CN101618508A - 一种高耐腐蚀车用稳定杆的生产方法 - Google Patents

一种高耐腐蚀车用稳定杆的生产方法 Download PDF

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Abstract

一种高耐腐蚀车用稳定杆的生产方法，涉及金属部件的加工技术领域，特别是汽车稳定杆的生产工艺。包括下料、弯制、锻造、钻孔并扩孔、镗孔、淬火和回火、校正、喷丸、磷化处理、表面喷塑，最后压入衬套。经过以上工艺，产品表面的耐腐蚀性得到有效提高，使用寿命也得有提高。在按QC/T484－1999中的方法进行了150h的耐腐蚀性试验后，沿切割性单侧锈蚀漫延不超过2mm，检验结果是单侧锈蚀1.3mm。

Description

一种高耐腐蚀车用稳定杆的生产方法
技术领域
本发明涉及金属部件的加工技术领域，特别是汽车稳定杆的生产工艺。
背景技术
稳定杆作为汽车悬架部件中的重要部件，可以提高悬架的侧倾角刚度，调整前后悬架侧倾角刚度比值，以保证汽车具有良好的行驶稳性，从而保证汽车安全性和舒适性、平顺性。行业内一般厂家在表面处理时只是喷丸或不喷丸直接涂防锈漆，待防锈漆干后再刷黑漆，这种涂层耐腐蚀性差，使用寿命短，存在安全隐患。
发明内容
本发明目的是提供一种稳定杆防腐性高、使用寿命长的一种生产方法。
本发明包括下料、弯制、锻造、钻孔并扩孔、镗孔、淬火和回火、校正、喷丸、磷化处理、表面喷塑，最后压入衬套。
本发明所述磷化处理时，常温下热火封闭温度为80-100℃，采用PH值为9的表面调整剂处理1min，经滴空1-2min后，采用磷化剂处理15-20min，再经滴空1-2min后，采用清水清洗1-2min，再滴空1-2min后，以将工件置于68-100℃的热水中处理0.5-1min。
经过以上工艺，产品表面的耐腐蚀性得到有效提高，使用寿命也得有提高。在“国家客车质量监督检验中心”耐腐蚀性检验结果是按QC/T 484-1999中的方法进行了150h的耐腐蚀性试验后，沿切割性单侧锈蚀漫延不超过2mm，检验结果是单侧锈蚀1.3mm。
本发明在磷化处理时，磷化剂的总酸度为35-40点，游离酸度为1.5-3.0点，所述促进剂的浓度为8-12点；所述磷化剂的主要成分是硝酸锌和硝酸锰，所述硝酸锌占磷化剂总重量的50％，所述硝酸锰占磷化剂总重量的35％；所述促进剂的主要成分是柠檬酸和酒石酸，所述柠檬酸占促进剂总重量的40％，所述酒石酸占促进剂总重量的45％。
本发明表面调整剂的主要成分是硫酸氧钛、片碱和纯碱，所述硫酸氧钛占表面调整剂总重量的10％，所述片碱占表面调整剂总重量的30％，所述纯碱占表面调整剂总重量的45％。
另，为了进一步提高表面抗腐蚀性，本发明喷塑处理的喷粉枪电压为50-80KV、电流≤300μA，供粉量50-250g/min，喷粉结束后于160-180℃的烘箱内处理40min。
另，为了去除表面氧化层、油脂和应力，提高表面强度，本发明采用吊笼式喷丸机进行喷丸，覆盖率可实现90％以上。
具体实施方式
操作步骤：
1、下料：在锯床上下料。
2、弯制：在柴油局部加热炉上加热至950±50℃，用液压折弯机折弯成U形。
3、锻造：利用300T和400T摩擦压力机以及125T冲床。
先将U形工件置于中频加热炉加热至1150-1200℃。将上模安装于磨擦压力机上，将加热后的工件锁紧在下模上，进行第一次镦粗后，紧接着快速更换上模，进行第二次镦粗。最后将具有1000℃-1050℃的工件从下模中取，进行端头成形。
4、钻孔并扩孔：通过高度尺画线，保证同轴度，利用钻床和铣床打小孔和扩大孔。
5、镗孔：通过专业镗床将端头孔镗至图纸要求尺寸。
6、淬火和回火：通过柴油加热炉加热工件至950±50℃，加热及保温时间50-60min，淬火冷却时间180s，再至链式回火炉，回火温度加热至480±20℃，回火时间80-100min，要求回火硬度达到图纸要求，金相组织1-5级回火屈氏体。
7、校正：用25T油压机进行校正，上下开档、平面度达到图纸要求。
8、喷丸：用吊笼式喷丸机进行喷丸，去除表面氧化层、油脂和应力，提高表面强度，覆盖率达90％以上。
9、磷化处理：
(1)表面调整剂的制备：将硫酸氧钛、片碱和纯碱混合均匀，并使硫酸氧钛占表面调整剂总重量的10％、片碱占表面调整剂总重量的30％、纯碱占表面调整剂总重量的45％。将表面调整剂的PH值调整至9，待用。
(2)磷化剂的制备：磷化剂的主要成分是硝酸锌和硝酸锰，硝酸锌占磷化剂总重量的50％，硝酸锰占磷化剂总重量的35％。促进剂的主要成分是柠檬酸和酒石酸，柠檬酸占促进剂总重量的40％，酒石酸占促进剂总重量的45％。将磷化剂的总酸度调整为35-40点，游离酸度为1.5-3.0点，促进剂的浓度为8-12点，待用。
(3)磷化处理：
常温环境下，以80-100℃的热火封闭工件，采用PH值为9的表面调整剂处理1min，经滴空1-2min后，采用磷化剂处理15-20min，再经滴空1-2min后，采用清水清洗1-2min，再滴空1-2min后，将工件置于68-100℃的热水中处理0.5-1min。
10、表面喷塑：喷粉枪要求：电压50-80KV，电流≤300μA，供粉量50-250g/min。喷粉结束后于160-180℃的烘箱内处理40min。要求：喷塑工艺结束后工作表面的涂层厚度≥60μm。
11、压套：用油压机和专用压套工装压入衬套。
12、标识：通过丝网印刷或打标机在杆身上进行标识。
13、包装：按工艺要求在专用托盘上进行包装，要求包装牢固。
14、检测：按QC/T 484-1999中的方法进行了150h的耐腐蚀性试验后，沿切割性单侧锈蚀漫延不超过2mm，检验结果是单侧锈蚀1.3mm。

Claims (6)

1、一种高耐腐蚀车用稳定杆的生产方法，包括下料、弯制、锻造、钻孔并扩孔、镗孔、淬火和回火、校正、喷丸，其特征在于在喷丸后依次进行磷化处理、表面喷塑，最后压入衬套。
2、根据权利要求1所述高耐腐蚀车用稳定杆的生产方法，其特征在于所述磷化处理时，常温下热火封闭温度为80-100℃，采用PH值为9的表面调整剂处理1min，经滴空1-2min后，采用磷化剂处理15-20min，再经滴空1-2min后，采用清水清洗1-2min，再滴空1-2min后，以将工件置于68-100℃的热水中处理0.5-1min。
3、根据权利要求2所述高耐腐蚀车用稳定杆的生产方法，其特征在于所述磷化处理时，磷化剂的总酸度为35-40点，游离酸度为1.5-3.0点，所述促进剂的浓度为8-12点；所述磷化剂的主要成分是硝酸锌和硝酸锰，所述硝酸锌占磷化剂总重量的50％，所述硝酸锰占磷化剂总重量的35％；所述促进剂的主要成分是柠檬酸和酒石酸，所述柠檬酸占促进剂总重量的40％，所述酒石酸占促进剂总重量的45％。
4、根据权利要求2所述高耐腐蚀车用稳定杆的生产方法，其特征在于所述表面调整剂的主要成分是硫酸氧钛、片碱和纯碱，所述硫酸氧钛占表面调整剂总重量的10％，所述片碱占表面调整剂总重量的30％，所述纯碱占表面调整剂总重量的45％。
5、根据权利要求1所述高耐腐蚀车用稳定杆的生产方法，其特征在于所述喷塑处理的喷粉枪电压为50-80KV、电流≤300μA，供粉量50-250g/min，喷粉结束后于160-180℃的烘箱内处理40min。
6、根据权利要求1所述高耐腐蚀车用稳定杆的生产方法，其特征在于所述喷丸是：用吊笼式喷丸机进行喷丸。
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