CN106544592A - 强韧性热作模具钢及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种强韧性热作模具钢及其生产方法,属于合金钢制造领域,该模具钢的成分为:C 0.36~0.45%;Si 0.8~0.95%;Mn 0.7~0.8%;Cr 4.8~5.5%;Mo1.3~1.8%;V0.8~1.0%;W0.3~0.6%;Ni 0.4~0.5%;Co0.1~0.2%;Nb 0.08~0.12%;RE 0.008~0.012%;S≤0.003%;P≤0.025%;Fe余量。生产方法按照如下步骤实施:(1)熔炼;(2)电渣重熔;(3)高温均匀化;(4)锻造;(5)毛坯锻造;(6)退火处理;(7)淬火回火。本发明硬度高,生产成本低,使用寿命长,具有较好的韧性和耐磨耐用性。
Description
技术领域
本发明涉及一种强韧性热作模具钢及其生产方法,属于合金钢制造工艺技术领域。
背景技术
工模具被誉为“现代工业之母”,足可见工模具在现代工业中的重要性及不可磨灭的贡献,其中工模具钢是模具最重要的组成部分,也是模具材料中应用最为广泛的材料,是工模具制造产业重要的物质载体和技术基础,其品种、规格、质量对工模具的性能、使用寿命和制造周期起着决定性的作用。
钢是经济建设中极为重要的金属材料。按化学成分,分为碳素钢(简称碳钢)与合金钢两大类。碳钢是由生铁冶炼获得的合金,除铁、碳为其主要成分外,还含有少量的锰、硅,及硫、磷等杂质。碳钢具有一定的机械性能,又有良好的工艺性能,且价格低廉。因此,碳钢获得了广泛的应用。但随着现代工业与科学技术的迅速发展,碳钢的性能已不能完全满足需要,于是人们研制了各种合金钢。合金钢是在碳钢基础上,有目的地加入某些元素(称为合金元素)而得到的多元合金。与碳钢比,合金钢的性能有显著的提高,故应用日益广泛。由于钢材品种繁多,为了便于生产、保管、选用与研究,必须对钢材加以分类。按钢材的用途、化学成分、质量的不同,可将钢分为许多类。
由于模具的用途很广,各种模具的工作条件差别很大,所以,制造模具用材料范围很广,从—般的碳素结构钢、碳素工具钢、合金结构钢、合金工具钢、弹簧钢、高速工具钢、不锈耐热钢直到适应特殊模具需要的马氏体时效钢以及粉末高速钢、粉末高合金模具钢等。模具钢按用途一般可分为冷作模具钢、热作模具钢和塑料成型用模具钢三大类。
上世纪三四十年代,美国研究成功H13热作模具钢,开始在世界各国获得广泛应用,对各国工业发展做出巨大贡献。随着世界工业的发展,金属热变形新技术、新工艺的不断出现,金属变形已进入高温、高压、快速和连续大规模生产阶段,需要性能更高的模具钢。需提升改良H13钢的性能。
发明内容
本发明旨在克服现有技术的不足之处而提供一种硬度高,生产成本低,使用寿命长,具有较好的韧性和耐磨耐用性的强韧性热作模具钢及其生产方法。
为解决上述技术问题,本发明是这样实现的。
强韧性热作模具钢,该模具钢的成分及重量百分比为。
C 0.36~0.45%; Si 0.8~0.95%; Mn 0.7~0.8%; Cr 4.8~5.5%。
Mo 1.3~1.8%; V 0.8~1.0%; W 0.3~0.6%; Ni 0.4~0.5%。
Co 0.1~0.2%; Nb 0.08~0.12%;RE 0.008~0.012%;S≤0.003%。
P ≤0.025%; Fe 余量。
作为一种优选方案,本发明模具钢的成分及重量百分比为。
C 0.36%; Si 0.8%; Mn 0.7%; Cr 4.8%。
Mo 1.3%; V 0.8%; W 0.3%; Ni 0.4%。
Co 0.1%; Nb 0.08%;RE 0.008%;S≤0.003%;P ≤0.025%;Fe 余量。
作为另一种优选方案,本发明模具钢的成分及重量百分比为。
C 0.45%; Si 0.95%; Mn 0.8%; Cr 5.5%。
Mo 1.8%; V 1.0%; W 0.6%; Ni 0.5%。
Co 0.2%; Nb 0.12%; RE 0.012%;S≤0.003%;P ≤0.025%;Fe 余量。
作为另一种优选方案,本发明模具钢的成分及重量百分比为。
C 0.4%; Si 0.9%; Mn 0.75%; Cr 4.9%。
Mo 1.5%; V 0.9%; W 0.5%; Ni 0.44%。
Co 0.18%; Nb 0.11%;RE 0.01%;S≤0.003%;P ≤0.025%; Fe 余量。
上述强韧性热作模具钢的生产方法,可按照如下步骤实施。
(1)熔炼:按传统常规方法熔炼,将满足化学成分要求的配合料放置于中频感应炉中,在1500~1760℃温度下进行熔炼,然后浇注钢锭。
(2)电渣重熔:将上述钢锭作为自耗电极放于电渣重熔装置中,进行二次精炼;利用电流通过电渣层产生电阻热来熔化自耗电极合金母材,液体金属以熔滴形式经渣池的渣层下落至下面的水冷结晶器中,再重新凝固成钢锭。
(3)高温均匀化:将步骤(2)所得钢锭加热至1240~1340℃,并保温8~10小时,使钢成分均匀化,防止成分偏析,改善钢的凝固组,然后冷却。
(4)锻造:将步骤(3)所得钢锭加热至1150℃左右,进行粗锻,终锻温度为980℃。
(5)毛坯锻造:将上述钢锻件毛坯再次加热至1200℃左右;在990~1100℃温度范围内继续进行锻造加工。
(6)退火处理:先以61~88℃/小时的升温速度将锻件加热至850~880℃,保温3~5小时,保温后随炉冷却至740~760℃,恒温2~3小时后随炉冷却至500℃以下时出炉空冷。
(7)淬火回火:采用油介质低淬低回的热处理方式,即1030~1050℃淬火,第一次回火560~580℃,第二次回火550~560℃。
本发明硬度高,生产成本低,使用寿命长,具有较好的韧性和耐磨耐用性。本发明在保留H13优点的基础上采用如下新的设计思路:1、优化、调整组成元素;2、增加提高模具钢强度、韧性、细化、净化材质的元素;3、稳固冶炼、精炼提纯和精锻、热处理整体工艺。高级优质H13Z热作模具钢从根本上提高了模具钢的纯度、密度、均匀和等向特点,本发明具有较好的韧性和耐磨耐用性,较H13提高模具寿命1~2倍,大幅度减少企业模具年用量,减少模具材料和模具制造费用,提高金属变形件的质量,降低生产成本。
为了提高本发明强韧性热作模具钢(H13Z)钢强度、韧性、硬度、耐高温和耐磨耐用性能,根据H13实际使用情况调整C、Si、Mn、Cr、Mo、V元素;增加了提高强度、红硬性的元素W;增加提高韧性元素Ni、Co,增加提高钢材细化、净化H13Z钢组织元素Nb、RE等元素,再经过稳固的精炼、精锻和相应的热处理整体工艺制造模块,同时为模具热处理打下良好基础,保持韧性较高的基础上,其强度提高20~30%,硬度提高HRC硬度1~2个单位,使用寿命提高1~2倍。硬度HRC48~50,抗拉强度σb:1850~2000MPa ,屈服强度σs1510~1600 MPa。
具体实施方式
实施例1。
强韧性热作模具钢,该模具钢的成分及重量百分比为。
C 0.36%; Si 0.8%; Mn 0.7%; Cr 4.8%。
Mo 1.3%; V 0.8%; W 0.3%; Ni 0.4%。
Co 0.1%; Nb 0.08%;RE 0.008%;S≤0.003%;P ≤0.025%;Fe 余量。
上述强韧性热作模具钢的生产方法,可按照如下步骤实施。
(1)熔炼:按传统常规方法熔炼,将满足化学成分要求的配合料放置于中频感应炉中,在1590℃温度下进行熔炼,然后浇注钢锭。
(2)电渣重熔:将上述钢锭作为自耗电极放于电渣重熔装置中,进行二次精炼;利用电流通过电渣层产生电阻热来熔化自耗电极合金母材,液体金属以熔滴形式经渣池的渣层下落至下面的水冷结晶器中,再重新凝固成钢锭。
(3)高温均匀化:将步骤(2)所得钢锭加热至1300℃,并保温9小时,使钢成分均匀化,防止成分偏析,改善钢的凝固组,然后冷却。
(4)锻造:将步骤(3)所得钢锭加热至1150℃左右,进行粗锻,终锻温度为980℃。
(5)毛坯锻造:将上述钢锻件毛坯再次加热至1200℃;在1000℃温度范围内继续进行锻造加工。
(6)退火处理:先以68℃/小时的升温速度将锻件加热至870℃,保温4小时,保温后随炉冷却至750℃,恒温2小时后随炉冷却至500℃以下时出炉空冷。
(7)淬火回火:采用油介质低淬低回的热处理方式,即1040℃淬火,第一次回火560℃,第二次回火550℃。
实施例2。
强韧性热作模具钢,该模具钢的成分及重量百分比为。
C 0.45%; Si 0.95%; Mn 0.8%; Cr 5.5%。
Mo 1.8%; V 1.0%; W 0.6%; Ni 0.5%。
Co 0.2%; Nb 0.12%; RE 0.012%;S≤0.003%;P ≤0.025%;Fe 余量。
上述强韧性热作模具钢的生产方法,可按照如下步骤实施。
(1)熔炼:按传统常规方法熔炼,将满足化学成分要求的配合料放置于中频感应炉中,在1610℃温度下进行熔炼,然后浇注钢锭。
(2)电渣重熔:将上述钢锭作为自耗电极放于电渣重熔装置中,进行二次精炼;利用电流通过电渣层产生电阻热来熔化自耗电极合金母材,液体金属以熔滴形式经渣池的渣层下落至下面的水冷结晶器中,再重新凝固成钢锭。
(3)高温均匀化:将步骤(2)所得钢锭加热至1280℃,并保温8小时,使钢成分均匀化,防止成分偏析,改善钢的凝固组,然后冷却。
(4)锻造:将步骤(3)所得钢锭加热至1150℃左右,进行粗锻,终锻温度为980℃。
(5)毛坯锻造:将上述钢锻件毛坯再次加热至1200℃;在1100℃温度范围内继续进行锻造加工。
(6)退火处理:先以70℃/小时的升温速度将锻件加热至880℃,保温4小时,保温后随炉冷却至750℃,恒温3小时后随炉冷却至500℃以下时出炉空冷。
(7)淬火回火:采用油介质低淬低回的热处理方式,即1040℃淬火,第一次回火570℃,第二次回火555℃。
实施例3。
强韧性热作模具钢,该模具钢的成分及重量百分比为。
C 0.4%; Si 0.9%; Mn 0.75%; Cr 4.9%。
Mo 1.5%; V 0.9%; W 0.5%; Ni 0.44%。
Co 0.18%; Nb 0.11%;RE 0.01%;S≤0.003%;P ≤0.025%; Fe 余量。
上述强韧性热作模具钢的生产方法,可按照如下步骤实施。
(1)熔炼:按传统常规方法熔炼,将满足化学成分要求的配合料放置于中频感应炉中,在1660℃温度下进行熔炼,然后浇注钢锭。
(2)电渣重熔:将上述钢锭作为自耗电极放于电渣重熔装置中,进行二次精炼;利用电流通过电渣层产生电阻热来熔化自耗电极合金母材,液体金属以熔滴形式经渣池的渣层下落至下面的水冷结晶器中,再重新凝固成钢锭。
(3)高温均匀化:将步骤(2)所得钢锭加热至1310℃,并保温8小时,使钢成分均匀化,防止成分偏析,改善钢的凝固组,然后冷却。
(4)锻造:将步骤(3)所得钢锭加热至1150℃,进行粗锻,终锻温度为980℃。
(5)毛坯锻造:将上述钢锻件毛坯再次加热至1200℃;在1090℃温度范围内继续进行锻造加工。
(6)退火处理:先以70℃/小时的升温速度将锻件加热至870℃,保温4小时,保温后随炉冷却至750℃,恒温2.5小时后随炉冷却至500℃以下时出炉空冷。
(7)淬火回火:采用油介质低淬低回的热处理方式,即1040℃淬火,第一次回火570℃,第二次回火555℃。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种强韧性热作模具钢,其特征在于,该模具钢的成分及重量百分比为:
C 0.36~0.45%; Si 0.8~0.95%; Mn 0.7~0.8%; Cr 4.8~5.5%;
Mo 1.3~1.8%; V 0.8~1.0%; W 0.3~0.6%; Ni 0.4~0.5%;
Co 0.1~0.2%; Nb 0.08~0.12%;RE 0.008~0.012%;S≤0.003%;
P ≤0.025%; Fe 余量。
2.根据权利要求1所述的强韧性热作模具钢,其特征在于:该模具钢的成分及重量百分比为:
C 0.36%; Si 0.8%; Mn 0.7%; Cr 4.8%;
Mo 1.3%; V 0.8%; W 0.3%; Ni 0.4%;
Co 0.1%; Nb 0.08%;RE 0.008%;S≤0.003%;P ≤0.025%;Fe 余量。
3.根据权利要求1所述的强韧性热作模具钢,其特征在于:该模具钢的成分及重量百分比为:
C 0.45%; Si 0.95%; Mn 0.8%; Cr 5.5%;
Mo 1.8%; V 1.0%; W 0.6%; Ni 0.5%;
Co 0.2%; Nb 0.12%; RE 0.012%;S≤0.003%;P ≤0.025%;Fe 余量。
4.根据权利要求1所述的强韧性热作模具钢,其特征在于:该模具钢的成分及重量百分比为:
C 0.4%; Si 0.9%; Mn 0.75%; Cr 4.9%;
Mo 1.5%; V 0.9%; W 0.5%; Ni 0.44%;
Co 0.18%; Nb 0.11%;RE 0.01%;S≤0.003%;P ≤0.025%; Fe 余量。
5.如权利要求1所述强韧性热作模具钢的生产方法,其特征在于:按照如下步骤实施:
(1)熔炼:按传统常规方法熔炼,将满足化学成分要求的配合料放置于中频感应炉中,在1500~1760℃温度下进行熔炼,然后浇注钢锭;
(2)电渣重熔:将上述钢锭作为自耗电极放于电渣重熔装置中,进行二次精炼;利用电流通过电渣层产生电阻热来熔化自耗电极合金母材,液体金属以熔滴形式经渣池的渣层下落至下面的水冷结晶器中,再重新凝固成钢锭;
(3)高温均匀化:将步骤(2)所得钢锭加热至1240~1340℃,并保温8~10小时,使钢成分均匀化,防止成分偏析,改善钢的凝固组,然后冷却;
(4)锻造:将步骤(3)所得钢锭加热至1150℃左右,进行粗锻,终锻温度为980℃;
(5)毛坯锻造:将上述钢锻件毛坯再次加热至1200℃左右;在990~1100℃温度范围内继续进行锻造加工;
(6)退火处理:先以61~88℃/小时的升温速度将锻件加热至850~880℃,保温3~5小时,保温后随炉冷却至740~760℃,恒温2~3小时后随炉冷却至500℃以下时出炉空冷;
(7)淬火回火:采用油介质低淬低回的热处理方式,即1030~1050℃淬火,第一次回火560~580℃,第二次回火550~560℃。
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