo de fleje 6 correspondiente en la primera caja de laminación 2. La temperatura pronosticada lleva el signo de referencia ?" para distinguirla de la temperatura determinada T.

El pronóstico se realiza con un horizonte de pronóstico PH1 que en lo sucesivo está designado por primer horizonte de pronóstico PH1. El primer horizonte de pronóstico PH1 corresponde al número de pasos de tiempo por los que el modelo de fleje 8 pronostica la temperatura T', siendo laminado durante cada paso de tiempo respectivamente un tramo de fleje 6 en la primera caja de laminación 2.

Como mínimo, el primer horizonte de pronóstico PH1 comprende un único paso de tiempo. Por lo tanto, un primer horizonte de pronóstico mínimo PHmín está determinado porque el pronóstico de la temperatura de los tramos de fleje 6 está adelantado un único paso de tiempo. Por lo tanto, en este caso, durante el primer horizonte de pronóstico PH1, en la primera caja de laminación 2 se lamina un único tramo de fleje 6, a saber, el tramo de fleje 6 directamente anterior. Como se describirá más adelante, en algunas formas de realización de la presente invención, sin embargo, el primer horizonte de pronóstico PH1 está dimensionado de tal forma que durante el primer horizonte de pronóstico PH1, en la primera caja de laminación 2 se laminen varios tramos de fleje 6, por ejemplo cinco, ocho, diez o incluso más tramos de fleje 6.

En un paso S3, usando las temperaturas ?" pronosticadas de los tramos de fleje 6, el ordenador de control 3 determina respectivamente al menos un parámetro de control P para la laminación del tramo de fleje 6 correspondiente en la primera caja de laminación 2. En un paso S4, el ordenador de control 3 controla un dispositivo de ajuste 10. El dispositivo de ajuste 10 actúa sobre la primera caja de laminación 2. El control del dispositivo de ajuste 10 se efectúa durante la laminación del tramo de fleje 6 correspondiente teniendo en consideración el parámetro de control P determinado para el tramo de fleje 6 que ha de laminarse actualmente.

El procedimiento de la figura 2 se vuelve a explicar a continuación con la ayuda de un ejemplo.

Se supone que en un momento determinado se determina, por ejemplo se registra por técnica de medición (paso SI) una determinada temperatura T para un determinado tramo de fleje 6. El tramo de fleje 6 correspondiente se sigue durante su transporte por el tren de laminación. Adicionalmente se calcula continuamente (paso S2) la temperatura T' esperada para el tramo de fleje 6 correspondiente, estando adelantado el pronóstico de temperatura, basado en el modelo, al menos un paso de tiempo al lugar del tramo de fleje 6 correspondiente. En el momento en que el tramo de ¦ fleje 6 contemplado se encuentra directamente delante de la primera caja de laminación 2 - es decir, en la primera caja de laminación 2, el tramo de fleje 6 directamente anterior - se determina el parámetro de control P para el tramo de fleje 6 contemplado. Por lo tanto, el ordenador de control 3 conoce a tiempo el parámetro de control P, de modo que el ordenador de control 3 puede tener en consideración el parámetro de control P al controlar el dispositivo de ajuste 10, cuando el tramo de fleje 6 contemplado se lamina en la primera caja de laminación 2.

Alternativamente, en la determinación del parámetro de control P se tienen en consideración la temperatura ?" pronosticada del tramo de fleje 6 situado directamente delante de la primera caja de laminación 2 o, si el primer horizonte de pronóstico PH1 es mayor que el horizonte de pronóstico mínimo PHmín, adicionalmente las temperaturas ?" pronosticadas de tramos de fleje 6 adicionales.

Generalmente, el procedimiento de la figura 2 se realiza de forma sincronizada, por ejemplo con un ciclo de reloj entre 0,1 segundos y 0,5 segundos, generalmente aprox. 0,2 segundos a 0,3 segundos. Con cada ciclo de tiempo, se determina, y por tanto es conocida por el ordenador de control 3, la temperatura T para un nuevo tramo de fleje 6. El pronóstico de temperatura se realiza entonces sobre la base de un modelo.

Para algunas formas de realización de la figura 2, el ordenador de control 3 necesita también las temperaturas T' pronosticadas y, dado el caso, también otras características de otros tramos de fleje 6 y/o características pronosticadas de otros tramos de fleje 6 y/o características pronosticadas de la primera caja de laminación 2. Si se trata de tramos de fleje 6 que han de ser laminados después del tramo de fleje 6 contemplado, sus temperaturas y propiedades son conocidas por el ordenador de control 3 si se sitúan dentro del primer horizonte de pronóstico PHl. Por ejemplo, con un primer horizonte de pronóstico PHl de ocho tramos de fleje 6, en el momento en que para un tramo de fleje 6 se determina su temperatura T, el ordenador de control 3 ya conoce las temperaturas T' esperadas de los siete tramos de fleje 6 siguiente, por el pronóstico realizado previamente. Dicho de otra manera: en un primer horizonte de pronóstico PHl de ocho tramos de fleje 6, en cada momento se conocen las temperaturas T" pronosticadas de los ocho tramos de fleje 6 situados delante de la primera caja de laminación 2. Por lo tanto, se pueden tener en consideración para determinar el parámetro de control P para el siguiente tramo de fleje 6 que se laminará en la primera caja de laminación 2. Si se trata de tramos de fleje 6 que han de ser laminadas antes del tramo de fleje 6 contemplado, las temperaturas y características de los mismos son conocidas del pasado por el ordenador de control 3.

En relación con la figura 3, a continuación se describe en detalle una posible forma de realización del procedimiento de control según la invención, en la que el primer horizonte de pronóstico PHl está dimensionado de tal forma que en la primera caja de laminación 2 se laminan durante el primer horizonte de pronóstico PHl varios tramos de fleje 6. Sólo como ejemplo, aquí se supone que el primer horizonte de pronóstico PH1 corresponde a ocho tramos de fleje 6. Sin embargo, este dimensionamiento sirve únicamente para la explicación y no ha de entenderse como limitación obligatoria a ocho tramos de fleje 6.

Según la figura 3, al igual que en la figura 2, existen los pasos SI, S2 y S4. Para los pasos SI y S4 no hacen falta explicaciones adicionales. En cuanto al paso S2, tan sólo cabe mencionar que en el marco del paso S2 de la figura 3, el paso S2 se realiza con el primer horizonte de pronóstico PH1 de varios - sólo a titulo de ejemplo, ocho -tramos de fleje 6. En el marco del paso S2 de la figura 3 se pronostican las temperaturas ?" correspondientes, es decir para todos los tramos de fleje 6 que en el momento contemplado se encuentren hasta ocho tramos de fleje 6 delante de la primera caja de laminación 2.

El paso S3 de la figura 2 está implementado en la figura 3 por los pasos S6 a S10. En particular, en el marco de la forma de realización de la figura 3 se supone que el dispositivo de ajuste 10 está realizado de tal forma que con él se puede ajusfar el perfil del entrecilindros, es decir la distancia de los cilindros de trabajo 9 de la primera caja de laminación 2 entre ellos, visto a lo ancho. Por ejemplo, para este fin, el dispositivo de ajuste 10 puede estar realizado como dispositivo de desplazamiento de cilindros y/o como dispositivo de desdoblamiento de cilindros. Según la figura 4, el dispositivo de ajuste 10 puede comprender un dispositivo de refrigeración de cilindros 11, eventualmente de forma individual o, alternativamente, adicionalmente a un dispositivo de desplazamiento de cilindros y/o a un dispositivo de desdoblamiento de cilindros. El dispositivo de refrigeración de cilindros 11 puede ser controlable con resolución local especialmente en el sentido del ancho del fleje, conforme a la representación en la figura 4.

En el paso S6 según la figura 3 se aplica una secuencia de magnitudes de ajuste S (t) para el dispositivo de ajuste 10. Por lo tanto, se aplica la secuencia temporal de la magnitud de ajuste S. La secuencia de magnitudes de ajuste S (t) se aplica para el primer horizonte de pronóstico PH1, es decir, para el tramo de fleje 6 contemplado y los siete tramos de fleje 6 siguientes al tramo de fleje 6 contemplado. Mediante la secuencia de magnitudes de ajuste S (t) se influye en el perfil del entrecilindros , conforme a la naturaleza del dispositivo de ajuste 10. En particular, por ejemplo por el dispositivo de refrigeración de cilindros 11 puede ajustarse el bombeo térmico de los cilindros de trabajo 9.

Un optimizador de magnitudes de ajuste 12 - véase la figura 5 - se suministran en el paso S7 las temperaturas ?' pronosticadas que los tramos de fleje 6 situados dentro del primer horizonte de pronóstico PH1 presentan en el momento de la laminación del tramo de fleje 6 correspondiente en la primera caja de laminación 2 y - la secuencia de magnitudes de ajuste S (t) para el primer horizonte de pronóstico PH1.

El optimizador de magnitudes de ajuste 12 es un bloque de software implementado por el ordenador de control 3. Comprende entre otras cosas un modelo de caja de laminación 13. El modelo de caja de laminación 13 modela especialmente el bombeo térmico de los cilindros de trabajo 9 y el desgaste de los cilindros de trabajo 9 que resulta por el contacto de los cilindros de trabajo 9 con el fleje 1. El modelo de caja de laminación 13 sigue modelando la influencia de la secuencia de magnitudes de ajuste S (t) en el entrecilindros, por ejemplo, la influencia del dispositivo de refrigeración de cilindros 11 en el bombeado térmico.

El modelo de caja de laminación 13 pronostica en el paso S8 como magnitud de salida una secuencia de tiempo del perfil de entrecilindros W (t) . Por lo tanto, el modelo de caja de laminación 13 determina en el paso S8 para cada tramo de fleje 6 situado dentro del primer horizonte de pronóstico PH1 el perfil de entrecilindros W que resulta para el tramo de fleje 6 correspondiente. El modelo de caja de laminación 13 determina el desarrollo del perfil de entrecilindros W (t) usando la secuencia de magnitudes de ajuste S (t) suministrada y la temperaturas T' pronosticadas de los tramos de fleje 6.

Según las figuras 3 y 5, el desarrollo del perfil de entrecilindros (t) se evalúa en un evaluador 14 y es optimizado por el evaluador 14 en el paso S9. Dado el caso, si es preciso para la ' optimización, después de una modificación de la secuencia de magnitudes de ajuste S (t) aplicada se puede realizar otra consulta del modelo de caja de laminación 13. Esto se indica con lineas discontinuas en la figura 5.

Para optimizar la secuencia de magnitudes de ajuste S (t) , el desarrollo del perfil de entrecilindros W (t) determinado se compara con un desarrollo de perfil teórico W* (t) . El desarrollo de perfil teórico W* (t) puede ser constante. Independientemente de si el desarrollo de perfil teórico W* (t) es constante o no, el objetivo prioritario de la optimización consiste en garantizar la planitud del fleje 1. En un orden secundario, a ser posible ha de laminarse un perfil lo más homogéneo posible.

Preferentemente, el registro de temperatura según la figura 4 está acoplado con un registro de espesor de fleje y/o con un registro de perfil de fleje. En este caso, en un modelo de perfil y de planitud, sobre la base del espesor de fleje registrado o del perfil de espesor de fleje registrado ha de determinarse el perfil teórico W* para el tramo de fleje 6 correspondiente.

La secuencia de magnitudes de ajuste S (t) optimizada se suministra a un selector 15 según la figura 5. El selector 15 selecciona en el paso S10 el valor actual de la secuencia de magnitudes de ajuste S (t) optimizada, es decir, el valor de la secuencia de magnitudes de ajuste S (t) optimizada gue se ha determinado para el siguiente tramo de fleje 6 gue se ha de laminar. Dicho valor S corresponde al parámetro de control P del paso S4 y en el paso S4 de la figura 3 se predefine como magnitud de ajuste para el dispositivo de ajuste 10.

Es posible gue el optimizador de magnitudes de ajuste 12 "olvide" la secuencia de magnitudes de ajuste S (t) optimizada, determinada en el marco de la figura 3. Sin embarbo, preferentemente, el optimizador de magnitudes de ajuste 12 "memoriza" la secuencia de magnitudes de ajuste S (t) y durante el siguiente ciclo de trabajo, es decir cuando se trata el siguiente tramo de fleje 6, la utiliza como secuencia de magnitudes de ajuste S (t) para los tramos de fleje 6 que coincidan.

El procedimiento descrito anteriormente en relación con las figuras 3 a 5, se puede seguir mejorando mediante una configuración tal como se describe a continuación en relación con las figuras 6 y 7.

La figura 6 es una modificación de la figura 3, y la figura 7 es una modificación de la figura 5. Por lo tanto, en lo sucesivo únicamente se tratarán en detalle las diferencias con respecto a dichas figuras.

Según la figura 6, en comparación con la figura 3 existen pasos Sil y S12 adicionales. En el paso Sil, las temperaturas ?" pronosticadas por el modelo de fleje 8 se suministran a un modelo de fuerza de laminación 16. Mediante el modelo de fuerza de laminación 16, en el paso S12 se pronostican las fuerzas de laminación F usando las temperaturas ?" pronosticadas para los tramos de fleje 6 correspondientes. Por lo tanto, el modelo de fuerza de laminación 16 determina para cada tramo de fleje 6 que ha de laminarse dentro del primer horizonte de pronóstico PH1 la fuerza de laminación F necesaria para laminar el tramo de fleje 6 correspondiente de un primer espesor de entrada dil a un primer espesor de salida dol deseado. Las magnitudes adicionales necesarias para ello, como por ejemplo la composición química del fleje 1, el primer espesor de entrada dil, el ancho de fleje b, la velocidad de laminación v, las tracciones en el lado de entrada y de salida etc., se suministran igualmente al modelo de fuerza de laminación 16.

Según la figura 6, además, los pasos S7 y S8 de la figura 3 se sustituyen por los pasos S13 y S14. En el paso 513, al optimizador de magnitudes de ajuste 12, al igual que en el paso S7 de la figura 3, se suministran las temperaturas ?" pronosticadas y la secuencia de magnitudes de ajuste S (t) aplicada. Adicionalmente, al optimizador de magnitudes de ajuste 12 se suministran en el paso S13 las fuerzas de laminación F. En el paso S14, el optimizador de magnitudes de ajuste 12 pronostica en el marco de su modelo de caja de laminación 13, de forma análoga al paso S8 de la figura 3, el perfil de entrecilindros W correspondiente para los tramos de fleje 6 que han de laminarse en el primer horizonte de pronóstico PH1 en la primera caja de laminación 2. En el paso 514, en el pronóstico del desarrollo del perfil de entrecilindros (t) , sin embargo, se tienen en consideración adicionalmente las fuerzas de laminación F pronosticadas.

El procedimiento de las figuras 6 y 7 puede mejorarse aún más por el procedimiento de las figuras 8 y 9.

Según la figura 8, los pasos S2, Sil y S12 de la figura 6 se sustituyen por los pasos S16 a S18. Además, el modelo de fleje 8 según la figura 9 presenta un modelo de temperatura 17 y un modelo de material 18. Mediante el modelo de temperatura 17, en el paso S16, como anteriormente en el paso S2 por el modelo de fleje 8, se pronostican las temperaturas 1 de los tramos de fleje 6. Adicionalmente, en el paso S16, mediante el modelo de material 18 se pronostica otra característica del material que se espera para los tramos de fleje 6 correspondientes que han de laminarse en el primer horizonte de pronóstico PH1 en la primera caja de laminación 2, durante la laminación del tramo de fleje 6 correspondiente en la primera caja de laminación 2. La característica de material adicional, evidentemente, es diferente a la temperatura ?" , pero tiene influencia en la fuerza de laminación F necesaria para la laminación del tramo de fleje 6 correspondiente. Por ejemplo, la característica adicional del material puede ser un grado de transformación de fases, una solidificación de material, una recristalización o una estructuración.

Dado el caso, puede existir un acoplamiento unidireccional o bidireccional entre el desarrollo de la temperatura y el desarrollo de la característica adicional del material. En el primer caso mencionado, en primer lugar, se determina mediante el modelo de temperatura 17 el desarrollo de la temperatura del tramo de fleje 6 contemplado durante el primer horizonte de pronóstico PH1, y después se define para el modelo de material 18 el desarrollo de tiempo de la temperatura y, finalmente, sobre la base del modelo de material 18 se determina la característica adicional del material. En este último caso, se realiza una determinación acoplada por pasos de la temperatura ?" pronosticada y de la característica adicional pronosticada del material del tramo de fleje 6 contemplado.

En el paso S17, adicionalmente a los valores y las magnitudes mencionados en el paso 11, se suministran al modelo de fuerza de laminación 16 adicionalmente también las características adicionales del material para los tramos de fleje 6 correspondientes. En el paso S18, el modelo de fuerza de laminación 16 pronostica las fuerzas de laminación F necesarias teniendo en consideración también las características adicionales del material.

Dado que las demás características del material tienen influencia en las fuerzas de laminación F pronosticadas y, estas a su vez, en el perfil de entrecilindros W y, este a su vez, en la secuencia de magnitudes de ajuste S (t) optimizada, como resultado, el ordenador de control 3 tiene en consideración en el procedimiento de las figuras 8 y 9, también las características de material adicionales pronosticadas, al determinar la magnitud de ajuste S que actualmente ha de emitirse al dispositivo de ajuste 10, es decir, el parámetro de control P correspondiente.

Anteriormente, como ejemplo para la determinación de un parámetro de control P se ha descrito la determinación de una magnitud de ajuste S, mediante la que se influye en el perfil del entrecilindros formado por los cilindros de trabajo 9. A continuación, en relación con las figuras 10 y 11 se describe otra forma de realización del procedimiento de control según la invención. Dado el caso, esta forma de realización puede realizarse adicionalmente a las formas de realización de las figuras 3 a 9.

La figura 10 es una posible variante de la figura 2, en la que sin embargo, los pasos S2 a S4 de la figura 4 se sustituyen por los pasos S21 a S23.

En el paso S21, de forma análoga al paso S2, se pronostica la temperatura T" del tramo de fleje 6 correspondiente. Sin embargo, en el procedimiento según la figura 10, a diferencia del paso S2 de la figura 2, la temperatura ?" pronosticada está resuelta localmente en el sentido del ancho del fleje. La resolución local es tal que al menos para el lado del accionamiento (DS = drive side) y el lado del operador (OS = operator side) se pronostica respectivamente una temperatura ?" propia.

En la forma de realización de la figura 10, el primer horizonte de pronóstico PH1 puede ser pequeño. Incluso puede corresponder al horizonte de pronóstico mínimo PHmín .

Alternativamente, el primer horizonte de pronóstico PH1 puede ser más grande.

En el paso S22, en bloques de determinación 19 se pronostica, por separado para el lado del operador y el lado del accionamiento, usando 'las temperaturas ?" pronosticadas para el lado correspondiente de la primera caja de laminación 2 para el tramo de fleje 6 correspondiente, un módulo de material M actual correspondiente que se espera para el momento en el que se lamina el tramo de fleje 6 correspondiente en la primera caja de laminación 2. El módulo de material M correspondiente es característico sustancialmente de la solidez o la deformabilidad del tramo de fleje 6 correspondiente en el lado correspondiente de la primera caja de laminación 2.

Mediante el dispositivo de ajuste 10 se puede controlar, al menos dentro de límites independientes entre ellos, respectivamente un elemento de ajuste 20 (por ejemplo, una unidad de cilindro hidráulico) , mediante los que la fuerza de laminación F se puede aplicar en los cilindros de trabajo 9 en el lado del accionamiento y en el lado del operador, influyendo de esta manera en el entrecilindros . Según las figuras 10 y 11, los módulos de material M correspondientes se definen para los elementos de ajuste 20 en el paso S23, en el momento en el que se lamina el tramo de fleje 6 correspondiente en la primera caja de laminación 2. Por lo tanto, en el momento correspondiente se recurre a ellos para la parametrización del control del entrecilindros en el lado del operador y en el lado del accionamiento.

De forma análoga al complemento a las figuras 6 y 7 por la forma de realización de las figuras 8 y 9, la forma de realización de las figuras 10 y 11 puede realizarse además conforme a las figuras 12 y 13. Según la figura .12, los pasos S21 y S22 de la figura 10 se sustituyen por los pasos S26 y S27. Según la figura 13, además, el modelo de fleje 8 presenta el modelo de temperatura 17 y el modelo de material 18.

Mediante el modelo de temperatura 17, en el paso S26, de forma análoga al paso S21 de la figura 10, se pronostica la temperatura T" del tramo de fleje 6 correspondiente, en el lado del operador y en el lado del accionamiento. Además, en el paso S26, de forma análoga al paso S16 de la figura 8, mediante el modelo de material 18 se pronostica una característica adicional del tramo de fleje 6 correspondiente en el momento de la laminación en la primera caja de laminación 2. Sin embargo, según la figura 13, la característica adicional del material se pronostica por separado para el lado del accionamiento y el lado del operador de la primera caja de laminación 2.

Según la figura 13, también la característica adicional del material se suministra a los bloques de determinación 19. Por lo tanto, los bloques de determinación 19 determinan el módulo de material M correspondiente no sólo sobre la base de las correspondientes temperaturas T1 pronosticadas, sino también sobre la base de las características adicional del material pronosticadas.

En el marco del procedimiento de las figuras 3 a 9 puede ser suficiente determinar las temperaturas T' pronosticadas para los tramos de fleje 6 de forma escalar, es decir, sólo un valor por cada tramo de fleje 6. Esto se indica para uno de los tramos de fleje 6 en la figura 14. En la figura 14 está representado el lugar del tramo de fleje 6 correspondiente para diferentes momentos. Allí, las temperaturas T' pronosticadas para el momento correspondiente se simbolizan mediante un círculo negro. En el caso de un pronóstico escalar de la temperatura T', evidentemente, también es suficiente no realizar con resolución local la (primera) determinación de las temperaturas T' dentro del tramo de fleje 6 correspondiente en el sentido del ancho del fleje. Sin embargo, también en el procedimiento de las figuras 3 a 9 es posible evidentemente una determinación con resolución local de la temperatura T y el pronóstico de la temperatura T' .

Para el procedimiento de las figuras 10 a 13, en cambio, es necesario que las temperaturas ?" pronosticadas mediante el modelo de fleje 8 (y, dado el caso, también características adicionales del material) de los tramos de fleje 6 estén resueltas localmente en el sentido del ancho del fleje. Generalmente, es suficiente pronosticar la temperatura ?" para dos lugares (es decir, el lado izquierdo y el lado derecho del fleje) o, como está representado en la figura 15, para tres puntos (el lado izquierdo y el lado derecho del fleje y adicionalmente el centro del fleje) . Sin embargo, alternativamente es posible una resolución local más exacta .

En este caso, eventualmente puede ser suficiente realizar sin resolución local la primera determinación de la temperatura T, es decir al principio del primer horizonte de pronóstico PH1, en el sentido del ancho del fleje. Esto puede ser posible, por ejemplo, si el fleje 1 presenta inicialmente una temperatura T homogénea, pero en el sentido del ancho del fleje presenta una cuña de espesor y, por tanto, se enfría más rápidamente en el lado fino que en el lado más espeso. Generalmente, sin embargo, también la primera determinación de la temperatura T de los tramos de fleje 6 se realiza en este caso con resolución local en el sentido del ancho del fleje, conforme a la representación en líneas discontinuas en las figuras 11 y 13.

En algunos casos es suficiente con que el tren de laminación presente una sola caja de laminación, es decir, que sólo exista la primera caja de laminación 2. Una sola caja de laminación puede ser suficiente, especialmente si se realiza una colada del fleje 1 muy aproximada a las dimensiones finales, por ejemplo mediante cilindros de colada rotatorias. Sin embargo, en muchos casos existen varias cajas de laminación. Por ejemplo, un tren de laminación de varias cajas de laminación presenta generalmente seis o siete cajas de laminación.

En caso de existir varias cajas de laminación, es posible realizar el procedimiento de control de la invención según la figura 16 también para una segunda caja de laminación 21. Esto es válido tanto para el procedimiento de las figuras 3 a 9 como para el procedimiento de las figuras 10 a 13, asi como para procedimientos combinados. Sin limitación general, según la figura 16 además es posible que la segunda caja de laminación 21 esté dispuesta después de la primera caja de laminación 2, de modo que los tramos de fleje 6 se laminen en primer lugar en la primera caja de laminación 2 y sólo después en la segunda caja de laminación 21. Asimismo, sin limitación general, se puede suponer que en la primera caja de laminación 2 el fleje 1 o los tramos de fleje 6 se laminen del primer espesor de entrada dil al primer espesor de salida dol y que en la segunda caja de laminación 21 se laminen de un segundo espesor de entrada di2 a un segundo espesor de salida do2.

Según la representación de la figura 16, la segunda caja de laminación 21 está dispuesta directamente después de la primera caja de laminación 2. En este caso en el que entre la primera caja de laminación y la segunda caja de laminación 2, 21 no está dispuesta ninguna otra caja de laminación, el segundo espesor de entrada di2 es idéntico al primer espesor de salida dol. En caso contrario, el segundo espesor de entrada di2 es menor que el primer espesor de salida dol.

Es posible que según el procedimiento habitual en el estado de la técnica, se realice previamente un cálculo de plano de pasadas para el tren de laminación que según la figura 16 es de varias cajas de laminación. En este caso, los espesores de entrada dil, di2 y los espesores de salida dol, do2 se determinan una sola vez y a continuación se mantienen de forma constante, es decir para todos los tramos de fleje 6 del fleje 1. Alternativamente, es posible realizar el cálculo del plano de pasadas de forma dinámica para cada tramo de fleje 6. En este caso, según la figura 17 es posible que el primer espesor de salida dol y/o el segundo espesor de entrada di2 estén determinados de forma especifica para cada tramo de fleje. En este caso, es posible especialmente una redistribución dinámica de la carga durante el funcionamiento en marcha del tren de laminación.

Es posible realizar el procedimiento de control según la invención para la segunda caja de laminación 21 independientemente del procedimiento de control para la primera caja de laminación 2. En este caso, independientemente del primer horizonte de pronóstico PHl se puede determinar un horizonte de pronóstico PH2 para la segunda caja de laminación 21 gue en lo sucesivo se denomina segundo horizonte de pronóstico PH2. Preferentemente, sin embargo, el segundo horizonte de pronóstico PH2 está dimensionado de tal forma que durante el segundo horizonte de pronóstico PH2 se laminen varios tramos de fleje 6 tanto en la primera como en la segunda caja de laminación 2, 21. En particular, según la figura 16, el segundo horizonte de pronóstico PH2 puede estar ampliado por la duración de tiempo que tarda el tramo de fleje 6 en llegar de la primera caja de laminación 2 a la segunda caja de laminación 21. En este caso, el primer y el segundo horizonte de pronóstico PHl, PH2 comienzan en el mismo lugar x delante de la primera caja de laminación 2.

El procedimiento de control descrito anteriormente proporciona ya resultados muy buenos, aunque se puede seguir mejorando. Esto se describe a continuación en relación con las figuras 18 y 19.

Según la figura 18, de forma análoga a la figura 2, existen los pasos SI a S4. Los pasos SI a S4 pueden completarse y estar configurados conforme a las formas de realización de las figuras 3 a 1 . Adicionalmente, existen los pasos S31 a S35.

En el marco de la figura 18 se supone que (al menos) uno de los modelos empleados para determinar el al menos un parámetro de control P se pueda parametrizar mediante un parámetro de modelo k. Sólo a titulo de ejemplo, a continuación se supondrá que el modelo de fleje 8 puede parametrizarse mediante el parámetro de modelo k. Esto sin embargo es tan sólo un ejemplo. Alternativamente, podría ser parametrizable mediante el parámetro de modelo k, por ejemplo, el modelo de fuerza de laminación 16, el modelo de caja de laminación 13 etc.. También es posible que varios modelos puedan parametrizarse mediante un parámetro de modelo k propio, respectivamente.

Según la figura 18, en el paso S31 se determinan en tiempo real dependencias funcionales de las magnitudes determinadas directa o indirectamente usando el modelo 8 parametrizable, del parámetro de modelo k. Las magnitudes mencionadas son en este contexto aquellas magnitudes que se necesitan directa o indirectamente usando el modelo 8 parametrizable para determinar el al menos un parámetro de control P. En el marco del paso S31 se pueden determinar por ejemplo dependencias funcionales de las fuerzas de laminación F necesarias, del bombeo térmico de los cilindros de trabajo 9, de los módulos de material M etc. Al existir adicionalmente a los pasos S2 y S3, el paso S31 se realiza adicionalmente a la determinación de las magnitudes correspondientes mismas.

En el paso S32, usando las magnitudes determinadas mediante el modelo 8 parametrizable, es decir, aquellas magnitudes que de todas formas se determinan usando el modelo 8 parametrizable en el marco de las figuras 2 a 17, se determina para los tramos de fleje 6 en tiempo real un valor esperado EW para un valor de medición MW. Además, en el paso S32 se determina una dependencia funcional del valor esperado EW del parámetro de modelo k. El valor esperado EW puede ser por ejemplo la fuerza de laminación F con la que el tramo de fleje 6 correspondiente se lamina previsiblemente, una temperatura o una distribución de tracción en el fleje 1.

En el paso S33 se registra en tiempo real, mediante un dispositivo de medición 22 correspondiente, el valor de medición MW correspondiente para el tramo de fleje 6 correspondiente. El dispositivo de medición 22, por ejemplo para el registro del espesor, de la tracción o de la temperatura (dado el caso, con resolución local en el sentido del ancho del fleje), puede estar dispuesto detrás de la primera caja de laminación 2. Alternativamente, el dispositivo de medición 22, por ejemplo para el registro de la temperatura o de la tracción (dado el caso, con resolución local en el sentido del ancho del fleje) , puede estar dispuesto delante de la primera caja de laminación 2. Además, alternativamente, el dispositivo de medición 22, por ejemplo para el registro de la fuerza de laminación o del ajuste, puede estar dispuesta en la primera caja de laminación 2 misma .

En el paso S34, con la ayuda del valor de medición MW, del valor esperado EW correspondiente y de la dependencia funcional del valor esperado EW del parámetro de modelo k se vuelve a determinar el parámetro de modelo k, es decir, se vuelve a parametrizar el modelo 8 correspondiente, es decir se adapta el modelo 8 correspondiente. Para cálculos que se realicen mediante el modelo 8 parametrizable después de la adaptación del modelo 8 parametrizable se usa el nuevo parámetro de modelo k actualizado.

En el paso S35, el ordenador de control 3 sigue en tiempo real las magnitudes correspondientes para los tramos de fleje 6, cuyas temperaturas T ya se determinaron y cuyas temperaturas T' esperadas y parámetros de control P correspondientes ya se pronosticaron. El seguimiento es posible, porque se conocen las dependencias funcionales del parámetro de modelo k.

La presente invención presenta muchas ventajas. Especialmente, es fácil de implantar, trabaja de manera fiable y proporciona resultados superiores.

La descripción que antecede sirve exclusivamente para explicar la presente invención. El alcance de protección de la presente invención, en cambio, queda determinado exclusivamente por las reivindicaciones adjuntas.

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1.- Procedimiento de control para un tren de laminación, en el que para tramos de fleje (6) de un fleje (1), antes de una primera caja de laminación (2) del tren de laminación se determina respectivamente una temperatura (T) que presentan los tramos de fleje (6) , mediante un modelo de fleje (8), sobre la base de las temperaturas (T) determinadas se pronostican las temperaturas ( 1) de los tramos de fleje (6) para el momento de la laminación del tramo de fleje (6) correspondiente en la primera caja de laminación (1), usando las temperaturas (T1) pronosticadas de los tramos de fleje (6), se determina al menos un parámetro de control (P) correspondiente para la laminación de los tramos de fleje (6) en la primera caja de laminación (2), un dispositivo de ajuste (10) que actúa en la primera caja de laminación (2) es controlado durante la laminación del tramo de fleje (6) correspondiente, teniendo en consideración el parámetro de control (P) determinado respectivamente . caracterizado por que las temperaturas (?' ) de los tramos de fleje (6) se pronostican para el momento de la laminación del tramo de fleje (6) correspondiente en la primera caja de laminación (2) mediante el modelo de fleje (8) con un primer horizonte de pronóstico (PH1), el primer horizonte de pronóstico (PH1) corresponde a varios tramos de fleje (6) que han de ser laminados en la primera caja de laminación (2), para el primer horizonte de pronóstico (PH1) se aplica una secuencia de magnitudes de ajuste (S(t)) para el dispositivo de ajuste (10), mediante la secuencia de magnitudes de ajuste (10) se influye en el perfil de un entrecilindros formado por los cilindros de trabajo (9) de la primera caja de laminación (2), mediante un modelo de caja de laminación (13) para la primera caja de laminación (2), usando las temperaturas (?') pronosticadas de los tramos de fleje (6) y la secuencia de magnitudes de ajuste ((S(t)) aplicada para los tramos de fleje (6) correspondientes al primer horizonte de pronóstico (PH1), se pronostica un perfil de entrecilindros (W) formado por los cilindros de trabajo (9) de la primera caja de laminación (2) en el momento de la laminación del tramo de fleje (6) correspondiente. la secuencia de magnitudes de ajuste (S(t)) aplicada se optimiza sobre la base del perfil de entrecilindros ( ) pronosticado para los tramos de fleje (6) y de un perfil teórico (W* (t) ) correspondiente y el valor actual de la secuencia de magnitudes de ajuste (S(t)) optimizada corresponde al parámetro de control (P) y se define para el dispositivo de ajuste (10) como magnitud de ajuste (S) .

2. - Procedimiento de control según la reivindicación 1, caracterizado por que a un modelo de fuerza de laminación (16) se suministran al menos las temperaturas (?') pronosticadas, mediante el modelo de fuerza de laminación (16), usando las temperaturas (?') pronosticadas para los tramos de fleje (6) correspondientes al primer horizonte de pronóstico (PH1) , se pronostica la fuerza de laminación (F) necesaria para la laminación del tramo de fleje (6) correspondiente en la primera caja de laminación (2) y los perfiles de entrecilindros (W) se pronostican mediante el modelo de caja de laminación (13) usando las fuerzas de laminación (F) pronosticadas.

3. - Procedimiento de control según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que el dispositivo de ajuste (10) puede comprender un dispositivo de refrigeración de cilindros (11) controlable con resolución local en el sentido del ancho del fleje.

4. - Procedimiento de control según la reivindicación 1, 2 o 3, caracterizado por que con un segundo horizonte de pronóstico (PH2) se ejecuta también para una segunda caja de laminación (21) del tren de laminación, dispuesta después de la primera caja de laminación (2) y los tramos de fleje (6) se laminan en la primera caja de laminación (2) de un primer espesor de entrada (dil) a un primer espesor de salida (dol) y, en la segunda caja de laminación (21) , se laminan de un segundo espesor de entrada (di2) a un segundo espesor de salida (do2) .

5. - Procedimiento de control según la reivindicación 4, caracterizado por que el primer espesor de salida (dol) y/o el segundo espesor de entrada (di2) están determinados de forma especifica por tramos de fleje.

6. - Procedimiento de control según la reivindicación 4 o 5, caracterizado por que el segundo horizonte de pronóstico (PH2) está dimensionado de tal forma que durante el segundo horizonte de pronóstico (PH2) se laminan varios tramos de fleje (6) tanto en la primera caja de laminación como en la segunda caja de laminación (2, 21)

7. - Procedimiento de control según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que usando las temperaturas (?' ) pronosticadas para el momento de la laminación del tramo de fleje (6) correspondiente en la primera caja de laminación (2) se pronostican para los tramos de fleje (6) respectivamente un módulo de material (M) actual en el lado del operador y un módulo de material actual en el lado del accionamiento, mediante el dispositivo de ajuste (10) , en el lado del operador y en el lado del accionamiento se puede influir en un entrecilindros de la primera caja de laminación (2) y los módulos de material (M) corresponden a los parámetros de control (P) y en el momento de la laminación del tramo de fleje (6) correspondiente en la primera caja de laminación (2) se recurre a ellos para parametrizar un control de entrecilindros (20) en el lado del operador y en el lado del accionamiento.

8.- Procedimiento de control según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el modelo de fleje (8) comprende un módulo de material (18), mediante el que para los tramos de fleje (6) que han de laminarse en la primera caja de laminación (2) se pronostican para el momento de la laminación del tramo de fleje (6) correspondiente en la primera caja de laminación (2) una característica de material esperada, diferente a la temperatura (?'), y las características de material pronosticadas se tienen en consideración al determinar el al menos un parámetro de control (P) .

9. - Procedimiento de control según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que las temperaturas (?') de los tramos de fleje (6) pronosticadas mediante el modelo de fleje (8) están resueltas localmente.

10. - Procedimiento de control según la reivindicación 9, caracterizado por que las temperaturas (T) determinadas para los tramos de fleje (6) ya están resueltas localmente en el sentido del ancho de fleje.

11. - Procedimiento de control según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el modelo de fleje (8) y/u otro modelo (13, 16, 17, 18) empleado en el marco de la determinación del al menos un parámetro de control (P) se puede parametrizar mediante un parámetro de modelo (k) , adicionalmente a magnitudes determinadas en el marco de la determinación del al menos un parámetro de control (P) , usando el modelo (8) parametrizable se determinan en tiempo real dependencias funcionales de las magnitudes determinadas del parámetro de modelo (k) , para los tramos de fleje (6) se determinan en tiempo real, usando las magnitudes determinadas mediante el modelo (8) parametrizable, un valor esperado (EW) para un valor de medición (MW) y una dependencia funcional del valor esperado (EW) del parámetro de modelo (k) , para los tramos de fleje (6), mediante un dispositivo de medición (22) dispuesto delante,, en o detrás de la primera caja de laminación (2), se registra en tiempo real respectivamente el valor de medición (MW) correspondiente, sobre la base del valor de medición (MW) , del valor esperado (EW) y de la dependencia funcional del valor esperado (EW) del parámetro de modelo (k) se vuelve a determinar el parámetro de modelo (k), el modelo (8) parametrizable se vuelve a parametrizar sobre la base del nuevo parámetro de modelo (k) determinado y se siguen en tiempo real las magnitudes determinadas ya para los tramos de fleje (6) en el marco de la determinación del al menos un parámetro de control (P) usando el modelo (8) parametrizable.

12.- Programa de ordenador que comprende un código de máquina (5) que puede ser procesado directamente por un ordenador de control (3) para un tren de laminación y cuyo procesamiento por el ordenador de control (3) hace que el ordenador de control (3) ejecute un procedimiento de control con todos los pasos de un procedimiento de control según una de las reivindicaciones anteriores.

13. - Ordenador de control para un tren de laminación, caracterizado por que el ordenador de control está programado de tal forma que durante el funcionamiento ejecuta un procedimiento de control con todos los pasos de un procedimiento de control según las reivindicaciones 1 a 11.

14. - Tren de laminación para laminar un fleje (1) , que comprende al menos una primera caja de laminación (2) , caracterizado por que. el tren de laminación está dotado de un ordenador de control (3) según la reivindicación 13. RESUMEN Para tramos de fleje (6) de un fleje (1), delante de una primera caja de laminación (2) se determina respectivamente una temperatura (T) actual. Se pronostican las temperaturas (T1) de los tramos de fleje (6) para el momento de la laminación del tramo de fleje (6) correspondiente en la primera caja de laminación (1) . Después, se determina al menos un parámetro de control (P) correspondiente para la laminación de los tramos de fleje (6) en la primera caja de laminación (2) . Un dispositivo de ajuste (10) que actúa en la primera caja de laminación (2) es controlado durante la laminación del tramo de fleje (6) correspondiente, teniendo en consideración el parámetro de control (P) correspondiente, determinado. Las temperaturas (?') se pronostican con un horizonte de pronóstico (PH1) que corresponde a varios tramos de fleje (6). Para el horizonte de pronóstico (PH1) se aplica una secuencia de magnitudes de ajuste (S(t)) para el dispositivo de ajuste (10) , mediante el que se influye en un perfil de un entrecilindros formado por cilindros de trabajo (9) de la primera caja de laminación (2). Se pronostica un perfil de entrecilindros (W) correspondiente, formado por los cilindros de trabajo (9) de la primera caja de laminación (2) en el momento de la laminación del tramo de fleje (6) correspondiente. La secuencia de magnitudes de ajuste (S(t)) se optimiza sobre la base del perfil de entrecilindros ( ) pronosticado y un perfil teórico (W* (t) ) correspondiente. El valor actual de la secuencia de magnitudes de ajuste (S(t)) optimizada corresponde al parámetro de control (P) . Se define como magnitud de ajuste (S) para el dispositivo de ajuste (10) .