CN101618508A - 一种高耐腐蚀车用稳定杆的生产方法 - Google Patents
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Abstract
一种高耐腐蚀车用稳定杆的生产方法,涉及金属部件的加工技术领域,特别是汽车稳定杆的生产工艺。包括下料、弯制、锻造、钻孔并扩孔、镗孔、淬火和回火、校正、喷丸、磷化处理、表面喷塑,最后压入衬套。经过以上工艺,产品表面的耐腐蚀性得到有效提高,使用寿命也得有提高。在按QC/T484-1999中的方法进行了150h的耐腐蚀性试验后,沿切割性单侧锈蚀漫延不超过2mm,检验结果是单侧锈蚀1.3mm。
Description
技术领域
本发明涉及金属部件的加工技术领域,特别是汽车稳定杆的生产工艺。
背景技术
稳定杆作为汽车悬架部件中的重要部件,可以提高悬架的侧倾角刚度,调整前后悬架侧倾角刚度比值,以保证汽车具有良好的行驶稳性,从而保证汽车安全性和舒适性、平顺性。行业内一般厂家在表面处理时只是喷丸或不喷丸直接涂防锈漆,待防锈漆干后再刷黑漆,这种涂层耐腐蚀性差,使用寿命短,存在安全隐患。
发明内容
本发明目的是提供一种稳定杆防腐性高、使用寿命长的一种生产方法。
本发明包括下料、弯制、锻造、钻孔并扩孔、镗孔、淬火和回火、校正、喷丸、磷化处理、表面喷塑,最后压入衬套。
本发明所述磷化处理时,常温下热火封闭温度为80-100℃,采用PH值为9的表面调整剂处理1min,经滴空1-2min后,采用磷化剂处理15-20min,再经滴空1-2min后,采用清水清洗1-2min,再滴空1-2min后,以将工件置于68-100℃的热水中处理0.5-1min。
经过以上工艺,产品表面的耐腐蚀性得到有效提高,使用寿命也得有提高。在“国家客车质量监督检验中心”耐腐蚀性检验结果是按QC/T 484-1999中的方法进行了150h的耐腐蚀性试验后,沿切割性单侧锈蚀漫延不超过2mm,检验结果是单侧锈蚀1.3mm。
本发明在磷化处理时,磷化剂的总酸度为35-40点,游离酸度为1.5-3.0点,所述促进剂的浓度为8-12点;所述磷化剂的主要成分是硝酸锌和硝酸锰,所述硝酸锌占磷化剂总重量的50%,所述硝酸锰占磷化剂总重量的35%;所述促进剂的主要成分是柠檬酸和酒石酸,所述柠檬酸占促进剂总重量的40%,所述酒石酸占促进剂总重量的45%。
本发明表面调整剂的主要成分是硫酸氧钛、片碱和纯碱,所述硫酸氧钛占表面调整剂总重量的10%,所述片碱占表面调整剂总重量的30%,所述纯碱占表面调整剂总重量的45%。
另,为了进一步提高表面抗腐蚀性,本发明喷塑处理的喷粉枪电压为50-80KV、电流≤300μA,供粉量50-250g/min,喷粉结束后于160-180℃的烘箱内处理40min。
另,为了去除表面氧化层、油脂和应力,提高表面强度,本发明采用吊笼式喷丸机进行喷丸,覆盖率可实现90%以上。
具体实施方式
操作步骤:
1、下料:在锯床上下料。
2、弯制:在柴油局部加热炉上加热至950±50℃,用液压折弯机折弯成U形。
3、锻造:利用300T和400T摩擦压力机以及125T冲床。
先将U形工件置于中频加热炉加热至1150-1200℃。将上模安装于磨擦压力机上,将加热后的工件锁紧在下模上,进行第一次镦粗后,紧接着快速更换上模,进行第二次镦粗。最后将具有1000℃-1050℃的工件从下模中取,进行端头成形。
4、钻孔并扩孔:通过高度尺画线,保证同轴度,利用钻床和铣床打小孔和扩大孔。
5、镗孔:通过专业镗床将端头孔镗至图纸要求尺寸。
6、淬火和回火:通过柴油加热炉加热工件至950±50℃,加热及保温时间50-60min,淬火冷却时间180s,再至链式回火炉,回火温度加热至480±20℃,回火时间80-100min,要求回火硬度达到图纸要求,金相组织1-5级回火屈氏体。
7、校正:用25T油压机进行校正,上下开档、平面度达到图纸要求。
8、喷丸:用吊笼式喷丸机进行喷丸,去除表面氧化层、油脂和应力,提高表面强度,覆盖率达90%以上。
9、磷化处理:
(1)表面调整剂的制备:将硫酸氧钛、片碱和纯碱混合均匀,并使硫酸氧钛占表面调整剂总重量的10%、片碱占表面调整剂总重量的30%、纯碱占表面调整剂总重量的45%。将表面调整剂的PH值调整至9,待用。
(2)磷化剂的制备:磷化剂的主要成分是硝酸锌和硝酸锰,硝酸锌占磷化剂总重量的50%,硝酸锰占磷化剂总重量的35%。促进剂的主要成分是柠檬酸和酒石酸,柠檬酸占促进剂总重量的40%,酒石酸占促进剂总重量的45%。将磷化剂的总酸度调整为35-40点,游离酸度为1.5-3.0点,促进剂的浓度为8-12点,待用。
(3)磷化处理:
常温环境下,以80-100℃的热火封闭工件,采用PH值为9的表面调整剂处理1min,经滴空1-2min后,采用磷化剂处理15-20min,再经滴空1-2min后,采用清水清洗1-2min,再滴空1-2min后,将工件置于68-100℃的热水中处理0.5-1min。
10、表面喷塑:喷粉枪要求:电压50-80KV,电流≤300μA,供粉量50-250g/min。喷粉结束后于160-180℃的烘箱内处理40min。要求:喷塑工艺结束后工作表面的涂层厚度≥60μm。
11、压套:用油压机和专用压套工装压入衬套。
12、标识:通过丝网印刷或打标机在杆身上进行标识。
13、包装:按工艺要求在专用托盘上进行包装,要求包装牢固。
14、检测:按QC/T 484-1999中的方法进行了150h的耐腐蚀性试验后,沿切割性单侧锈蚀漫延不超过2mm,检验结果是单侧锈蚀1.3mm。
Claims (6)
1、一种高耐腐蚀车用稳定杆的生产方法,包括下料、弯制、锻造、钻孔并扩孔、镗孔、淬火和回火、校正、喷丸,其特征在于在喷丸后依次进行磷化处理、表面喷塑,最后压入衬套。
2、根据权利要求1所述高耐腐蚀车用稳定杆的生产方法,其特征在于所述磷化处理时,常温下热火封闭温度为80-100℃,采用PH值为9的表面调整剂处理1min,经滴空1-2min后,采用磷化剂处理15-20min,再经滴空1-2min后,采用清水清洗1-2min,再滴空1-2min后,以将工件置于68-100℃的热水中处理0.5-1min。
3、根据权利要求2所述高耐腐蚀车用稳定杆的生产方法,其特征在于所述磷化处理时,磷化剂的总酸度为35-40点,游离酸度为1.5-3.0点,所述促进剂的浓度为8-12点;所述磷化剂的主要成分是硝酸锌和硝酸锰,所述硝酸锌占磷化剂总重量的50%,所述硝酸锰占磷化剂总重量的35%;所述促进剂的主要成分是柠檬酸和酒石酸,所述柠檬酸占促进剂总重量的40%,所述酒石酸占促进剂总重量的45%。
4、根据权利要求2所述高耐腐蚀车用稳定杆的生产方法,其特征在于所述表面调整剂的主要成分是硫酸氧钛、片碱和纯碱,所述硫酸氧钛占表面调整剂总重量的10%,所述片碱占表面调整剂总重量的30%,所述纯碱占表面调整剂总重量的45%。
5、根据权利要求1所述高耐腐蚀车用稳定杆的生产方法,其特征在于所述喷塑处理的喷粉枪电压为50-80KV、电流≤300μA,供粉量50-250g/min,喷粉结束后于160-180℃的烘箱内处理40min。
6、根据权利要求1所述高耐腐蚀车用稳定杆的生产方法,其特征在于所述喷丸是:用吊笼式喷丸机进行喷丸。
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